Votorantim Metais Zinco Trabalho premiado

14 de maio de 2013 – Belo Horizonte (MG)
Empresa: Votorantim Metais Zinco
Trabalho premiado: Projeto de redução do consumo de
ácido sulfúrico na produção de zinco
Categoria: Processo
Autor: Diogo Henrique de Carvalho
Revista Minérios & Minerales
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www.revistaminerios.com.br
Tel.: (11) 3788-5500
Projeto de redução do consumo de ácido sulfúrico na
produção de zinco.
Votorantim Metais Zinco – Unidade Três Marias
I-
Apresentação
A Votorantim Metais foi criada em 1996, após uma reestruturação do modelo de
gestão do grupo Votorantim, e hoje se consolidou como a segunda maior empresa
brasileira de metais não-ferrosos, graças à sinergia operacional das diversas
unidades de negócios. Com 18 unidades nas Américas e na Ásia e cerca de 10.000
funcionários, atualmente, conta com um portfólio que incluí majoritariamente
alumínio, zinco e níquel. Sendo a maior fabricante de níquel eletrolítico da América
Latina, líder brasileira na produção de alumínio primário e uma das cinco maiores
produtoras mundiais de zinco. Com capacidade de produção de 730 mil toneladas
anuais de Zinco.
Por possuir um processo de produção totalmente integrado – a empresa opera
minas desde 1956 -, a Votorantim Metais garante a oferta de produtos de qualidade,
a preços competitivos, além de crescimento constante. Para aprimorar o padrão de
qualidade reconhecido internacionalmente, a Votorantim Metais faz investimentos
contínuos na ampliação de sua capacidade produtiva e no crescimento pessoal e
profissional de seus colaboradores. Além disso, a preocupação com a
sustentabilidade é uma constante na VM. Atualmente, a empresa gera cerca de 80%
da energia elétrica consumida por suas unidades produtivas e aposta no
desenvolvimento de tecnologias próprias, pesquisas minerais e na gestão ambiental
responsável.
A Votorantim prega a sustentabilidade para manter o dia a dia das operações. Para
isso, são criadas estratégias operacionais que buscam estudos em novas
tecnologias e práticas, que aperfeiçoem recursos e reduzam os impactos ambientais
nos processos produtivos, gerando valor ao negócio.
O mercado mundial do zinco é regulado pela Bolsa de Metais de Londres (LME ou
“London Metal Exchange”), configurando-o como uma “commodity”. Neste tipo de
mercado o produto não sofre diferenciação e o mercado é pulverizado, ficando
sujeito a um cenário mundial de negociação. Paralelamente a este fator, os minérios
disponíveis tornam-se cada vez mais complexos e com teores mais baixos,
reduzindo a qualidade dos concentrados disponíveis e dos teores a serem tratados
(Ciminelli, 2005). Como forma de manter e tornar o processo competitivo frente aos
outros metais, as empresas produtoras de zinco buscam intensa e continuamente
alternativas para a otimização de seus processos e a redução dos custos
operacionais.
As reservas mundiais de zinco, em metal contido, são estimadas em 482 milhões de
toneladas. Apenas cinco países, Austrália, Canadá, Cazaquistão, China e Estados
Unidos, respondem por mais de 70% do total. No Brasil as reservas mais
expressivas estão concentradas no Estado de Minas Gerais (89%), principalmente
nos municípios de Vazante e Paracatu. São 4.900 toneladas, correspondendo a 1%
do total mundial. Nesses Sítios estão localizadas as minas de Vazante e Morro
Agudo, respectivamente. Que juntamente com a unidade de Três Marias formam o
sistema Três Marias, com capacidade de produção de 200.000 toneladas de zinco
por ano. Sendo a única produtora de zinco brasileira, a sua eficiência operacional
contribui com a competitividade do país associada a esse produto.
A principal tecnologia, atualmente existente para produção de zinco é o Processo de
Ustulação-Lixiviação-Eletrólise (RLE), ou seja, “Roasting-Leaching-Electrolysis”,
aplicada a concentrados de característica sulfetada, como a esfalerita. A unidade de
Três Marias, portanto, tem um processo que utiliza aspectos dessa tecnologia com
tecnologias para processar o concentrado silicatado, sendo única a processar os
dois tipos de natureza no mundo, em um mesmo sítio.
