Grundsätze zur Planung von Anlagen für - BHS
Transcrição
Grundsätze zur Planung von Anlagen für - BHS
Process Know-how ZKG INTERNATIONAL No. 4-2007 (Volume 60) Adolf Beichel 1, Eckhard Schicht 2 1 Argacim International Imp. Exp. Ltda, Blumenau/SC/Brasilia 2 BHS-Sonthofen GmbH, Sonthofen/Germany Grundsätze zur Planung von Anlagen für werksgemischte Trockenmörtel Zusammenfassung: Der Einsatz von werksgemischten Trockenmörteln hat in den letzten 15 Jahren weltweit stark zugenommen. Ihre Vorteile – Anpassung der Rezeptur an den jeweiligen Einsatzfall, Möglichkeit der Minimierung der Einsatzmengen, hervorragende Verarbeitbarkeit, konstante Qualität, schnellere Baufertigstellung, weniger Bauschutt – wiegen den Nachteil des höheren Preises in jeder Weise auf. Stehen nicht ausreichende Mengen an Natur sanden zur Verfügung, so wird überwiegend auf Brechsande aus Weich- und Mittelhartgesteinen zurückgegriffen. In Abhängigkeit von den Eigenschaften des Gesteines, der zur Verfügung stehenden Primärkörnung und der gewünschten Flexibilität der Anlage ergeben sich verschiedene Varianten der Technologie zur Sandherstellung. Basic principles to plan plants for dry mix mortars Summary: The use of dry mix mortars has strongly increased all over the world during the last 15 years. Their advantages, i. e. adaptation of the mix formula to the particular operational application, the possibility of minimizing the amounts used, excellent workability, constant quality, quicker completion of the building and less building rubbish, compensate for the disadvantage of the higher price in every way. If natural sand is not available in sufficient quantities, predominantly crusher sand from soft and medium-hard rocks will be used. There are various technological alternatives for producing sand depending on the properties of the rock, the primary grain mix available and the desired flexibility of the plant. Principes d’étude d’installations de préparation de mortier sec prêt à l’emploi Résumé: L’usage des mortiers secs prêts à l’emploi a fortement augmenté au cours des 15 dernières années dans le monde entier. Leurs avantages – adaptation à la formulation de l’application respective, possibilité de minimiser les quantités employées, excellente ouvrabilité, qualité constante, achèvement rapide des ouvrages de construction, moins de gravois – compensent de toute manière l’inconvénient du prix plus élevée. Si l’on ne dispose pas de quantités suffisantes de sables naturels, on peut surtout recourir à des sables concassés de roches tendres et mi-dures. En fonction des propriétés de la roche, de la granulation primaire disponible et de la flexibilité souhaitée de l’installation, différentes variantes technologiques de production de sable s’offrent. Principios básicos en el diseño de plantas de morteros secos premezclados Resumen: El empleo de morteros secos premezclados ha aumentado mucho durante los últimos 15 años en todo el mundo. Sus ventajas, ajuste de la mezcla a las condiciones particulares de aplicación, posibilidad de minimizar las cantidades utilizadas, operabilidad excelente, calidad constante, aceleración de la finalización de la obra y reducción de los escombros, compensan la desventaja que supone su precio superior. En caso de que no se disponga de arena natural en cantidades suficientes, se emplea principalmente arena de trituradora producto de piedras blandas o de dureza media. Existen varias alternativas técnicas para la producción de arena, dependiendo de las características de la piedra, la granulometría primaria disponible y la flexibilidad deseada en la planta. 