Pressebericht

TITELTHEMA
Sonderlösungen
Standard
Jörg Burmeister,
Geschäftsführer
PAT: „...liegt unser
Hauptaugenmerk auf
der hochgenauen und
flexiblen mechanischen Bearbeitung
von AluminiumDruckgussbauteilen.“
D
ie Plauen Automobile Technology GmbH
(PAT) wurde 2002 mit dem Ziel der Realisierung komplexer Fertigungsprojekte mit
höchster Qualität, Flexibilität und Verfügbarkeit gegründet und hat sich seitdem zu
einem anerkannten Kompetenzzentrum zur präzisen Bearbeitung von technologisch anspruchsvollen AluminiumDruckgussteilen für die Automobilindustrie entwickelt.
Heute erwirtschaftet PAT mit 174 Mitarbeitern einen
Umsatz von rund 18,5 Millionen Euro und gehört zu den
Technologieführern im Umfeld Aluminiumbearbeitung.
Größter Kunde ist die Schweizer Group, die weltweit zu
den führenden Anbietern innovativer Druckgusslösungen
aus Aluminium und Magnesium gehört. Über die Schweizer Group werden vor allem an VW, Daimler und General
Motors direkt komplexe einbaufertige Bauteile geliefert.
Über große Zulieferfirmen wie Continental werden zudem
auch noch andere OEM’s (Beispiele Jaguar, Volvo, Audi,
Daimler) beliefert.
Stückzahlen von 100.000 bis zu 1,2 Millionen Teile
Jörg Burmeister, Geschäftsführer PAT, umschreibt die Stärken ,seines‘ Unternehmens so: „Wie schon angedeutet, liegt
unser Hauptaugenmerk auf der hochgenauen und flexiblen
mechanischen Bearbeitung von Aluminium-Druckgussbauteilen, von denen wir Stückzahlen von 100.000 bis zu
1,2 Millionen Teile pro Jahr herstellen. Wir haben uns dabei
unter anderem vor allem auf das Umfeld Zylinderkopfhauben – als Funktionsbauteil oder Steuergehäuse mit
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Sören Schreiter,
Technischer Leiter:
„...die Nockenwellenlager auf einer Länge
von zirka 500 mm mit
einer Rundlaufgenauigkeit von unter zwei
Hundertstel bearbeitet werden.“
integrierter Ölpumpe – konzentriert, für die wir inklusive
Reinigung bis zur Endkontrolle alle Arbeitsinhalte abdecken.“ Und weiter: „Alle Fertigungskomponenten werden
entsprechend den jeweiligen Qualitäts- und Reinheitsbestimmungen produziert und unseren Kunden just in time
bereitgestellt.“
Modularer Aufbau sichert kürzere Lieferfristen
Kein Wunder also, dass bei einem führenden Automobilhersteller – als man dort nach einem externen Lieferanten für fertigbearbeitete Zylinderkopfhauben suchte
– natürlich auch PAT auf der Liste der potentiellen Partner
auftauchte und dann auch den Zuschlag erhielt. Dazu Sören Schreiter, Technischer Leiter bei PAT: „Ursprünglich
wurden die entsprechenden Zylinderkopfhauben bei dem
Hersteller direkt hergestellt. Die anstellige Produktionserweiterung sollte aber an uns outgesourct werden, wobei
es eine Vorgabe war, dass wir dafür bei uns eine Kopie der
bereits bestehenden Fertigungsstraße installieren. Das
zerschlug sich aber anhand der viel zu langen Lieferfristen dieses Herstellers für eine Sondermaschine, die das
eigentliche Herzstück der Anlage darstellt.“
Also machte man sich auf die Suche nach einem Lieferanten, der nicht nur die hohen Qualitätsvorgaben einhalten
konnte, sondern auch in der Lage war, die angesprochene
Sondermaschine in einem tragbaren zeitlichen Rahmen
zu realisieren. Dazu noch einmal Sören Schreiter: „An der
monolithischen Zylinderkopfhaube für diesen Motor muss
neben vielen Operationen, die auf Standardmaschinen ab-
aus
von HELMUT ANGELI
Zulieferunternehmen, die für die Automobilindustrie arbeiten, stehen vor
einem auf den ersten Blick unlösbaren Dilemma: Sie müssen hochproduktiv fertigen, um die
knapp kalkulierten Gewinnspannen ausschöpfen zu können, sind aber nicht gut beraten, wenn
sie dabei auf reine Einzweckmaschinen setzen. Flexibilität wiederum kostet oft Produktivität.
Muss nicht sein, wie das Beispiel einer kundenspezifischen Licon-Anlage bei der Plauen
Automobile Technology GmbH zeigt.
Die Anlage zur Bearbeitung der Zylinderkopfhauben ist über ein Transportband miteinander verkettet und wird über einen Knickarmroboter beschickt.
