ACIDENTES DE TRABALHO EM MÁQUINAS DE CORTE E

ACIDENTES DE TRABALHO EM MÁQUINAS DE CORTE E DOBRAS DE
CHAPAS DE AÇO, OCORRIDOS NA INDUSTRIALIZAÇÃO DE PERFIS.
Odirlei Rodrigo Kaschuk¹, Vinícius Lopes²
¹ ENGENHEIRO FLORESTAL PELA UNIVERSIDADE DO CONTESTADO E PÓSGRADUANDO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABABALHO DA
UNIVERSIDADE CUIABÁ/SINOP AEROPORTO– E-MAIL: [email protected]
² PROFESSOR DA PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO
TRABALHO DA UNIC SINOP AEROPORTO – E-MAIL: [email protected]
RESUMO
Este artigo aborda as principais causas de acidentes ocorridas na
indústria metalúrgica, com a produção perfis, confeccionados por máquinas
guilhotina e dobradeiras, estas que realizam o corte e dobra de chapas, em
uma empresa privada no município de Sinop- MT, e o trabalho existente dentro
do empreendimento para a redução e prevenção de acidentes. Sendo que para
a aquisição de dados para o trabalho, foi realizado um acompanhamento da
produção in loco, auxiliado pela pessoa encarregada do setor dentro da
empresa, onde se verificou as falhas existentes com riscos de acidentes, e
quais os acidentes de maior ocorrência. Através de coleta de dados, observouse que os acidentes mais ocorridos é o corte superficial nos braços, mais de
baixa gravidade, através do manuseio de chapas para produção, mas também
á registro na empresa de esmagamento de dedos, ocorrido nas prensas
dobradeiras, e o corte de dedos através das guilhotinas. Este artigo foi
elaborado para ampliar as informações deste setor e as condições existentes.
Palavras-chave; acidentes em máquinas de corte e dobra de chapas.
INTRODUÇÃO
Nas empresas do ramo metalúrgico ligado a produção de perfis de
aço onde envolve máquinas de corte e dobra, no caso guilhotina e prensas
dobradeiras, a ocorrência de acidentes é relativamente pequeno, devido o risco
ocorrer apenas na operação das mesmas ou no manuseio dos materiais a
serem trabalhados.
Segundo os autores Zocchio e Pedro (2002), os acidentes em
trabalhos com máquina, são eventos anormais ocorridos durante a operação, e
ocasionados por falha das máquinas ou de outros equipamentos, dos
operadores ou do processo. Esses acidentes devem sempre ser entendidos
como
anormalidades
operacionais.
Essas
anormalidades
devem
ser
identificadas para que se possam adotar medidas corretivas das suas causas e
prevenir a repetição de tais eventos na operação em que ocorreram e em
outras semelhantes.
Com o crescimento das indústrias de todos os setores, devido aos
incentivos gerados através do governo com a redução de impostos, faz com
que isso gere um atrativo, e que a população adquirida bens e
consequentemente fazem com que a indústria de um modo geral crie novos
postos de trabalho, impulsionado a produção. Estes novos postos de trabalho
têm seu lado positivo, mas também negativo devido á baixa qualificação de
mão de obra no mercado atual e também pela rotatividade dos trabalhadores,
fazendo com que as empresas façam novas contratações para cumprir metas
ou pedidos. Estes novos colaboradores acabam não tendo um tempo
necessário de treinando, devido a pressão do mercado para obter o produto ou
a encomenda em determinado tempo, para que assim a empresa seja
competitiva ao mercado consumidor.
A partir desta constatação, realizou-se um estudo para identificar
as causas de acidentes ocorridos com os colaboradores em uma empresa
privada do ramo metalúrgico na cidade de Sinop – MT, especializada na
industrialização de corte e dobras de chapas de aço.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Para Cardella (2009), a função Segurança, ou simplesmente
Segurança, é o conjunto de ações exercidas com o intuito de reduzir danos e
perdas provocados por agentes agressivos. Ela é uma das cinco funções
complementares vitais que dever ser exercidas juntamente com a missão de
qualquer organização. Dirigir esforços para a Função Segurança sem
considerar a Produtividade, a Qualidade de Produtos, a Preservação Ambiental
e o Desenvolvimento de Pessoas á grave falha conceitual e estratégica. E não
se melhora seu desempenho com exortações do tipo “segurança em primeiro
lugar”, mas com equilíbrio no exercício das funções vitais. Portanto, a gestão
da Função Segurança deve ser integrada á gestão das demais funções vitais.
E a gestão integrada requer visão holística. Na ausência da visão holística, a
função segurança torna-se compartimentalizada e isolada, e a consequência é
o baixo desempenho em meio a conflitos de diversos tipos (Cardella, pág. 37).