1 Technologische Varianten zur Sandherstellung Der Vorteil von Brechsanden aus Weich- und Mittelhartgesteinen liegt im geringeren Energieeinsatz und Verschleiß zur Herstellung sowie in der zumeist gleichmäßigeren Farbe. Es handelt sich daher vorwiegend um sedimentäre oder kristalline Kalkgesteine, Dolomite, Gipse und Anhydrite. Bevorzugt werden möglichst helle Gesteine mit gleichmäßiger Farbe, da bei diesen der Farbeinsatz bei der Herstellung von Edelputzen minimiert werden kann. Im Extremfall werden sogar photo elektronische Erkennungssysteme zur Aushaltung von Farbabweichungen eingesetzt. Sieblinie und Rezeptur des Fertigmörtels – Bindemittelart, Bindemittelmenge und Zusatzmittel – werden dem jeweiligen Einsatzfall angepasst. Daraus ergibt sich, dass bereits der Her- 82 1 Technological alternatives for sand production The advantages of producing crusher sands from soft and medium-hard rocks are the lower power consumption and wear as well as the mostly more uniform colour. Therefore, predominantly sedimentary or crystalline limestones, dolomites, gypsum and anhydrites are used. Rocks of a uniform colour and as bright as possible are preferred because only a minimum amount of paint will be required if they are used for the manufacture of chemical plaster. In an extreme case even photoelectronic identification systems are used to separate colour deviations. The grading curve and the mix formula, i. e. the type and amount of binder and the additives, are adjusted to the corresponding application. This means that special attention has to be paid already during the production of the sand. No. 4-2007 (Volume 60) ZKG INTERNATIONAL Process Know-how 0 –X 0–2,5 0–X 0–0,3 0 –X dryer 3,15–X 2,5–3,15 0–0,1 0,1–0,3 0,3–0,6 0,6 –1,2 1,2–2,5 to the mixer BHS – rotor impact mill 1,2–X 0–X variety 1 1Verfahrensschema Variante I 1Process diagram of alternative I 2BHS-Rotorprallmühle Typ RPM in einem Trockenmörtelwerk in SaudiArabien 2BHS impeller impact mill, type RPM, in a dry mix mortar factory in Saudi Arabia stellung des Sandes besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden muss. As regards the three technologies of sand production described in the following, the crushed rock is divided into more or less narrow fractions, which are stored in separate bins. Using these narrow fractions, both the desired grading curve of the ready-made mortars can be composed and excess fractions be returned. The use of sands with a wide-span grading curve, e. g. 0 – 1 mm, is hardly ever possible. Another aim of these technologies is to create the possibility of supplying a defined feed to the comminuter and, consequently, to the sizing equipment. Bei den drei nachfolgend beschriebenen Technologien zur Her stellung der Sande wird davon ausgegangen, dass das zerkleinerte Gestein in mehr oder weniger enge Fraktionen zerlegt wird, welche getrennt gebunkert werden. Aus diesen engen Fraktionen kann sowohl die gewünschte Sieblinie des Trockenmörtels zusammengesetzt werden als auch eine Rückführung von Überschussfraktionen erfolgen. Der Einsatz von Sanden mit weit gespannter Sieblinie, z. B. 0 – 1 mm, ist nur noch in seltenen Fällen möglich. Ein weiteres Ziel dieser Technologien besteht darin, dass dem Zerkleinerungsgerät, und damit auch den Klassiergeräten, ein definiertes Aufgabegut zugeführt werden kann. Variante I (Bild 1) Variante I stellt eine Basisvariante dar. Das Gestein zerkleinert recht gut und der Anfall von Überschusskörnungen hält sich in Grenzen. Die maximale Aufgabekorngröße ist bei dieser Technologie auf < 56 mm begrenzt, damit die Rotorprallmühle vom Typ BHS-RPM (Bild 2) die primäre und sekundäre Zerkleinerungsarbeit übernehmen kann. Der Trockner muss in diesem Falle vor der Zerkleinerung stehen, damit Überschussfraktionen nicht nochmals durch den Trockner laufen müssen. Die Fraktionsgrenzen können entsprechend den örtlichen Bedingungen gewählt werden. Sie sind im Verfahrensschema nach den europäischen Normsieblinien dargestellt. Nach dieser Festlegung richtet sich auch die Auswahl der Klassiereinrichtungen – Siebe, Sichter. Welche Klassiergeräte gewählt werden, hängt sehr