O processo RLE tem como subproduto a geração de ácido sulfúrico um dos
principais insumos do processo produtivo, contudo o processo integrado tem
necessidade de compra, por isso se torna estratégico o melhor aproveitamento do
mesmo, e assim esse trabalho tem como intuito otimizar o seu uso na etapa de
lixiviação ácida, processo da lixiviação de sulfetos.
A Unidade utiliza o Índice de Desempenho Ambiental (IDA) para consolidar os
aspectos ambientais, que são analisados periodicamente na busca de soluções. O
método de disposição é definido seguindo os requisitos da legislação vigente e com
a avaliação dos riscos envolvidos nesse processo. A unidade investe principalmente
em projetos de reaproveitamento de água e reutilização de resíduos em novos
processos, assim como em campanhas de educação ambiental e conscientização
de funcionários para o consumo e geração consciente.
Objetivo
Redução do consumo de ácido sulfúrico na etapa de lixiviação ácida, identificada
grande oportunidade segundo benchmark interno realizado com a unidade de Juiz
de Fora em 2011. Inicialmente o consumo de 649 kilogramas por tonelada de
ustulado poderia alcançar o patamar de 180 do benchmark, com meta do trabalho
em 300, gerando um ganho aproximado de R$1,9MM.
Responsável Técnico do Projeto
Nome: Diogo Henrique de Carvalho
Formação: Engenheira Química
II-
Enquadramento
O Projeto de redução do consumo de ácido na produção de zinco eletrolítico melhor
se enquadra na categoria de Processos. Uma vez que reduziremos
consideravelmente a utilização desse insumo e por conseqüência melhorando os
custos de transformações da unidade, resultado alcançado por meio de mudanças
de processos, tanto físico, como de adequações de parâmetros.
III-
Descrição
O ácido sulfúrico (H2SO4) é o insumo principal para lixiviação do zinco. Nesse caso
estamos analisando a sua utilização no processo de lixiviação do concentrado
sulfetado (esfalerita) após ustulado, que compreende as etapas de lixiviação neutra
e lixiviação ácida. Nesta a utilização tem o intuito de gerar um meio altamente
reativo, com alta temperatura e alta acidez livre, para conseguir lixiviar a ferrita de
zinco (ZnO.Fe2O3), um complexo altamente estável proveniente do processo de
ustulação.
O cenário que antecede a implatanção/ operação do Projeto em relação ao consumo
de ácido sulfúrico era o seguinte:
Em média, nos quatro meses de observação antes do início de análise, período
compreendido pelos meses de janeiro a abril do ano de 2011 o consumo relativo à
massa de ustulado alimentada no circuito era de 649 kg por tonelada de ustulado,
fazendo um benchmark interno com a unidade de Juiz de Fora, a prática lá era de
180 kg/t.
A expectativa é de redução para 300 kg/t de ustulado o que traz apenas em
economia de ácido ganho na ordem de R$ 1,9MM, validado pela controladoria, com
os valores de precificação de ácido e dólar da época. O projeto é suportado pelas
mela metodologia lean seis sigma.
MEMÓRIA DE CÁLCULO
VM-Zinco-TM
Unidade:
29/04/11
Data:
R$
GANHOS PREVISTOS
INCREMENTO DE RECEITA =
1.893.216,00
MANTIDA A PRODUÇÃO ORÇADA PARA O ANO
BASES PADRÃO:
BASES COMPARATIVAS:
2011
Preço: US$
R$
100,00
Produção anual :
192.400
Taxa do dolar:
1,64
Investimentos (equipamentos, máquinas, ampliação,
etc)
GANHOS RESULTANTES DO PROJETO:
Ganho anualizado : ( 0,5- 0,44 ) x 192.400 x R$164 =
R$ 1.893. 216
R$
R$ / ano:
1.893.216,00
US$ / ano:
R$
1.152.676,35
BASES UTIIZADAS:
Base Orçado 2011 : 0,5t ácido / t Catodo
Meta projeto : 0,44 t ácido / tCatado
Produção Anual de Catodo : 192,4 Kt/ano
Preço Ácido ( Base 2011) : US$ 100 / t
Média de consumo de ácido/ t de ustulado : 649 kg/ t
Benchmark de específico de ácido/ t de ustulado : 300 kg/ t
Vazão de ustulado (t/h) : 4
Memória de cálculo quantidade reduzida :
Memória de cálculo consumo específico reduzido
(649-300)/1000 x (4 tx 24 horas ) x 30 dias x 12 meses = 12.061,44 t ano
12.061,44 / 192.400 t Catodo = 0,06
Hoje
t/t Catodo
: 0,50 - 0,063 ( redução ) = Meta = 0,44 t/tCatodo
Ganho esperado
R$
1.893.216,00
Investimentos (R$):
( a Definir )
Investimentos (US$):
0
MEMÓRIA DE CÁLCULO:
Não considerado investimento , em função de ser a preliminar o estudo , sabe-se da necessidade de mudanças estruturais na operação , porém ainda sem previsão financeira
VALIDAÇÃO:
Patrocinador: Antônio Carlos dos Santos
Controladoria Local: Simone Borges
Sistema Gestão:
Controladoria VM:
Figura 1 – Validação de ganhos do projeto pela controladoria da unidade.
