Wickert Press 2011/10 - Wickert

Pressen für Gummi, Kunststoff, Pulver, Reibbeläge, Labor. Fixturhärten
Fit zur automatischen Teilefertigung aus prepregs
WICKERT–Presse für Carbon Composite Teile
Die Advanced Composites Group Ltd (ACG) in Heanor, Großbritannien, hatte das Ziel, eine vollautomatische Fertigungszelle zur kostengünstigen Produktion von jährlich mehr als 10000 Carbon Composit-Teilen zu entwickeln. Bei
dem Projekt ging es darum, zu demonstrieren, dass man vollautomatisch und absolut reproduzierbare Teile aus Carbon Composite Prepregs herstellen kann. In dem Prozess werden von der Prepreg-Rolle vollautomatisch Zuschnitte
auf einem Schneidtisch ausgeschnitten. Das zugeschnittene Material wird dann durch einen Roboter zu einem drei­
dimensionalen „Rohling“ vorkonfektioniert und in die WKP 1400 S Presse eingelegt. Die WICKERT-Presse heizt den
Rohling über dessen gesamte Oberfläche sehr gleichmäßig bei präziser Einhaltung der gewünschten Temperatur auf.
Bentley Motors brachte in das Projekt die EndanwenderPerspektive ein. Neben dem offiziellen Hoflieferanten der
britischen Königsfamilie beteiligte sich ABB zur Lösung
der Handlingaufgaben. Bei ACG lag die Projektleitung
samt Entwicklung des Prepreg-Materials und der Prozesstechnologie.
Neben weiteren Projektpartnern war WICKERT mit im
Boot und lieferte im März 2011 die speziell für diese
Anwendung ausgelegte WKP 1400 S. Um die genannten
Ziele zu erreichen, mussten automatisierte Handhabungs-
Deren Überwachungssensorik arbeitet mit einer Genauigkeit von 0,1 °C, die eine qualitätssichernde, homogene
Temperaturverteilung über die gesamte Heizplattenoberfläche von +
– 1 °C ermöglicht. Die Werkzeugtemperatur wird 8-kanalig über Thermoelemente erfasst.
Der hydraulische Schiebetisch hat einen Verfahrweg von
1000 mm bei einer Verfahrgeschwindigkeit von 300 mm/s
und exakter Positionskontrolle. Das maximale Formgewicht darf 1000 kg betragen. Der hydraulische Ausstoßer
Ausgabe 10/2011
Fit zur automatischen Teilefertigung
aus prepregs
WICKERT–Presse für Carbon Composite Teile
Seite 1
Stellventile nach Maß
Elastomerpressen garantieren hohe
Membranqualität
Seite 2
Produziert bis zu 3 x 2 m große CFK-Platten
Backautomat à la WICKERT
Seite 3
Schnelle Zyklen, höchste Planparallelität
Hochpräzise Fertigung
von PE1000-Gleitlagern
Seite 4
110 Jahre Wickert
Ein Fest nur für die Mitarbeiter Seite 4
ist mit einem Modem für die Ferndiagnose ausgerüstet,
um den Datenaustausch mit dem WICKERT-Diagnosecomputer in Landau zu ermöglichen. Damit wird das
kontinuierlich-unverzügliche, zeit- und kostensparende
Condition Monitoring möglich. Die Verfügbarkeit der
Anlage zur Fertigung von Carbon Composite-Teilen wird
gesichert und WICKERT Techniker helfen von Landau aus,
den Prozess zu kontrollieren und zu optimieren oder auch
Fehler zu erkennen.
Die Advanced Composites Group besitzt mehr als 30
Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von
Hochleistungs-Composite Prepreg Materialien, die sich
insbesondere durch außerordentliche Schlag-Toleranz
und Energieabsorptionsfähigkeit auszeichnen. ACG hält
nahezu 200 unterschiedlich spezifizierte CompositMaterialien bereit, die den Konstrukteuren in Motorsport
bis zur Formel 1 „den Weg weisen“. Natürlich werden
anwendungspezifisch entwickelte Materialien, z.B. auch
in der Luftfahrtindustrie, im Schiffsbau, bei Sportgeräten,
etc. eingesetzt.