wesentlich von den Anforderungen an die Genauigkeit der Klassierung ab. Variante I stellt somit die einfachste, aber auch am wenigsten variable Variante dar. Wird anstelle der Rotorprallmühle Typ BHS-RPM eine konventionelle Prallmühle eingesetzt, ist damit zu rechnen, dass sich Überschussfraktionen anreichern und im Extremfall ausgeschleust werden müssen [1]. Variante II (Bild 3) Variante II kommt dann zum Einsatz, wenn das Gestein deutlich schlechter zerkleinert und der Anfall an Überschussfraktionen zunimmt. Die Mühle vor dem Trockner stellt somit Alternative I (Fig. 1) Alternative I is a base alternative. It is relatively easy to crush the rock and excess fractions are kept within limits. With this technology the maximum feed size is limited to < 56 mm so that the impeller impact mill, type BHS-RPM (Fig. 2), can carry out the primary and secondary crushing. In this case the dryer must be installed upstream of the crushing unit so that the excess fractions do not have to pass the dryer again.The fraction limits can be chosen according to the local conditions. In the process diagram they have been represented according to the European standard grading curves. The selection of the sizing equipment, i.e. screens, separators, also depends on this regulation.The choice of the sizing equipment essentially depends on the demands on the exactness of the classification. Thus, alternative I is the simplest but also the least variable alternative. If a conventional impact mill is used instead of the impeller impact mill, type BHS-RPM, it should be expected that excess fractions would accumulate and, in an extreme case, have to be extracted [1]. Alternative II (Fig. 3) Alternative II will be used if it is clearly more difficult to crush the rock and the portion of excess fractions is increased. Thus, the mill upstream of the dryer is exclusively used as a primary mill. It depends on the feed size whether an impeller impact mill, type BHS-RPM, or a conventional impact mill, type BHS-PM (Fig. 4), is used. The impeller impact mill, type RPM, is limited to a feed size of 56 mm while the impact mill, type BHS-PM, is able to take up material with a size of up to 300 mm. The screen upstream of the primary mill is only for relief. With this technology, the dryer may be installed down- 83 Process Know-how No. 4-2007 (Volume 60) 0 –X 0–X 0 –X primary crusher BHS – rotor impact mill or BHS – impact mill ZKG INTERNATIONAL 0–2,5 0–0,3 0–X dryer 3,15–X 2,5–3,15 0–0,1 0,1–0,3 0,3–0,6 0,6–1,2 1,2–2,5 to the mixer 1,2–X secundary crusher BHS – rotor impact mill 0–X variety 2 3Verfahrensschema Variante II 3Process diagram of alternative II 4BHS-Prallmühle Typ PM in einem deutschen Kieswerk 4BHS impact mill, type PM, in a German gravel works ausschließlich eine Primärmühle dar. Ob an dieser Stelle eine Rotorprallmühle vom Typ BHS-RPM oder eine konventionelle Prallmühle vom Typ BHS-PM (Bild 4) vorgesehen wird, hängt von der Aufgabekorngröße ab. Die Rotorprallmühle RPM ist auf eine Aufgabekorngröße von 56 mm begrenzt, die Prallmühle vom Typ BHS-PM kann bis zu 300 mm aufnehmen. Das Sieb vor der Primärmühle dient lediglich der Entlastung. Bei dieser Technologie kann der Trockner nach der Primärmühle stehen. Die sekundäre Mühle verarbeitet dann ausschließlich die Überschusskörnungen. Ob sie parallel zur Primärmühle arbeitet oder getrennt von dieser, kann im Betriebsablauf festgelegt werden. Siebe und Sichter müssen entsprechend diesen Bedingungen sehr sorgfältig ausgelegt werden, da das Aufgabegut in seiner Zusammensetzung wechseln kann. Diese Variante stellt damit eine „universelle“ Variante dar. stream of the primary mill. In this case the secondary mill only processes excess fractions. If the latter runs parallel to the primary mill or separated from it can be determined within the framework of the operational sequence. Based on these