IV-
Resultados Técnicos
Iniciou-se o trabalho com a utilização da ferramenta SIPOC, na qual se analisa os
fornecedores e entradas do processo, assim como as saídas e clientes, com isso
obteve-se um conhecimento macro do processo. Em seguida um mapa de processo
foi construído para levantar todas as variáveis controladas que represente um
impacto no indicador, nesse ponto começou a serem tomadas ações de
engajamento da operação e melhoria da estabilidade operacional, como por
exemplo a implementação de válvulas automáticas para controle das vazões de
ácido e solução ácida recuperada do processo.
Como a meta e a oportunidade foram baseadas em um benchmark interno da
própria Votorantim Metais Zinco, uma visita benchmark a unidade de Juiz de Fora
(MG) foi realizada. Nessa visita foram vislumbradas diversas oportunidades de
processo e constatada a diferença processual entre as duas unidades, como pode
ser observado na Figura 2. Basicamente a planta de Três Marias opera com apenas
uma lixiviação ácida enquanto que no benchmark há o processo de préneutralização além de três etapas de lixiviação ácida com reciclo de ácido em
contracorrente.
Figura 2 – Fluxograma comparativo das unidades de Juiz de Fora e Três Marias.
O próximo passo foi a construção de um diagrama de Ishikawa, também conhecido
como espinha de peixe, para levantar todas as possíveis causas e então priorizadas,
para finalmente dispô-las em uma matriz causa x efeito:
ALTO
Baixo reciclo de ácido
Baixo rendimento da lixiviação neutra
Descontrole da acidez
Concentração de ferro na neutra
Descontrole da vazão de alimentação
BAIXO
Causa
Eficiência do Moinho
Teor de Ferro no Ustulado
BAIXO
ALTO
Efeito
Figura 3 – Diagrama CAUSA x EFEITO
Com as principais causas priorizadas, as com efeitos mais impactante no processo
foram selecionadas, para em seguida comprovar as influências dessas variáveis de
forma estatística e iniciar os testes em escala de bancada onde o objetivo de simular
a viabilidade das modificações.
Para comprovar a influência do rendimento da neutra, foi realizada uma correlação
simples com a utilização do software estatístico Minitab®, como pode ser visualizado
na Figura 4. Portanto chegamos à conclusão que o rendimento da neutra é uma
variável de processo importante que explica 26% do nosso problema.
Figura 4 – Correlação entre o rendimento da neutra com o consumo de ácido.
Para aumentá-lo duas idéias foram testadas em bancada, a primeira visa aumentar
o tempo de residência, pois uma das soluções que passam pelo processo já entra
com pH muito próximo do pH ideal de saída, portanto a idéia era entrar com esse
fluxo no terceiro tanque, e fazer apenas o material ácido passar por esses dois
pontos, assim nesse contexto o fluxo de material nos dois primeiros tanques
reduziria à metade elevando o tempo de residência nesses tanques de 30 minutos
para uma hora. Fazendo esse teste em nível de bancada, fizemos quatro testes. O
teste 1 foi fazer o procedimento normal, no teste 2 entramos com o material inerte
após 30 minutos, no teste 3 entramos com o material inerte após 45 minutos e no
teste 4 entramos após uma hora. Porém a elevação nos valores de Ge foi
significativa, como aponta a tabela 1, além do mais, o risco de contaminação com
Fe+2 não foi conseguido simular em bancada. Portanto adiamos essa idéia e não
priorizamos no primeiro momento.
Tabela 1 – Resultados do teste piloto na lixiviação neutra.