Quelle-Advanced Composites Group Ltd.
und Vorformungssysteme konzipiert und höchst gleichmäßig strukturierte Prepreg Materialien eingesetzt werden. Außerdem waren neue Techniken zur Vorformung zu
entwickeln sowie eine vollautomatische Verpressung zu
ermöglichen. Die wichtigsten Parameter der dazu eingesetzten WICKERT Presse sehen wie folgt aus:
Heizplattenüberwachung vom Feinsten
Mit der WKP 1400 S lieferte WICKERT einen Pressautomaten mit 1400 kN Presskraft und mit einer Heizplattengröße von 1000 x 1000 mm. Die Oberkolbenpresse
öffnet und schließt bei einem Kolbenhub von 800 mm
mit einer Geschwindigkeit von jeweils 150 mm/s. Der
Pressvorgang der Schließeinheit erfolgt in bis zu 10 Stufen wahlweise druck- oder wegegeregelt. Die elektrisch
beheizten Heizplatten erreichen eine maximale Temperatur von 220°C. Zur Anwendung kommen die WICKERT
typischen und hochpräzisen 6-Zonen-Heizplatten.
arbeitet mit 5000 N bei 180 mm Weg im Sinne eines
„Kicks “ auf die Pins der Form.
Eine leise laufende Axialkolbenpumpe baut den erforderlichen hydraulischen Druck auf, proportionale Durchflusskontrolle und Druckdatenerfassung direkt an der
Pumpe tragen zu hoher Prozessreproduzierbarkeit bei.
Für Produktqualität sorgt auch die 10 µm-Filterung der
Luftansaugung. Für weitgehende Wartungsfreiheit sorgt
das leckagefreie Rohr- bzw. Schlauchverbindungssystem.
Eine Siemens S7 SPS übernimmt die Pressensteuerung
bis hin zur Alarmfunktion und dient als Interface zu den
Handlingsystemen. Ein 10“-Farbmonitor visualisiert die
Prozesse. Die WKPS 1400 kann natürlich auch manuell
gefahren werden und ein interner Speicher übernimmt
die Anwendungsprogramme. Die Presse besitzt eine
Abzugshaube. Ein Detail am Rande: Der Hauptzylinder
der Presse lässt sich für Transportzwecke, um die Gesamthöhe zu reduzieren, ganz einfach demontieren. Die Presse
Prepreg
Prepregs sind Halbzeuge die später als Fertigteil, insbesondere im Leichtbau eingesetzt werden. Sie bestehen
aus Endlosfasern und einer ungehärteten duroplastischen Kunststoffmatrix. Carbonfaser-Prepregs werden
als unidirektionales Schicht-Material (alle Fasern längs)
und Gewebe-Material bahnförmig, auf Rollen gewickelt,
geliefert. Die Carbonfasern werden mit optimal auf die
Anwendung abgestimmtem EpoxidHarzanteil geliefert.
Da das Harz schon Härter enthält, ist Carbonfaser-Prepreg nur 3 Monate (bei -18°C) bzw. 1 Monat bei RT lagerfähig. Zum Aushärten ist neben einer hohen Temperatur
(ca. 130°C) auch Druck (ca. 2-5 bar) notwendig.
Prepregs garantieren eine gleichmäßige und hohe Qualität mit weit besseren Festigkeitswerten im Vergleich zum
Handlaminieren bei Raumtemperatur. Vorteile sind ihre
niedrige Umlenkung von Fasern innerhalb von Geweben
(Ondulation) und der hohe Faservolumenanteil. Werden Faserbündel verwoben und durch einen Kettfaden
zusammengehalten, dann kann es durch die Kettfäden
zu einer Abweichung der Faserbündel kommen. Die
sogenannte Ondulation führt zu einer Abnahme der
faserparallelen Festigkeit des Gewebes, der durch die Verwendung von Prepregs begegnet wird.
Kontakt:
Advanced Composites Group Ltd
Composites House, Sinclair Close,
Heanor, Derbyshire, DE75 7SP, UK
Tel: +44 (0)1773 766200
Fax: +44 (0)1773 530245
e-mail: [email protected]
Stellventile nach Maß
Elastomerpressen garantieren hohe Membranqualität
Das SAMSON Produktspektrum umfasst Komponenten zum Messen und Regeln sowie modernste integrierte Automationssysteme. Ihr Einsatzfeld reicht von der Heiz- und Klimatechnik bis zur Anwendung in der Großchemie. Mit SAMSONGeräten ausgestattete Anlagen, Maschinen- und Apparate produzieren zum Beispiel Kunststoffe, Medikamente, Lebensmittel, Benzin und Papier. Sie klimatisieren Gebäude und verteilen Fernwärme und Fernkälte. Eine hohe Fertigungstiefe
trägt dazu bei, die Produktqualität zu sichern und kundenspezifische Lösungen schnell zu realisieren. Wichtiges Teil der
SAMSON Stellventile ist eine Elastomermembran, deren Fertigung hohe Ansprüche stellt – Qualitäts-, aber auch Produktivitätsansprüche, wie sie von WICKERT Pressen erfüllt werden.