conditions, screens and separators have to be designed very carefully since the composition of the feed may vary. Thus this alternative is a “universal” one. Variante III (Bild 5) Führen die Eigenschaften des Gesteines oder die vorgesehenen Mischrezepturen dazu, dass der Anfall an Überschusskörnungen sehr hoch wird, sollte eine ausgesprochene Feinvermahlung mit einer tertiären BHS-RPM planmäßig vorgesehen werden. Ist die Aufgabekorngröße des Primärmaterials > 56 mm, muss vor dem Trockner, wie bei Variante II, eine Primärprallmühle stehen. Bei einer Aufgabekorngröße < 56 mm kann auf die Primärmühle verzichtet werden. Die sekundäre Rotorprallmühle BHS-RPM übernimmt dann die Funktion der Primärund der Sekundärzerkleinerung. Es ist grundsätzlich sinnvoll, vor der Tertiärmühle ein Silo anzuordnen, um im Bedarfsfall Überschussfraktionen auszulagern und dosiert in den Kreislauf zurückzubringen. Durch die Anordnung von zwei oder drei Brechaggregaten wird die Flexibilität der Anlage deutlich erhöht. Anpassungen der Fraktionsmengen an spätere Rezepturänderungen sind somit viel leichter möglich. Alternative III (Fig. 5) If the portion of excess fractions is very high due to the properties of the rock or the mix formulas, really fine grinding should be provided using a tertiary BHS-RPM. If the feed size of the primary material is > 56 mm, a primary impact mill has to be installed upstream of the dryer as is the case with alternative II. If the feed size is < 56 mm it is possible to do without the primary mill. In this case the secondary impeller impact mill BHSRPM will take on the primary and secondary comminution. It is always reasonable to arrange a silo upstream of the tertiary mill for the storage of excess fractions, if necessary, and to return 0 –X 0–X primary crusher BHS – rotor impact mill or BHS – impact mill 0–2,5 0 –X 0 –X 0–0,3 dryer 3,15–X 2,5–3,15 0–0,1 0,1–0,3 0,3–0,6 0,6–1,2 1,2–2,5 to the mixer secundary crusher BHS – rotor impact mill 3,15 –X 0–X Die dargestellten drei technologischen Varianten können die Basis für eine Anlagenplanung sein. Entsprechend den Eigenschaften des Gesteines sowie des Mengenanfalles und des Bedarfes an Frak tionen muss eine Anpassung der Technologie erfolgen. Grundsatz sollte es jedoch stets sein, das Mahlgut so zu fraktionieren, dass Überschusskörnungen, auch unter dem Gesichtspunkt einer späteren Rezepturänderung, problemlos weiter zerkleinert werden können und der Anfall feiner Überschusskörnungen gering bleibt. 84 0,6–3,15 0–X tertiary crusher BHS – rotor impact mill 5Verfahrensschema Variante III 5Process diagram of alternative III variety 3 No. 4-2007 (Volume 60) ZKG INTERNATIONAL Process Know-how 2 Grundsätze zur Rezeptierung Neue Bautechnologien – schnellere Bauweise, maschinelle Verarbeitung, neue Untergründe – verlangen den Werktrockenmörteln immer mehr spezielle Eigenschaften ab. them to the circuit in a proportioned way. The arrangement of two or three crushing units will clearly increase the flexibility of the plant. They will clearly facilitate adjustments of the fraction amounts to later changes of the mix formula. In derVergangenheit war der Rezepturentwickler sehr stark von den verfügbaren Rohstoffen abhängig. Gerade die Komponente Sand stellte oftmals eine wahre Herausforderung dar. Natursande sind eben nur in der Sieblinie verfügbar, wie sie die Natur anbietet. Daneben muss unbedingt auf eine Verunreinigung durch Feinanteile (Lehm, Ton, etc.) geachtet werden. Somit kommt Natursand nur gewaschen, getrocknet und gesiebt zum Einsatz. The three technological alternatives described may be the basis for plant planning. The technology has to be adapted to the properties of the rock, the amount of material, and the need of fractions. However, the principle should always be to fractionate the material being ground in such a way that excess fractions can be further crushed