A segunda idéia surgiu quando houve a necessidade de elevação da quantidade de
ustulado a se consumir, devida a escassez da outra matéria prima, o concentrado
silicatado. O teste foi baseado na possibilidade de se pré-lixiviar a maior parte do
material no primeiro tanque usando excesso de ácido, recuperado do processo, e
usar a balança reserva, no segundo tanque para acertar a acidez proveniente dos
demais processos. O resultado foi muito bom aumentou para 84% o rendimento
(tabela 2) enquanto que o alcançado na área é entorno de 70 a 75% em média,
aliado ao fato de nesse ponto não haver risco de contaminação. Porém as ações
foram de alto esforço e priorizadas num segundo momento.
Tabela 2 – Teste de pré-lixiviação do ustulado na lixiviação neutra.
Outra causa de alta complexidade é a questão de diferentemente de Juiz de Fora,
nós não recirculamos o nosso ácido no processo, com isso foi vislumbrada a
oportunidade de inserirmos a etapa que no benchmark é chamada de préneutralização, consiste em uma lavagem ácida do underflow do material da lixiviação
neutra (Ácida I), que ainda tem bastante óxido de zinco em sua composição, com
solução ácida recuperada das eletrólises (SAT), e como o óxido de zinco é
facilmente lixiviado, não são necessárias as condições extremas da etapa de
lixiviação ácida (Ácida II), com isso economizando ácido e elevando o rendimento de
lixiviação. Para confirmar essa hipótese um teste em escada de bancada foi
realizado. O resultado do teste foi satisfatório mostrando uma elevação do
Análise na solução
Over
Zn (g/l)
H+ (g/l)
Fe (g/l)
Ácida I
147,0
4,9
13,44
Ácida II
151,8
24,5
37,88
Ácida normal
81,50 na Tabela
rendimento
em bancada de162,8
98,5% para 99,3%, 22,7
como pode ser observado
3.
Análise no sólido
Under neutro
Ácida I
Ácida II
Ácida normal
Zn (%)
Pb (%)
Fe (%)
Ag (%)
Rendimento
28,97
14,41
3,59
6,62
2,65
6,03
12,81
10,33
18,91
27,61
8,91
15,91
0,0434
0,0358
99,35 %
98,51 %
Tabela 3 – Resultados dos testes de bancada para a lavagem ácida.
Para concentração de ferro na etapa de lixiviação neutra, foi vislumbrada a
oportunidade de redução da faixa de trabalho, que era de 1,2 até 2,0 g/L, porém
esse elemento tem a função de fazer a primeira purificação da solução no processo,
envolvendo principalmente três elementos germânio (Ge), arsênio (As) e antimônio
(Sb), e uma redução significaria riscos de contaminação do processo, para tanto foi
simulado em bancada essas mudanças. No teste foi testado em duplicata a redução
da concentração de 1,0 g/L(testes 2 e 3) e uma vez a oportunidade de se reduzir
para 0,66 g/L(teste 1), o que implicaria eliminar o retorno de material da lixiviação
ácida na lixiviação neutra, que é um reciclo de solução e pelos conceitos da
metodologia lean devemos enxugar ao máximo o retrabalho.
Assim sendo foram simulados 3 processos, primeiramente replicamos os parâmetros
da lixiviação neutra e obtivemos o perfil de impurezas na saída, apresentado na
figura 5. Sendo notado nessa etapa pouca influencia nos parâmetros de saída para
os elementos Ge e Sb, porém um impacto grande da maior redução do ferro (teste1)
no As.
1800
Impurezas no over neutro
1600
1400
1200
p
p
b
1000
Over Neutro 1
800
Over Neutro 2
600
Over Neutro 3
400
200
0
As
Sb
Figura 5: Impurezas na saída da lixiviação neutra.
Ge
As reações que garantem a retirada de impurezas associadas a As e Sb são
apresentadas pelas equações 1 e 2:
4 Fe(OH)3 + H3AsO4 → Fe4O6(OH)5As + 5 H2O
(Equação 1)
4 Fe(OH)3 + HSbO2 → Fe4O5(OH)5Sb + 4 H2O
(Equação 2)
Como o mecanismo em ambos os caso é por reação química foi analisado em quais
formas poderia estar o Arsênio na condição de trabalho de pH 4,5. E como se pode
notar no diagrama de Pourbaix (Takeno 2005), Figura 6, Ele se encontra solúvel
tanto na forma trivalente quanto na forma pentavalente, porém apenas está participa
da reação como se pode comprovar na equação 1. Portanto formulamos a hipótese
de o Fe em concentrações mais elevadas favorecer a reação de oxidação do As
reduzindo-o para forma Fe+2, a equação referente a reação seria a equação 3.