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gebildet werden können, auch die Nockenwellenlagergasse
bearbeitet werden. Dazu müssen die Nockenwellenlager
auf einer Länge von zirka 500 mm mit einer Rundlaufgenauigkeit von unter zwei Hundertstel bearbeitet werden.“
Eine Aufgabenstellung, für die man nicht auf beliebige
Hersteller zurückgreifen kann, da es bei jährlichen Stückzahlen von über 500.000 Teilen schon einiges an Erfahrung
und Know-how bedarf und das den Kreis der potentiellen
Anbieter doch erheblich einschränkt. Ein Zufall sollte PAT
schließlich weiterhelfen. Am Rande eines Projektgesprächs
von Licon mt für eine völlig andere Anfrage kam man auch
auf die schon angesprochenen Zylinderkopfhauben zu
sprechen und es stellte sich heraus, dass Licon für VW
Salzgitter schon eine vergleichbare Anlage realisiert hatte.
Mechanische Bearbeitung komplett mit MMS
Von da an ging alles relativ schnell: Eine Delegation von
PAT durfte in Salzgitter die Licon-Anlage auf Herz und Nieren untersuchen und sich von der Leistungsfähigkeit des
Systems überzeugen. Das Gesehene überzeugte absolut,
so dass man sich schon relativ schnell einig wurde und es
zum Auftrag kam. Sören Schreiter: „Die Anlage besteht aus
in Reihe geschalteten Maschinen, inklusive einer Sondermaschine mit vier Spannvorrichtungen und zwei Zerspanungsstationen, die über ein Transportband miteinander
verkettet sind und jeweils von einem Reis-Knickarmroboter
beschickt werden. Von dort gehen die Zylinderkopfhauben
in eine Durchlaufreinigungsanlage und anschließend in
eine Montagedichtprüfanlage.“
Die komplette mechanische Bearbeitung wird im Übrigen
mit MMS durchgeführt, ohne Einsatz von Kühlmitteln und
das auch beim Reiben der Lagergassen. Dazu Sören Schreiter: „Dass die hohen Genauigkeitsanforderungen bezüglich
Rundlauf der Lagergassen und Ebenheit der Dichtflächen
überhaupt prozesssicher abgedeckt werden konnten, ist
auch und vor allem der von Licon gefundenen Spannlösung
in Verbindung mit dem hausinternen Werkzeuglieferanten
Die Anlage zur Bearbeitung der Zylinderkopfhauben besteht aus
in Reihe geschalteten Maschinen, inklusive einer Sondermaschine
mit vier Spannvorrichtungen und zwei Zerspanungsstationen,
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Mapal WWS zu verdanken, denn die Zylinderkopfhauben
sind nun einmal nur bedingt eigensteif.“
Auch Jörg Burmeister ist mit der gefundenen Lösung absolut zufrieden: „Das von Licon konzipierte Gesamtsystem
spricht von hoher Lösungskompetenz und orientiert sich
zu 100 Prozent an unseren spezifischen Anforderungen.
Wobei die zum Teil sogar übertroffen werden. Die Taktzeit
für die komplette mechanische Bearbeitung liegt bei 34
Sekunden, wobei aufgrund der höher als geplanten Verfügbarkeit der kompletten Linie die geforderte Jahresproduktivität von 500.000 Teilen sogar überschritten wird.“
Mit Lego-Prinzip zu kundenspezifischen Lösungen
Für Winfried Benz, Geschäftsführer von Licon mt, ist die
erreichte technische Verfügbarkeit des Systems alles andere als eine Überraschung: „Die Sondermaschine für
hochpräzise Bearbeitung der Lagergassen wurde konfiguriert aus Modulen unseres modular aufgebauten LiFlexBaukastensystems. Wobei mir in diesem Zusammenhang
der Terminus ,Sondermaschine‘ so gar nicht gefallen mag,
denn damit wird in aller Regel auch ein erhöhtes Risiko
und höhere Anschaffungskosten assoziiert. Bei aus unserem ,LiFlex’-Baukasten entsprechend dem Lego-Prinzip
konzipierten kundenspezifischen Lösungen möchte ich
viel mehr die Begrifflichkeit aufgabenangepasste Individualität aus zuverlässigem Standard verwenden. Denn
nur so können wir sicherstellen, dass unsere Kunden eine
wirtschaftlich und technisch anforderungsgerechte Lösung
erhalten, die sich dauerhaft bewährt.“
Und noch eines will Winfried Benz nicht unerwähnt lassen: „Durch die konsequente Modularisierung sind unsere
kundenspezifische Lösungen alles andere als reine Einzweckmaschinen. Die gleichen Module kommen auch bei
unseren 1- und 2-spindligen LiFlex-Bearbeitungszentren
zum Einsatz und überzeugen dort ebenfalls durch ihre
robuste Performance.“
W
www.licon.com | www.plauen-at.de
Durch die konsequente Modularisierung können aus dem LiconBaukasten kundenspezifisch konfigurierte Maschinen aus erprobten Standardkomponenten aufgebaut werden.