without any problem, even in terms of a later change of the mix formula, and that the portion of fine excess fractions is kept low. Die anfangs erwähnte Einführung der Kalksteinsandaufbereitung erlaubt es, für jedes Produkt eine Rezeptur mit „idealer“ Sieblinie zu erstellen. Dies ist insofern wichtig, da z. B. eine vernünftige Sieblinie des Sandes bei pumpbaren Produkten ganz anders aussieht als bei von Hand zu verarbeitenden Produkten. Durch geschickte Zusammentstellung der engen Sandfraktionen ist dies sehr elegant und leicht zu erreichen. Für die Berechnung einer Wunschsieblinie aus den Sieblinien der Sandfraktionen mittels der Fehlerausgleichsrechnung stehen Rechenprogramme zur Verfügung. Die in den Varianten I–III aufgeführten Sandfraktionen stellen die heute üblichen Sieb linienschnitte dar. In fast allen Rezepturen kommt das Kalksteinmehl (Füller) zum Einsatz. Die Wichtigkeit dieses Rohstoffes sollte niemals unterschätzt werden. Dieses inerte, feine Material < 0,09 mm führt zu folgende Eigenschaften im Endprodukt: –Verbesserung der Verarbeitbarkeit, mit Wasser ergibt es eine inerte Paste –erhöhter Wasserbedarf, somit etwas mehr Ergiebigkeit. Das Kalksteinmehl sollte aber auch nicht zu fein sein, da dies unweigerlich zu feinen Trocknungsrissen führen und manchmal die Haftung zum Untergrund beeinträchtigen kann. In manchen Werken kommen, je nach Produktpalette, weiße und graue Steinmehle zum Einsatz. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch Einsatz von Steinmehl gröberer Sand verwendet werden kann, ohne dass sich dieses im Nassmörtel negativ bemerkbar macht. Dadurch kommt man oft mit weniger Zement aus. 2 Principles of formulation New construction techniques, i. e. a quicker construction method, mechanical working, new surfaces to be plastered, require more and more special properties of the ready-made mortars. In the past the development of mix formulas mainly depended on the available raw materials. In particular the component sand often represented a real challenge. Natural sands are only available with the grading curve as nature offers. In addition, it is absolutely necessary to take into account fines (loam, clay etc.). Thus, natural sand will only be used as washed, dried and screened material. The above-mentioned limestone sand preparation makes it possible to create a mix formula with an “ideal” grading curve for any product. This is important insofar as, for example, a reasonable grading curve of the sand of pumpable materials is quite different from that of products to be worked by hand. This can be achieved very elegantly and easily by a skilful composition of the narrow sand fractions. Computer programs are available to calculate a desired grading curve based on the grading curves of the sand fractions by means of the error compensation method. Today, the sand fractions mentioned in the alternatives I to III are the usual mean grading curves. Bei Bedarf können verschiedene Sandfraktionen in ein und demselben Produkt in verschiedenen Rezepturen verwendet werden, der Mauermörtel bietet sich hier an. Somit können z. B. Mittel- oder Grobsand bei Überschuss im Silo verbraucht werden, ohne dass sich diese Veränderung im Endprodukt bemerkbar macht. Powdered limestone is used as a filler in almost all mix formulas. The importance of this raw material should never be under estimated. This inert, fine material of < 0.09 mm will lead to the following properties in the final product: –improvement of the workability; with water it results in an inert paste –increased water demand and, consequently, a slightly increased yield. Der Einsatz von Flugaschen und Mikrosilica-Staub ist heute Standard. Hier wird wegen des höheren Wasserbedarfs, anders als bei Beton, keine Festigkeitserhöhung oder partielle Zementsubstitution erreicht. Vielmehr werden gute und erwünschte Verarbeitungseigenschaften