Durch örtliches Verengen des Durchflussquerschnitts
kann mit Stellventilen die gewünschte Durchflussmenge
in einer Rohrleitung eingestellt werden. So lassen sich
Druck, Temperatur, Niveau oder auch die Durchflussmenge selbst regeln. Eine wichtige Funktion in den pneumatischen Stellantrieben übernehmen Membranen. Die
Vielfalt der unterschiedlichen Anwendungen und Medien
erfordert jeweils aufgabenspezifisch angepasste Materialien und Gestaltung der Membranen. Dazu setzt SAMSON
seit acht Jahren eine erste WICKERT Presse ein. Jetzt
wurden vier weitere Elastomerpressen aus Landau in der
Fertigung der SAMSON AG in Frankfurt installiert.
Gerhard Schäfer, verantwortlich für die Betriebsleitung 2,
bei der SAMSON AG in Frankfurt, u.a. für die Fertigung der
Elastomer­membranen zuständig, nimmt dazu Stellung im
Gespräch mit WICKERT-PRESS:
W-P: Die erste WICKERT Presse
erhielten Sie als ArmaturenHersteller vor ca. 8 Jahren. Was
macht ein Armaturenhersteller mit einer Elastomerpresse?
SAMSON: Wir fertigen mit der damals gelieferten WKP
4000 Membranen für unsere pneumatischen Antriebe
der Stellventile. Vor drei Jahren kam übrigens eine zweite
WKP 4000 dazu.
W-P: Nach 8 Jahren Erfahrung mit WICKERT wurden bei
Samson am Standort in Frankfurt vor wenigen Wochen
weitere Elastomerpressen mit unterschiedlichen Auslegungen installiert. Welche Presse setzen Sie warum ein?
SAMSON: Da ist zunächst die Vakuumkammer-Presse
WKP 4000S. Diese Presse ist notwendig, um fertigungstechnisch kritische und von der Applikation her
anspruchsvolle Membrane ohne Lufteinschlüsse fehlerfrei zu fertigen.
Das Vakuumkammerverfahren für die Herstellung von
Membranen war bislang bei uns noch nicht im Einsatz. Dies
änderte sich mit der kürzlich installierten, mit Vakuumkammer ausgestatteten WKP 4000S. Die Fertigung unter Vakuum trägt gerade bei schwierigen Produkten zu deutlicher
Qualitätsverbesserung bzw. Qualitätssicherung bei. Wir
wollen damit vor allem Lufteinschlüsse in der Elastomer­
masse verhindern und haben deshalb die Vakuumausstattung gewählt. Dies erfolgte durchaus schweren Herzens, denn Vakuum ist schlicht eine teure Angelegenheit.
Die kürzlich installierte dritte WKP 4000 ergänzt die beiden vorhandenen Pressen zur Erhöhung der Fertigungskapazität.
W-P: Mit der WKP 6400S mit einer Heizplattengröße von
850 x 850 mm, mit Schiebetisch und ebenfalls einer Vakuumkammer haben Sie die bislang größte Presse für Ihre
Elastomerfertigung in Auftrag gegeben. Werden die Ventile immer größer?
SAMSON: Als dritte Presse haben wir in eine WKP 6400S
investiert. SAMSON erweitert das Ventilprogramm nach
oben und benötigt hierfür immer größere Membranen. Die neue Presse ist gedacht für die Fertigung von
Membranen, die in der Vergangenheit teilweise zugekauft worden sind und größer sind als die heute gefertigten Membranen. Wir erweitern damit das fertigbare
Membranespektrum bis zu einer Wirkfläche von 2800 cm2!
W-P: Mit der WKP 800 S durfte WICKERT eine Presse für
eine ganz spezielle Anwendung für SAMSON entwickeln
und bauen. Ziel war, die Form einer Membran auf Dauer
zu stabilisieren. Was kann man sich unter dieser Forderung
vorstellen?