Para Zocchio e Pedro (2002),os acidentes causados com máquinas
resultam em:
● ferimentos nos operadores e eventualmente em terceiros;
● danos na máquina ou no equipamento em que ocorreu;
● interrupção do trabalho do engenho afetado ou mesmo de um setor de
trabalho;
● algum tipo de perda para a empresa, em seus recursos humanos, materiais e
financeiros;
● prejuízos diversos para a sociedade.
Tendo como suas causas estes por Desatenção, Esforço
Repetitivo (LERT-DOR), Iluminação, Ruído e Manutenção:
─ Desatenção: Para Cardella (2009), a causa básica da falha por
descuido ou desatenção é a dificuldade inerente ao ser humano em manter a
atenção continuamente por longos períodos de tempo. Portanto, quanto mais o
sistema depender dessa atenção para operar com segurança, maior a
probabilidade de falhas. Nas condições de rotina há duas situações que
concorrem para a deterioração da atenção: o monitoramento contínuo e as
tarefas muito repetitivas. No monitoramento contínuo, a atenção tende a
deteriorar rapidamente depois de cerca de 30 minutos, indicando a
necessidade de rotação de tarefas (Cardella, pág.189).
─ Esforço Repetitivo (LERT-DORT): Já no Esforço Repetitivo
(LERT-DORT), Rocha e Junior (2002), em todo mundo a incidência dos
distúrbios osteomusculares relacionados ao trabalho (DORT), mais conhecidos
no Brasil como lesões por esforços repetitivos (LER), vem crescendo nas
ultimas décadas. Apesar da reconhecida subnotificação das doenças do
trabalho em nosso meio, os DORT-LER vem apresentando um crescimento
progressivo nas estatísticas oficiais e dos serviços de saúde dos trabalhadores,
a partir de 1987. Representa, atualmente, a doença do trabalho mais registrada
junto a Previdência Social, acometendo trabalhadores do setor industrial e de
serviços.
Em termos de saúde ocupacional, os DORT-LER trouxeram vários
desafios, pois, na prática, o seu reconhecimento representa a incorporação de
uma concepção multifatorial da doença do trabalho, e não apenas mono
causal, como as provocadas por agentes específicos, e pelo fato de o quadro
clínico poder refletir uma síndrome nem sempre decorrente, apenas, do
trabalho. A percepção desta complexidade é importante para entender as
discussões atuais. O que está claro na designação DORT é a explicita ligação
com o trabalho, sendo fundamental compreender esta associação não apenas
em relação ás condições ambientais, mas ao posto e organização do trabalho,
o a fatores psicossociais com ele envolvidos(Rocha e Junior, pág. 286).
Para Baú (2002), o pai da medicina do trabalha, Ramazzini,
descreveu a doença dos escribas e balconistas que devido a posturas viciosas,
como posição sentada com incessante movimento das mãos sempre na
mesma direção, somando tensão mental e esforço para não cometerem erros
de cálculos nos livros, resultava em fadiga da mão e do braço e,
posteriormente, na paralisia do membro.
Durante Primeira Revolução Industrial, que se caracterizou pelo
uso da máquina nos processos produtivos (máquinas a vapor e tear
mecanizado) e pelo inicio da fragmentação das tarefas, no âmbito do trabalho,
estas patologias foram sendo potencializadas. O trabalho passou a realizar só
uma parte do ciclo produtivo, ao serem delimitadas suas tarefas pela utilização
da própria máquina, e ainda que de forma extremamente rudimentar. O fato de
se restringir as tarefas, associado ao uso da máquina, fazia com que se
realizasse um trabalho simples, repetitivo, monótono, porém, sendo ainda
exigido esforço físico intenso, fator importante como causa das LER/DORT
(Baú, pág. 45).
─ Iluminação: O fator de Iluminação da área de trabalho, Barbosa
(2009), coloca que a existência de iluminação adequada proporciona um
ambiente de trabalho agradável e seguro, pela redução do numero de
acidentes e menor fadiga visual. A iluminação inadequada pode interferir,
inclusive, na postura adotada pelo individuo na busca
de controles de
regulação das ações de trabalho, ou seja, na busca do melhor posicionamento
corporal para visualização de um registrador, de um ponto de solda, de um
ponto de apoio, ou mesmo um texto a ser digitado (Barbosa, pág. 125).
Para Junior (2001) a iluminação deficiente, mal distribuída ou
geradora de pontos de reflexo e ofuscamento, pode gerar posturas de trabalho
viciosas que de algum modo levam á sobrecarga de certos grupos musculares
localizados (Junior, pág. 291).