erzielt, wie Geschmeidigkeit, gute Pumpbarkeit, Thixotropie, schöne Endoberfläche nach der Verarbeitung etc. However, the powdered limestone should not be too fine, because this would inevitably lead to fine drying cracks and, sometimes it will affect the adhesion to the surface. Depending on the range of products, white and grey stone dust will be used. Another advantage is that coarser sand can be used due to the use of stone dust without any negative consequences in the wet mortar. Thus, often less cement is required. Leichtzuschlagstoffe wie Perlite, Blähton, Bims, geblähtes Glas erlauben eine höhere Ergiebigkeit und bei entsprechender Dosierung wärmeisolierende Eigenschaften. Oftmals werden diese Komponenten nicht gravimetrisch, sondern volumetrisch dosiert. If necessary, various sand fractions can be used in one and the same product with different mix formulas. Masonry mortar is a good choice in this case. Thus, for example, medium or coarse sand can be used in the case of excess in the silo without this change becoming apparent in the finished product. 85 Process Know-how Wird Weißkalkhydrat verwendet, ist immer auf Anteile von ungelöschtem Kalk zu untersuchen, da dies zu Treiberabsprengungen an der Oberfläche führen kann. Eine zu hohe Dosierung von Weißkalkhydrat (> 5 Gew.-%) führt oftmals zu Trocknungsrissen und erhöhter Porosität des ausgetrockneten Produkts. Heutzutage steht eine Vielfalt von Portlandzementen zur Verfügung. Aber nicht alle Zemente, die sich gut im Beton verhalten, sind auch für Werktrockenmörtel geeignet. Hier muss immer neben der Endfestigkeit in erster Linie auf Verarbeitungs eigenschaften geachtet werden. Es können normale Portland zemente, Weißzemente und schnell abbindende Zemente zum Einsatz kommen. Bei Gipsen wird oft ein Verschnitt von mehreren Gipsen (verschiedene Silos) verwendet, da immer die Abbindezeit eingestellt werden muss. Hier können, je nach Produktpalette, Anhydrit, Halbhydrat (Alfa- und Betahalbhydrat) und synthetische Gipse zum Einsatz kommen. Zusatzmittel und chemische Additive nehmen immer mehr an Bedeutung zu. Typische und spezielle Endeigenschaften sind nur noch mittels Zusatzmitteln zu erreichen. Je größer die Produktpalette, umso mehr Zusatzmittelsilos sind notwendig. Da dies bei nachträglicher Werkserweiterung oft ein Problem darstellt, kommen immer mehr mobile Zusatzmittelstationen zum Einsatz, welche die präzise eingewogenen Zusatzmittel in den Mischer einblasen. Bei Sonderprodukten und Testmischungen wird nach wie vor die übliche Handzugabe direkt in den Mischer angewendet (spezielles Zugaberohr). Es werden immer neuere Zusatzmittel angeboten. Der Entwickler sollte jedoch unbedingt auf eventuelle Wechselwirkungen von Zusatzmitteln untereinander achten. Da es sich um überwiegend chemische Produkte handelt, muss auf Klumpenbildung, Anbackungen, Kondenswasserbildung im Silo etc. geachtet werden. Große Zusatzmittelsilos ohne Inspektionsklappe sind aus diesem Grunde nicht empfehlenswert. 3 Grundsätze zur Mischung/Produktion Ein Trockenmörtelwerk muss immer wirtschaftlich und effektiv sein. Hohe Produktionskapazität wird aber nicht unbedingt durch große Silos und einen großen Mischer erzielt. Eine effiziente Silobelegung, geschickte Auswahl von Waagen (Größe und Toleranz) sowie gute Dosierelemente erlauben viele Mischzyklen pro Stunde. Generell ist eine gründliche Vorplanung des Werktrockenmörtelwerkes unbedingt notwendig. In der Anfangsphase werden oft Produktgruppen gewählt, die aufgrund der späteren Markt entwicklung und neuer Technologien erweitert oder sogar durch andere ersetzt werden müssen. Erfahrene Anlagenbauer bieten eine breite Palette von verschiedenen Modellen an, die eine spätere Erweiterung der Rohstoffsilos, Waagen, Packmaschinen oder einen zusätzlichen, kompletten Mischturm vorsehen. Die vertikale Bauweise hat sich in den letzten