Die WKP 800 S nutzen wir, um das Nylondraht-Gewebe,
das eine Membrane stabilisiert und als Verbundstoff
wirkt, tiefzuziehen. Das ist übrigens das Material, das
auch in vielen schusssicheren Westen steckt. Die Vorformung stellt die Beibehaltung der Membranform auf lange Lebensdauer sicher. Immerhin liegt die Lebensdauer,
abhängig von den Einsatzbedingungen, weit jenseits der
100 000, bis zu einer Million Lastwechsel!
Elastomermembranen sind häufig hutförmig und bestehen aus Elastomer mit einer verstärkenden Gewebeeinlage. Zielsetzung ist es, dass das Gewebe möglichst innen
in der Mitte der Elastomerschicht eingebettet liegt. Je
dreidimensionaler die Membranen geformt sind, desto
schwieriger ist es, die Membran umzuformen und gleichzeitig Gummi so um das Gewebe zu bringen, dass die
Gewebeverstärkung genau in der Mitte der Membran zu
liegen kommt. Durch das vorherige Tiefziehen, haben diese weitestgehend schon die spätere Form der Membran.
Dies sichert den mittigen Sitz der Gewebeverstärkung in
der Membran.
W-P: Welche wirtschaftlichen/technischen/sonstigen Gründe haben Sie bewogen, WICKERT mit diesem Auftrag zu
betrauen und wie viele Gummiverarbeitungsmaschinen
haben Sie insgesamt im Einsatz?
Membranen für SAMSON-Ventile
SAMSON: Wir haben sehr hohe Qualitätsansprüche an
unsere Produkte und damit auch an die Membranen.
Deshalb realisieren wir eine hohe Fertigungstiefe um die
Prozesse zu bestimmen und damit regulierend eingreifen
zu können. Wir haben uns aufgrund des aus unserer Sicht besten
Preis- /Leistungsverhältnisses für WICKERT Pressen
entschieden. Die Prozesszeiten sind weitgehend durch
die Materialien vordefiniert, aber uns kommt es auf die
Stabilität und Zuverlässigkeit der Maschinen an. Zuverlässigkeit und Fertigungsqualität der bislang eingesetzten WICKERT Pressen vom Typ WKP 4000 , wie auch der
After Sales Service, haben überzeugt. Wichtig für uns
ist es, einen Partner zu haben, der nicht nur Maschinen
verkauft, sondern auch Prozess-Know-how und Applikationserfahrung in seine Produkte einfließen lassen kann.
Was das bedeutet, wissen wir bei SAMSON recht gut: Wir
haben jetzt fünf Vulkanisierpressen und zwei Gewebeziehpressen im Einsatz, davon eine, das heißt die erste,
Marke Eigenbau.
W+P: Das verlockt zur Frage, warum Sie keine weiteren
Pressen im Eigenbau produzierten?
SAMSON: Samson ist kein Maschinenbauer im traditionellen Sinne, auch wenn wir das könnten, wie die erste
Gewebeziehpresse nach jahrelangem Einsatz noch heute
beweist. Nur, die jetzt mit der WKP 800 S beschaffte Presse ist von der Dimension her wesentlich größer und hätte
uns sicherlich vor das eine oder andere Fertigungsproblem
gestellt bis hin zu Forderungen wie CE-Zertifizierung, etc.
Da fühlen wir uns bei WICKERT ganz gut aufgehoben.
Mehr über SAMSON
Der Beginn der Geschichte des Unternehmens
SAMSON war eng verknüpft mit der Erfindung eines
Reglers, der keine Hilfsenergie benötigt, sprich dem
Regler ohne Hilfsenergie, kurz ROH genannt. Komponenten zum Messen und Regeln stehen bis heute im
Mittelpunkt des Unternehmens, das seit 1916 seinen
Stammsitz in Frankfurt am Main hat. Zusammen mit
den Tochterfirmen beschäftigt die SAMSON AG heute
weltweit mehr als 3000 Mitarbeiter. SAMSON-Geräte
sind unter anderem in der Verfahrenstechnik, der
Lebensmittelindustrie, der Petrochemie, der Energieversorgung, der Chemischen Industrie, Fernwärme/
Fernkälte, dem Anlagen- und Maschinenbau und
der Gebäudeautomation im Einsatz. Sie sind wichtige, zuverlässige Bausteine für den Maschinen- und
Apparatebau und regeln flüssige, gas- und dampfförmige Medien überall dort, wo es darauf ankommt.
Auch ein flexibles Eingehen auf Kundenwünsche und
schnelle Lieferung zeichnen SAMSON aus.