Na NR 18.22, aplica a operação de máquinas e equipamentos e
ferramentas, ás máquinas de grande porte, é necessária que seja realizado um
meio de proteção não só da máquina, mas sim do operador seja protegido de
raios solares e intempéries. Toda máquina deve existir um dispositivo de
bloqueio que interrompa o funcionamento, evitando assim que pessoas não
capacitadas a operar á usem sem ser capacitado. Deve ser colocadas em
locais com uma iluminação adequada, tanto natural quanto artificial (Atlas,
pág.279).
─ Ruído: A causa Ruído dos acidentes segundo Junior (2001), a
perda auditiva induzida por ruído (PAIR), é o nome dado á deficiência auditiva
decorrente da exposição por tempo prolongado a níveis de pressão sonora
(NPS) elevados. A PAIR inclui-se no grupo das alterações permanentes dos
limiares auditivos (APLA), e se distingue das alterações temporárias (ATLA) e
do
trauma
acústico
em
função
dos
mecanismos
fisiopatológicos
e
etiopatogênicos, do tempo de duração, e da forma de manifestação clinica das
lesões.
Quando decorrente da atividade laborativa, a PAIR se integra ás
chamadas perdas auditivas ocupacionais.
O uso do termo ruído, incluído na denominação, decorre do fato da
grande maioria dos casos se dever a exposição a sons desarmônicos e
desagradáveis presentes no ambiente de trabalho, entretanto, mesmo sons
harmônicos e agradáveis como a música, por exemplo, são capazes de
desencadear as perdas auditivas, desde que superem certos limites de
tolerância. Isto demonstra não serem as propriedades sonoras qualitativas as
principais causas do acometimento auditivo, mas sim a sua intensidade, ou
seja os NPS (Júnior, pág. 262).
─ Manutenção: Referente á Manutenção para Cardella (2009)
podem-se adotar três estratégias para a função manutenção: corretiva,
preventiva e preditiva.
A manutenção corretiva consiste em intervir após a detecção de
alteração do estado de normalidade de um componente. Só deve ser adotada
quando a falha não compromete o sistema para além do tolerado. O
comprometimento é tolerado quando a função pode ser descontinuada por
algum tempo ou há componentes redundantes. Exemplos: queima de lâmpada;
queima de motor que tem reserva.
A manutenção preventiva consiste em intervir para reparar ou
substituir componentes que ainda não apresentem qualquer sinal de alteração
do estado de normalidade. É utilizada quando se quer evitar falhas em
operação e não se dispõe de meios para avaliar o estado do componente. Há
dois casos a considerar.
No primeiro, o componente pode ser substituído e as técnicas de
inspeção não são capazes de avaliar seu estado. Entretanto, a confiabilidade é
conhecida. A substituição ou reparo são feitos em função do tempo e das
condições de operação. Enquadram-se nesse caso: parafusos, cabo e outros
componentes que podem romper por fadiga após determinado tempo de
operação.
É
fundamental
identificar
as
condições
determinantes
da
confiabilidade. Já ocorreu um acidente notável com um jato porque foi
considerada apenas a variável hora de vôo na avaliação da confiabilidade. O
acidente mostrou a importância da variável numero de pousos e decolagens.
Deve-se considerar também a possibilidade de a intervenção introduzir
alterações não desejadas ou de o componente novo ter a taxa de falhas maior
que a do substituído. O risco é maior nos componentes complexos que tem
maior taxa de falhas no período inicial de operação, chamado de período da
mortalidade infantil.
No segundo caso, o componente não é substituível e é possível
reconduzi-lo á condição de normalidade. Entretanto, a inspeção só pode ser
feita com a retirada do componente de operação. Portanto, mesmo que se
constatem condições de normalidade, a manutenção é preventiva, pois uma de
suas etapas, a inspeção, teve de ser realizada.
A manutenção preventiva consiste em intervir para reparar ou
substituir componentes que não apresentam falhas, mas sinais indiretos de
alteração de estado. Essa estratégia tem duas vantagens: a primeira é não
intervir antes do tempo e a segunda é não postergar a intervenção para alem
do instante a partir do qual provavelmente ocorrerão falhas. É utilizada quando
se pode predizer o estado do componente por meio de observações que não
requeiram intervenção. Por exemplo, infere-se sobre o estado dos rolamentos
de uma bomba centrifuga a partir da medição de vibrações.
É preciso distinguir as alterações de estado que caracterizam a
manutenção preditiva das que caracterizam a corretiva. Na preditiva, mas
alterações não interferem ao funcionamento normal do equipamento e só são
detectadas por métodos e /ou instrumentos especiais. Na corretiva as
alterações interferem no funcionamento normal e os sinais de anormalidade
são facilmente detectáveis. Por exemplo, as vibrações que a preditiva revela
num equipamento só são detectadas por instrumentos especiais, enquanto as
que indicam a necessidade de corretiva são notadas ate sem a utilização de
qualquer instrumento de medição (Cardella, pág. 239).
