New Sep 2011 Cardinal_Boyd Powerpoint

A Caminho da Lucratividade
Cardinal Glass CG
Retorno à Lucratividade
Boyd Helm
Gerente de Manutenção
Cardinal CG
Buford, Georgia, USA
Visão Geral
● Histórico da Empresa
● A Busca
● Sobre mim...
● Resultados
● A Situação
● Metas Futuras
● Alteração de Sistema
● Perguntas e Respostas
“A implantação do projeto eMaint aconteceu sem nenhuma dificuldade - Eu tive
contrôle total da sequência de implantação. Eu cumprimento o staff da eMaint pelo
excelente serviço de pós-venda."
Histórico da Empresa
● Fundada em 1962 em Minneapolis, Minnesota
● Mais de 5.500 funcionários em 28 localidades
● Projeta e fabrica produtos de vidro para
residências para janelas e portas
● Os produtos reduzem o consumo de energia em até
20%
● Estrutura Divisional
■ Cardinal IG (Isolamento)
■ Cardinal LG (Laminado)
■ Cardinal FG (Float e Temperado)
■ Cardinal CG (Revestimento e Têmpera)
Market Share da Cardinal por cliente
● Anderson 100%
● Pella 100%
● Jeld-Wen 85%
● Marvin 100%
● Atrium 90%
● Simonton 100%
Cardinal CG (Coated Glass)
● Cardinal CG – Localizada em Buford, Georgia
■ Divisão de revestimento e têmpera
● Um local e 2 divisões separadas:
■ Centros de lucro
■ Times de produção
■ Times de manutenção
■ Sistemas e Ativos
Um pouco sobre mim....Boyd Helm
● + de 25 anos de experiência em gestão de manutenção
● YORK HVAC – gerenciava 23 técnicos
● Experiência no uso de CMMS desde 1991 (MP2)
● Membro do Instituto de Vibração desde 1997
● Experiência no ramo automotivo – 10 anos
■ Gte de manutenção para Borg Warner – ISO Q1
● Consultor independente – implementando sistemas
CMMS
● Iniciou na Cardinal CG em 2008
Desafios Iniciais – Divisão de Têmpera
● Não havia sistema de manutenção ou de gestão de
inventário
● Indicadores ou um plano de trabalho não existiam
● A Divisão não era lucrativa
● Os relatórios eram feitos e circulavam mas ninguém lia
● 15% downtime
● Histórico de manutenção = na cabeça das pessoas
● Acidentes de trabalho - 3 muito sérios em 30 dias
“Havia um diretor musical mas não havia partitura”
Já era tempo de começar…...
1o. – Estabelecer um patamar
○ Formula de UpTime %
○ Custo de Downtime ($1200/hr) – Contabilidade é seu
amigo
2o. – Comunicação: Mudança de Cultura
○ Discutir as medições nas reuniões diárias
○ Estabelecer reuniões semanais com a produção
3o. – Implementar o Sistema: Coleta de dados
○ Implementei o MP2 – já estava sendo usado numa divisão
irmã
○ Inserir Ativos, Peças, OS's, Mão de Obra →iniciar o
acompanhamento
Formula para o Sucesso
Formula de Uptime
Author: Edward H. Hartman, P.E. “Successfully Installing TPM in a non-Japanese Plant” ISBN 1-882258-00-2
Desafios de Sistemas
Desafios com nosso CMMS anterior
● Não é configurável
● Não tem suporte
● As alterações são caras
● Não podia produzir relatórios no formato desejado
● Conecção móvel era pobre
Começa a busca por um novo Sistema
Critérios de Seleção chave
● Base web
● Econômico – baixo custo inicial
● Customizável (telas, banco de dados, relatórios)
● Interface amigável para maior aceitação
● Fácil de se criar relatórios (em qualquer formato
solicitado pelo meu chefe)
● Habilidade de converter dados à partir do sistema atual
● Solução completa (inventário, monitoramento de
condição)
Implementação do CMMS eMaint X3
● Sistema base web
● Econômico
● Flexivel e customizável – nomes dos campo, telas,
formulários
● Treinamento On-demand (para os vários turnos)
● Gerador de relatórios robusto (muito amigável)
● Fácil de exportar dados
● Suporta monitoramento – análise de vibrações
● Integração compras/inventário
● Fácil conversão de dados (processo simples sem perda
de dados)
● Seguro – permite inserir solicitações de serviço sem
acessar a internet
Metas iniciais
● Melhorar as medidas de segurança do trabalho
● Mudar a mentalidade de somente "consertar
quando quebra"
● Estabelecer uma meta de uptime de 96% (era
85%)
● Usar dados para suportar decisões
● Continuar medindo e melhorando
● Compromisso com treinamento contínuo diário, mensal
O Processo de Implementação
Através do uso de um CMMS, pudemos focar em:
● Implementação de diálogos diários de segurança de 5 a 15 minutos entre as trocas
de turno.