Produziert bis zu 3 x 2 m große CFK-Platten
Backautomat a la WICKERT
Die WICKERT-Presse für die CFK-Plattenproduktion
Kohlefaserprepregs sind immer häufiger Basis für Bauteile die extrem steif und bruchfest die bei geringstem Gewicht sein müssen. Die Fertigung von Carbon Fibre Reinforced Carbon (CFC)Platten aus Kohlefaser-Prepregs unterliegt hohen Präzisionsanforderungen. Aufgabenstellung für WICKERT war, eine Presse zur Herstellung der für die CFC-Plattenproduktion erforderlichen Grünlinge in Form von bis zu 3 x 2 m (!) großen CFK-Platten zu konzipieren. Nach dem Pflichtenheft der Schunk Kohlenstofftechnik GmbH, Gießen, entstand eine Zweietagenpresse
in Unterkolben-Rahmenbauweise mit aktiver Planparallelitätsregelung der Presszylinder. Eine weitere Innovation ist die zusätzliche Ausstattung zur energiesparenden Langzeit-Druckhaltung während der Kompressionsphase. Auch für die sichere Handhabung der Großteile während der Beschickungs- und Entnahmevorgänge ist gesorgt. Die auf der WICKERT-Presse hergestellten CFK-Platten werden dann in einem anschließenden Prozess unter Temperaturen bis zu 1000 °C und hohem Druck zu den CfC-Platten „veredelt“.
Die Prepregs als Basismaterial der Platten bestehen aus
Endlosfasern und einer duroplastischen Kunststoffmatrix.
Mehrere der aus Kohlenstofffaser und Harz bestehenden prägnierten Matten (Prepregs) werden – je nach
gewünschter Plattendicke – manuell aufeinander gelegt.
Mit Hilfe eines Handlinggeräts aufgelegte stählerne Zwischenbleche trennen die aufeinandergelegten Matten,
die in der Presse unter Einfluss von Druck und Temperatur zur CFK-Platte werden. Pro Pressenzyklus lassen sich
mehrere CFK-Platten herstellen. In einem mehrstündigen
Vorgang „backen“ die Prepregs.
Platz und Zeit sparende Beschickung- und Entnahme
Die Fertigung der CFK-Platten erfolgt über mehrere Stationen. Ganz am Anfang steht dabei der Prepregtisch. Dort
entnimmt der Bediener die Prepregs. Auf dem Packtisch
konfektioniert er die Transportbleche, die Zwischenbleche und die Gewebelagen. Der Bediener legt auf jeden
Prepreg-Stapel eine Zwischenfolie und ein Blech auf und
setzt die benötigte Anzahl von Lagen um. Die Prepregs
werden in ergonomisch passender Höhe auf einem
Hubtisch zugeführt. Automatisch übernimmt ein PortalHandlingsystem das Umsetzen der Zwischenbleche im
Beschick- und Entnahmebereich. Ein Tastendruck des
Bedieners genügt, und die Traverse mit 10 Saugtellern bei
einer Tragfähigkeit von insgesamt 1,0 Tonnen setzt die
Platten um. Dank der flexiblen Ausführung sowohl der
Blechpalette als auch der Sauggreifer, ist eine Anpassung
an unterschiedliche Plattenformate möglich.
Das Portal-Handlingsystem legt die gestapelten Sandwiches auf den Schiebetisch der Presse. Das Handlinggerät ist mit mechanischen Greifern ausgestattet, die eine
Gesamtlast von 4,2 Tonnen heben können, was einem
Paketgewicht von 3,5 Tonnen entspricht. Der Schiebetisch
ist so groß wie die Heizplatte. Ausgestattet mit einer Aufnahme für das Transportblech und einem Kettenantrieb
dient der stabile Tisch der Pressenbeschickung. Mit Vertikalhub und Kontrollwaage ausgestattet, ist der Beschickungstisch rundum frei begehbar.
Ein gasbefeuertes Thermoölsystem in Kombination mit
einem Wasserkühlsystem dient der thermischen Prozessführung auf der mit 3500 x 2300 mm vergleichsweise
sehr großen Heizplatten. Zuerst wird das Prepreg-Material während etwa zwei Stunden von 60 auf 160 °C bei
einer variablen Presskraft von bis zu 12000 kN aufgeheizt,
dann für ca. eine Stunde auf Maximaltemperatur gehalten, um anschließend während weiterer zwei Stunden
wieder abgekühlt zu werden.