Jahrzehnten erfolgreich durchgesetzt. Bei allen modernen Werken ist ein horizontaler Mischer im Einsatz, der durch besondere Innenelemente, zusätzliche Wirb- 86 ZKG INTERNATIONAL No. 4-2007 (Volume 60) The use of fly ashes and microsilica dust is standard today. Due to the higher water demand, in comparison to concrete, no strength increase or partial cement substitution will take place in this case. On the contrary, good and desired workability properties are achieved, such as pliability, good pumpability, thixotropy, a beautiful final surface after processing etc. Lightweight aggregates, such as perlites, expanded clay, pumice and expanded glass, lead to a higher yield and, if correctly proportioned, heat-insulating properties.These components are often volumetrically proportioned, and not gravimetrically. If white hydrated lime is used, it must always be checked whether there are portions of anhydrous lime since this could lead to expansion splintering on the surface. If the portion of white hydrated lime (> 5 wt.-%) is too high, drying cracks and an increased porosity of the dried product will often be the result. Today a great variety of Portland cements is available. However, not all cements that exhibit a good behaviour in the concrete are also suitable for dry mix mortar. In addition to the final strength, above all, the processing properties have to be taken into account. Ordinary Portland cements, white cements and quick-setting cements can be used. As regards gypsum, often a blend of various gypsum types (different silos) are used, since the setting time always has to be adjusted. Depending on the range of products, anhydrite, hemihydrate (alpha and beta hemihydrate) as well as synthetic gypsum can be used. Admixtures and chemical additives have an ever increasing importance. Typical and special final properties can only be achieved by means of additives. The larger the range of products, the more silos for additives are required. Since this is often a problem during later plant extensions, more and more mobile additive plants are used from which precisely weighed additives are blown into the mixer. If special products or test blends are made, the additives are still fed directly into the mixer by hand (special feed pipe). More and more new additives are offered. However, the development specialists should always pay attention to possible interactions between additives. Since the products are mainly chemical products, attention must be paid to the formation of lumps, coating, formation of condensation water in the silo etc. For this reason, it is not advisable to install large silos for additives without inspection flaps. 3 Principles of mixing/production A dry mix mortar factory must always be economic and effective. However, a high production capacity will not necessarily be achieved by large silos and a large mixer. An efficient silo utilization, a clever choice of scales (size and tolerance) as well as good proportioning elements will permit many mixing cycles per hour. Generally, a thorough preplanning of the dry mix mortar factory is a must. In the initial phase, often product groups are chosen that will have to be extended or even replaced by No. 4-2007 (Volume 60) ZKG INTERNATIONAL Process Know-how ler und spezielle Entleerungsmechanismen eine optimale kurze Mischzeit ermöglicht. others due to the later development of the market and due to new technologies. Sehr hohe Mischleistungen sind mit dem BHS-DoppelwellenChargenmischer Typ DKXG aufgrund seiner kurzen Mischund Entleerungszeit möglich [2]. Experienced plant builders offer a wide range of different models, which provide a future extension of the raw material silos, scales, packers or an additional, complete tower-type mixing plant.The vertical design successfully gained acceptance in the last few decades. Die Anlieferungsart von Trockensanden