● Implementação de reuniões de 30 minutos entre a manutenção e a produção para
melhorar o planejamento e a comunicação.
● Treinamento da equipe, da turma da noite e de fim de semana através do sistema via
web eMaint University.
● Aplicar manutenção preditiva com análise de vibração, testes de qualidade e
inspeções de rotina diária.
● Acompanhamento das MP's, solicitações de serviço, OS's e inventário de peças de
reposição.
● Utilização dos relatórios para justificar gastos e mostrar o verdadeiro custo entre
manter vs trocar.
● Gerenciando a mão de obra com o modulo de planejamento.
Vejam o que aconteceu… Resultados
● Alcançamos ou excedemos as metas iniciais
● Reduzimos downtime de 15% para 0.8%
● Reduzimos staff de 12 para 8 técnicos (eficiência)
● Obtivemos a Certificação de Fornecedor Principal da Pella
● Relatórios que tomavam 10 horas agora levam 10 minutos para
produzir
● Aumento na produção diária 35K to 43K Sq Ft (40% ↑)
● Redução nos turnos de trabalho de 24/7 para 4/10
● Redução nas paradas planejadas de mensal para trimestral
● Reposição de peças automática
● Hora extra na manutenção da têmpera reduzida em 60%
● Lucro operacional de 45% no ano
● Melhora na segurança - Atualmente com 800 dias sem acidentes
de trabalho
●
Redução no Downtime
Downtime % - 2008 a 2011
Outubro 2008
Downtime =15%
Outubro 2011
Downtime = 0.8%
95% de redução
no
Dow
ntime
Relatórios que meu chefe adora
● Ele deseja determinados campos em determinada ordem também me pede para poder classificar o relatório por
departamento
Relatório feito em 10 minutos
Relatório diário
MTBF
FORMULA
MTBF é o tempo médio de operação entre falhas. Calculado com o tempo específico de operação dividido pelo
número de falhas (ocorrências).
Examplo:
Actual Run Time=21,720 mins
Failures (Occurances) = 17
21720 mins = 1277 mins
17 Occ
60 mins =21.2 hours MTBF
OS no eMaint
Chave para o Sucesso
● Não espere para estabelecer um Patamar Mensurável
● “Controle seus gastos” ao controlar os ativos
● Quantifique o custo de downtime - indicador chave
● Certifique-se que os dados estão lá para permitir a
geração de relatórios
● Nivele as eficiências – efeito bola de neve
● Sessões mensais de treinamento com os técnicos(para
assegurar consistência/integridade dos dados)
● Estabeleça metas → monitore o progresso → publique
os resultados
● COMUNIQUE-SE com produção e gerência
Próximas etapas nesta jornada
Próximas Metas
● Monitoramento de Condição
■ Integrar dados de vibração
● Inventário com código de barras
● Compras – coleta de custos de peças atualizados
● Continuar ajustando a meta de downtime
Outono de 2011 - encontro de usuários
Local:
Fábrica da Cardinal Glass
600 Heraues Blvd
Buford, GA 30518
Quando:
Quarta feira, Dezembro 7, 2011- Quinta feira, Dezembro 8, 2011
Sessão de 2 dias inclue:
■ Plant tour na fábrica de classe mundial
■ Seminários com a "mão na massa" - Relatórios & Painel de
Intrumentos, Dicas & Truques, Planejamento & Programação
■ Sessão Pergunte aos Especialistas, Estudos de caso,
networking
Clique aqui para detalhes do evento
Perguntas ?
Boyd Helm
Maintenance Manager
Cardinal CG
[email protected]
678-288-1915
http://www.linkedin.com/pub/boyd-helm/13/780/91b