Auf der Entnahmeseite der Presse wird der Stapel der
gepressten Kohlefaserplatten mit den Zwischenblechen
automatisch abgestapelt. Das Portal-Handlinggerät übernimmt mit Hilfe von Sauggreifern die Zwischenbleche
Gebrauchte Pressen vom Hersteller
Siehe auch im Internet www.wickert-presstech.de
WICKERT baut nicht nur neue Pressen. WICKERT kümmert sich auch um die Instandhaltung und Reparatur
von Pressen, gleich welchen Fabrikats. Ein weiteres
wichtiges Arbeitsfeld ist die Modernisierung und
Anpassung bestehender Pressen an neue Produktions-/
Verfahrensanforderungen. In diesem Zusammenhang
Nr.
143
168
171
153
165
166
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150
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163
172
169
173
und auch aus der Rücknahme gebrauchter Maschinen
steht WICKERT Kunden ein attraktives Angebot werksgeprüfter hydraulischer Pressen zur Verfügung. Aktuell
und auf Wunsch generalüberholt und/oder modernisiert, auch mit Garantie lieferbar sind bei bestem Preis-/
Leistungsverhältnis folgende Pressen:
Press-
Pressfläche
Vakuum-
Baujahr
Hersteller
Stück
kraft kN
kammer
8 Stationen je 200 8 Stationen je 300 x 300
_
2002
FAW
1
300
300 x 300
2008
Wickert
1
600
350 x350
_
1993
Wickert
1
800
300 x 400 (Schiebetisch)
_
1992
Wickert
1
1600
500 x 400
_
2011
Wickert
1
1600
500 x 400
_
2011
Wickert
1
1600
500 x 400 _
2011
Wickert
1
2000
500 x 500
ja
2008
Wickert
1
2000
500 x 500 (Schiebetisch)
ja 2011
Wickert
1
2000
500 x 500 (Schiebetisch)
ja
2011
Wickert
2
2500
610 x 610
ja
1993
FAW
1
2500
600 x 600
_
1978
Dieffenbacher
1
3000
600 x 600
_
1983 / 1990 Dieffenbacher
2
4000
700 x 700 (Schiebetisch)
_
2011
Wickert
1
5000
600 x 600 (Schiebetisch)Fixtur-Härtepresse 2012
Wickert
1
7400
1000 x 1000
_
1991
Wickert
4
10000
1800 x 2300
_
1999
Wickert
1
10000
1200 x 3400
_
1997
Wickert
1
Stand 30.09.2011
und legt diese genau wie die fertigen CFK-Platten auf
dafür vorgesehenen Paletten ab. Das Handhabungssystem übernimmt die geschilderten Beschickungs- und
Entnahmeaufgaben. Es transportiert außerdem eine
komplette Palette aus mehreren CFK-Platten und Zwischenblechen von der Beladeseite zur Presse und zurück
von der Presse zur Entnahmeseite. Bei diesem Vorgang
muss das Handling bis zu 4,2 Tonnen bewegen. Dem
Entnahmetisch zugeordnet sind Palettenparkplatz für die
fertigen Karbonplatten und für die Zwischenbleche. Eine
Kontroll- und Reinigungsstation für die Zwischenblechunterseite ergänzt das Pheripheriesystem. In der Blechkontrollstation wird geprüft, ob Reste unten am Blech
kleben, was die Qualität der anschließend mit diesem
Blech gefertigten Platten beeinträchtigen würde.
Energetisch optimiert
Die weitestgehende Trennung der Heiz- und Kühlkreise
und die Tatsache, dass jeweils nur eine vergleichsweise
geringe Ölmenge erhitzt oder abgekühlt werden muss,
sorgt für eine günstige Energiebilanz der Presse. Die
elektrisch geregelte Axialkolben-Hochdruckpumpe wird
durch eine zweite, kleine Hydraulikpumpe unterstützt,
die das Halten des Drucks während der mehrstündigen
Kompressionsphase übernimmt. Dieses Hydraulikkonzept spart nicht nur Energie, sondern senkt auch den
Geräuschpegel der Presse.
Auf 0,08 mm genau gepresst
Um das präzise planparallele Pressen der Prepregs zu
sichern, haben die WICKERT Ingenieure eine aktive Planparallelitätsregelung über die 4 Hauptzylinder gelegt. In
Echtzeit erlaubt ein Prozessor die Regelung der Servoventile jedes Presszylinders. Das vor dem Hintergrund der
Pressengröße respektable Ergebnis ist eine Pressgenauigkeit von + 0,08 mm.