PREVENÇÃO DE ACIDENTES
Segundo a Norma Brasileira de Cadastro de Acidentes (NB18), o
acidente do trabalho é caracterizado como uma ocorrência imprevista e
indesejável, instantânea ou não, relacionada com o exercício do trabalho, que
provoca lesão pessoal ou de que decorre risco próximo ou remoto dessa lesão
(Abnt, 1975).
Sendo assim, Gonçalves (2008), cita que é possível afirmar a
existência de um aspecto cultural, visto que, quando se fala em prevenção de
acidentes, a primeira idéia que se vem á mente é a do equipamento de
proteção individual, normalmente simbolizado por um capacete, uma bota ou
uma luva; entretanto, não se pode perder de vista o fato de que, a rigor, o EPI
não previne a ocorrência dos acidentes do trabalho, mas apenas evita ou
atenua a gravidade das lesões, daí por que se deve procurar, sempre em
primeiro lugar a proteção coletiva, dada a sua melhor eficácia, para eliminar ou
neutralizar o risco ambiental na sua fonte produtora, além do que essa
modalidade preventiva não fica á mercê da utilização ou não por parte do
empregado.
É sabido que a obrigação maior do empregador, no âmbito da
segurança e saúde no trabalho, é fornecer aos empregados um ambiente de
trabalho saudável e seguro, ou seja, isento de riscos profissionais, de modo
que, após o término da jornada de trabalho, possa o trabalhador retornar para
sala casa fisicamente íntegro e sadio. Assim procedendo, estará o empregador
tão-somente, viabilizando aos trabalhadores o que lhes está assegurado em
nossa Lei Maior. Todavia, fatores diversos podem inviabilizar a eliminação por
inteiro do agente físico, químicos, mecânicos, ergonômicos ou biológicos,
porventura presentes nos locais de trabalho; nessas hipóteses, impõe-se o
dever patronal previsto na legislação ordinária de fornecer a seus empregados,
gratuitamente, equipamentos de proteção individual adequados ao risco e em
perfeito estado de conservação e funcionamento (art. 166 da CLT). Em
contrapartida, é de dever de o empregado utilizar o EPI durante o tempo de
exposição aos riscos profissionais; além disso, deverá zelar pela guarda e
conservação do EPI, e comunicar ao empregador qualquer alteração que
inviabilize sua utilização (Gonçalves, pág. 154).
METODOLOGIA
Para realização deste trabalho e obtenção de dados, foi
necessário o acompanhamento in loco do processo produtivo da empresa.
Buscando informações e auxilio de acompanhamento através do colaborador
encarregado do setor, das causas de acidentes e os ocorridos na empresa.
Sendo que para este foi aplicado um questionário perguntado as
principais causas de acidentes, intervalo de ocorrência, quais tipos de
acidentes ocorridos.
RESULTADO E DISCUSSÃO
O estudo revelou que a principal causa de ocorrência de acidente
é relacionada á autoconfiança, fazendo com que o colaborador não mantenha
sua atenção direcionada a sua função exercida, causando o sinistro. Em
segundo, podemos citar o mau ou não uso de Equipamentos de Proteção
Individual pelos colaboradores, ficando assim expostos ao risco, esforços
repetitivos e também ergonômicos.
Quanto a ocorrência de acidentes observamos através de registro
da empresa, que no ano de 2012, ocorreram 8 acidentes, todos com pequeno
grau de gravidade, que segundo o encarregado colaborador, todos em
decorrência de não uso de equipamentos de proteção.
Em relação de acidentes já ocorridos na empresa de maior
gravidade de o inicio do funcionamento deste empreendimento
, destacamos esmagamentos de dedos pelas prensas dobradeiras,
corte de dedos através da guilhotina que faz o corte das chapas, e os cortes
superficiais nos braços, devido manuseio de chapas aço levadas para corte.
Levando em consideração ao auto risco existente na operação das
máquinas envolvidas no processo de industrialização, verificou baixo índice de
acidentes, devido a cobrança diária de uso de equipamentos de proteção, e
atenção na produção, pelo seu encarregado de setor.
CONCLUSÃO
Concluo que o trabalho de segurança dentro de uma empresa tem
de ser continuo e rigoroso, para que assim os números em relação a acidentes
dentro da produção seja diminuída dia-dia. E para que isto tenha continuidade
é necessário que cada empreendimento introduza uma pessoa que seja
responsável pela segurança do trabalho em todos os setores, fiscalizando e
prevenindo o acontecimento do sinistro na produção.
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