sollte auf lange Sicht geprüft werden, da dafür Becherwerke oder Einblasleitungen vorgesehen werden müssen. Laborrezepturen müssen immer auf Werksmischungen „korrigiert“ werden. Die Trockenmörtel kommen immer etwas feiner (größerer mechanischer Abrieb) aus der Anlage als dies im Labor geschieht. Bei Produktwechsel muss besonders verfahren werden: – von weiß auf grau – von fein auf grob – von Gips auf Zement – Farbwechsel (Pigmente) –von selbstverlaufenden Produkten auf verdickende usw. In diesen Situationen sollten eine generelle Säuberung und eine Reinigungsmischung durchgeführt werden. Bei leeren Silos muss bei den anfangs großen Freifallhöhen immer mit einer Entmischung gerechnet werden. Aus diesem Grund sind Minimum-Füllstandssonden unbedingt erforderlich. Automatische Stichprobennahmen aus dem Mischer gehören heutzutage zur Standardausrüstung. Die Produktionskontrolle gibt das Endprodukt mittels eigens entwickelter Werksnormen und Testverfahren frei. 4 Zusammenfassung Werksgemischte Trockenmörtel stellen heute hocheffiziente Baustoffe dar. Daher muss für ihre Herstellung ein entsprechender Aufwand getrieben werden. Um eine dem Anwendungszweck optimal angepasste Sieblinie herstellen zu können, ist es notwendig, relativ enge Sandfraktionen herzustellen und getrennt einzulagern. Die Rezeptur, bestehend aus dem Sandanteil, dem Bindemittel und den Zusatzstoffen, bestimmt ganz entscheidend die Eigenschaften und die Verarbeitbarkeit des Trockenmörtels und damit letztendlich die optische Qualität und Haltbarkeit der somit geschaffenen Oberfläche. Die Präzision der Verwiegung und Vermischung der Komponenten spielt dabei eine entscheidende Rolle. Literaturverzeichnis/Literature [1]Schicht, E.:Trockenmörtelsande – aber wie herstellen? Gesteins-Perspektiven Nr. 5/2006. [2]Verwendung von Doppelwellen-Chargenmischern bei trockenen Mineralgemischen, ZKG International Nr. 9/2002. All modern factories are equipped with a horizontal mixer enabling an optimally short mixing time due to special inserts, additional swirlers and special discharge mechanisms. With the BHS-twin-shaft batch mixer, type DKXG, very high mixing outputs are possible due to its short mixing and discharging time [2]. The type of dry sand supplied should be considered in the long term since bucket elevators or direct feed lines have to be provided. Laboratory mix formulas must always be “corrected” regarding factory mixes. Dry mix mortars always leave the plant somewhat finer (larger mechanical abrasion) than happens in the laboratory. Special processes are required when changing the product: – from white to grey – from fine to coarse – from gypsum to cement – change of colour (pigments) – from self-flowing products to thickening ones etc. In these cases the equipment should generally be cleaned and a cleaning mix be processed. In empty silos segregation must always be expected because of the large height of free fall at the beginning. For this reason minimum level probes are absolutely necessary. Today, the equipment for automatic random sampling from the mixer is a standard feature of the plant. The quality control department based on in-house developed standards and test procedures releases the finished product. 4 Summary Today, dry mix mortars represent highly efficient building materials. Therefore, adequate expenditure is needed for their manufacture. In order to be able to achieve a grading curve optimally adjusted to the application, it is necessary to produce relatively narrow sand fractions and to store them separately. The formulation consisting of the sand portion, the binder and the additives very decisively determines the properties and workability of the dry mix mortar and, thus, in the end the optical quality and durability of the surface created. The precision of weighing and blending of the components plays an important role. 87