Die intuitiv zu handhabende WICKERT Pressensoftware
„Press-easy“ und eine SPS übernehmen die Steuerung des
Gesamtsystems. Alle Schaltschränke sind energiesparend
mit einem Luft-Wasser-Wärmetauscher ausgerüstet. Für
erweiterte spätere Fertigungsaufgaben ist die Presse für
die Aufnahme einer Vakuumkammer vorbereitet.
Mehr über Schunk
Die Schunk-Gruppe ist ein internationaler Technologiekonzern mit einem breiten Leistungsspektrum in der
Werkstofftechnologie und Systemtechnik. Die Schunk
Kohlenstofftechnik GmbH gehört mit der Schunk Bahnund Industrietechnik GmbH zu diesem international
agierenden Unternehmensverbund mit einem Produktund Leistungsspektrum in den Unternehmensbereichen
Materials, Weiss Technik, Sintermetalltechnik und Sonosystems. Das 1913 von Ludwig Schunk gegründete Unternehmen erwirtschaftete 2008 einen Umsatz von 810
Millionen Euro. Zur Gruppe zählen 60 operative Tochtergesellschaften. Schunk ist in 27 Ländern mit Spitzentechnologien in Kohlenstofftechnik und Keramik, Umweltsimulations- und Klimatechnik, Sintermetalltechnik sowie
Fertigungstechnik vertreten. Die Gruppe beschäftigt
weltweit rund 7.900 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
Schnelle Zyklen, höchste Planparallelität
Hochpräzise Fertigung von PE1000-Gleitlagern
PE1000-Gleitlager werden im Anlagen- und Kraftwerksbau sowie im Stahl- und Rohrleitungsbau eingesetzt. Diese Kunststofflager sind wichtiges und zugleich wartungsfreies Konstruktionselement. Spezielle Mischungen für Anwendungen, die
in Einflussfaktoren wie Druck, Oberflächengüte, Geschwindigkeit etc. differieren können, werden durch relativ einfache
Möglichkeiten der Compoundierung verwirklicht. Die Aufheiz- und Abkühlprozesse des PE1000-Pulvers haben Einfluss auf
die Produktqualität. Gerade wenn große Lagerelemente zu produzieren sind, werden hohe Ansprüche an die Fertigungsmaschinen gestellt. Genau das ist einer der Gründe, weshalb das Handelshaus C. Illies & Co., Hamburg, für seinen Kunden,
den chinesischen Kunststoffverarbeiter Zhuzhou Times Engineering Plastik Products Co. Ltd. eine spezielle WICKERT Presse
orderte – eine Presse mit aktiver Planparallelitätsregelung
Auf einer Unterkolben 3-Etagen- Rahmenpresse vom Typ
WKP 25.000 werden seit Mai diesen Jahres in der chinesischen Provinz Hunan PE1000-Gleitlager mit einem
Durchmesser von mehr als 700 mm hergestellt. Diese
haben einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten, besitzen eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegenüber
Säuren und Laugen sowie eine niedrige Dielektrizitätskonstante und ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit.
Dazu kommen sehr gute Antihafteigenschaften und
UV-Beständigkeit. Die bereits vor ca. 40 Jahren erstmals vorgenommene Lagerung von Brücken ist eine
der bekanntesten PE1000 Anwendungen, abgesehen
von der Beschichtung von Bratpfannen. In der Industrie
sorgten die Gleitreibungseigenschaften des PE1000 für
viele Anwendungen im Anlagen- und Kraftwerksbau, im
Stahl- und Maschinen- bzw. Anlagenbau sowie im Rohrleitungsbau. Im Vergleich mit anderen Lagerarten kommt
das PE1000-Gleitlager mit niedrigen Bauhöhen aus und
ist außerdem wartungsfrei.
Schnelle Kühl-/Aufheizprozesse
PE1000 gehört zu den Polyhalogenolefinen und damit
zu den Thermoplasten, obwohl es auch Eigenschaften
aufweist, die eine eher für duroplastische Kunststoffe
typische Verarbeitung bedingen. Die Herstellung erfolgt
im Heiz-/Kühlverfahren. Dazu wird das PE1000-Pulver
zunächst aufgeheizt und geschmolzen und anschließend
unter Druck abgefüllt. Die Temperierung durch die WKP
25000 erfolgt angesichts der Heizplattengröße von
2000 x 2000 mm vergleichsweise schnell mit einer Heizund Kühlrate von ca. 12°C pro Minute. Die ölbeheizten
Heizplatten sind aus dem Vollen gebohrt, die hochdruckfesten Wärmeschutzplatten zwischen Heizplatte und
Druckplatte sind asbestfrei. Mittels Flanschen erfolgte der
Anschluss an eine bereits existierende Heiz-/Kühleinheit.
Die Presskraft beträgt 25 000 kN, der Kolbenhub
1 050 mm. Die Schließ- und Öffnungsgeschwindigkeit
be­trägt 50 mm/s, die Pressgeschwindigkeit 0,4 – 2,5 mm/s.
Der Rahmen der vollhydraulischen Unterkolben-Rahmenpresse ist genau wie die biegesteifen Druckplatten aus
hochfestem Walzstahl. Die Abdichtung des Hauptkolbens
erfolgt über ein redundantes Spezial-Dichtsystem. Der
hydraulische Antrieb erfolgt durch eine leise laufende
Axialkolbenpumpe und ist mit integrierter druckgesteuerter Förderstromregelung kombiniert. Höchste
Reproduzierbarkeit der PE1000-Lager wird u.a. durch den
geschlossenen Regelkreis für Druck und Menge erreicht.
Die hydraulische Steuerung ist in Blockbauweise ausgeführt. Zwei komplett in die Software integrierten Spannsysteme für die jeweils untere Werkzeughälfte sind für
jede der drei Pressen-Etagen eingebaut.
Höchste Planparallelität der Heizplatten
Besonderes Merkmal ist die aktive hydraulische Planparallelitätsregelung zwischen oberer und unterer Heizplatte. Ein zusätzlicher Prozessor in Kombination mit je
einem Servoventil je Zylinder hält die Planparallelität
zwischen oberer und unterer Heizplatte auf einer Toleranz von nur mehr + 0,1 mm ! Die federbelasteten Rollen
in beiden Heizplatten tragen zum Einfahren und schnellen Werkzeugwechsel bei.
110 Jahre Wickert – ein Fest nur für die Mitarbeiter
Ich habe Interesse an Folgendem:
Schaun Sie mal rein:
Impressum:
Informieren Sie mich über Pressen für
 Gummi
 Pulver
 Labors  Duroplast und Thermoplast
 Brems- und Kupplungsbeläge
 Fixturhärten
Absender:
 Pressen für Compostiteile
Vorname
Name
 Pressen für CFK-Teile
Firma
Abteilung
 Reinraum-Pressen
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Telefon (möglichst mit Durchwahl) Fax
 Kundenspezifische Pressen
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Mehr über ILLIES & Co
Gegründet von deutschen Kaufleuten in Japan im
Jahr 1859, und damit das älteste bestehende ausländische Unternehmen in Japan, verbindet ILLIES
umfassendes Wissen über die globalen Beschaffungsmärkte für Investitionsgüter mit den Entwicklungen und Bedürfnissen der Kunden. Das Unternehmen hat einen traditionellen Fokus auf Asien und
bietet maßgeschneiderte kaufmännische und technische Lösungen für ein breites Branchenspektrum.
www.wickert-presstech.de
Seit der glanzvollen 100-Jahre Jubiläumsfeier mit Kunden
und vielen weiteren Ehrengästen sind schon wieder 10
Jahre vergangen. Jakob Wickert, Kunstschlossermeister,
gründete am 4. Mai 1901 die Maschinen-Fabrik J. Wickert
in Landau. Gemeinsam mit 8 Gesellen und 5 Lehrbuben
machte er sich an den Bau von Pressen für den Wein- und
Obstbau. In diesem Jahr feierte das Familienunternehmen das 110-jährige Firmenjubiläum mit den Familien der
heute mehr als 110 Mitarbeiter. 110 Jahre WICKERT sollte
Grund für ein reines „Familienfest“ sein. Kinder konnten
sich einen Eindruck verschaffen wo Mama oder Papa
arbeiten und so mancher „Ehemalige“ staunte über die
Entwicklung in der Pressentechnik. Klar, dass es auf dem
Betriebsgelände zünftig was zum Essen und zum Trinken
gab und dass für Unterhaltung gesorgt war.
Per Fax an (0 63 41)93 43 30 oder per Post an:
Wickert Maschinenbau GmbH,
Wollmesheimer Höhe 2, D - 76829 Landau
Ein Modem ermöglicht den Datenaustausch zwischen
der Presse und dem WICKERT-Diagnosecomputer. Damit
ist schnelle Hilfe bei Bedienerführung, Fehlersuche oder
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