Figura 6: Diagrama de pourbaix do As, realçada a região de pH 4,5.
2 Fe3+ + As3+ → 2 Fe2+ + As5+
(Equação 3)
Visto que o arsênio na forma trivalente é um catalisador no processo seguinte, a
purificação, continuamos analisando as duas próximas etapas, a de purificação e
finalmente a de eletrólise. Na purificação, os resultados de saída para As, Ge e Sb,
foram todos abaixo dos limites de especificação de impurezas na eletrólise do
processo para solução neutra concentrada (SNC), que é de 5 ppb para o Ge e 10
ppb para os outros dois, porém no caso da redução maior obtivemos um valor dois
ppb acima para o Ge, mostrado na figura 7. Finalizando, cada solução gerada em
purificação foi alimentada em bancada em uma célula de eletrólise em triplicata. Os
resultados foram todos positivos, mostrando um aumento da eficiência de corrente
comparada com uma amostra industrial do dia, denominada de branco, visualizado
no diagrama de boxplot da figura 8.
9
Impurezas na SNC
8
7
6
p
p
b
5
SNC1
4
SNC2
SNC3
3
2
1
0
As
Sb
Ge
Figura 7: Resultado de análise das impurezas na saída da purificação
Figura 8: Resultado para eficiência de corrente em eletrólise
Portanto os testes foram validados em reunião de processos da unidade para teste
assistido em escala industrial.
Para as outras duas causas priorizadas, a saída foi à utilização de automatismo.
Desenvolvimento do trabalho
Uma vez levantadas as principais causas a atuação iniciou com os pontos de
descontrole de processo. Em especial o descontrole de dosagem de ácido, que se
devia principalmente para o fato de ser feito manualmente, para tanto foram
instaladas válvulas automáticas e controles simples para o comando ser feito via
sala de controle. O resultado foi bom gerando um primeiro deslocamento da média
para valores próximos de 470 kg/t de ustulado (figura 12).
Outra tentativa foi a utilização de um densímetro, realocado da própria fábrica, na
linha de underflow do espessador da lixiviação neutra, ou seja, a alimentação do
processo de lixiviação ácida, o intuito era gerar uma malha de controle que
controlaria a concentração de sólidos, variando a vazão de entrada, assim como a
vazão de ácido na etapa. Porém o instrumento utilizado não foi efetivo na medição,
pelo fato do material ser muito denso, aglomerou no corpo do aparelho nas três
tentativas de colocarmos para operar, nesses dois momentos foi importante o
envolvimento de uma equipe multidisciplinar de operação e manutenção, em
especial a parte de execução mecânica e de automação.
Num segundo momento o foco se tornou para a redução da concentração de ferro
no primeiro tanque da lixiviação neutra, vislumbrado a oportunidade com o teste em
bancada propusemos a redução de 0,8 a 1,5 g/L (figura 9) e reduzimos de forma
acompanhada os patamares em degraus de 0,1 g/L até testarmos cada faixa, o
resultado foi eficiente e nos propiciou uma evolução no KPI para o patamar de 370
kg/t (figura 12), aqui a equipe de processos foi fundamentalmente necessária.
Figura 9: Carta de controle da concentração de ferro na lixiviação neutra.
Contudo esses patamares não foram suficientes para entregarmos o projeto que
tinha desde o início uma meta arrojada, com desafios nunca antes atingidos nem
mesmo pontualmente. Os próximos patamares dependeriam de modificações
estruturais, que em um contexto de redução de custos devido à desvalorização da
“commodity” não foi viabilizada. Porém uma nova oportunidade surgiu, devido a
problemas na mina de vazante com previsão de redução de massa de concentrado,
fez-se necessário a elevação da carga de ustulado no processo e foi esbarrado um
limite de 8 t/h de alimentação que em patamares maiores que esse impactou uma
perda de 3% de rendimento no circuito de lixiviação de sulfeto. Além disso, a menor
produção impactou também todo o custo fixo da unidade. Com isso nesse novo
cenário, as modificações necessárias no circuito não só se fizeram atrativas como
necessárias para desengargalar o circuito de sulfeto.
Assim sendo iniciou-se o projeto de lavagem ácida, que nesse contexto de
sobrevivência foi realizado todo internamente, com apoio das áreas manutenção,
processo, projetos e operação. E com alto envolvimento desde concepção do croqui
até a entrega para operação mobilizou 14 pessoas trabalhando diretamente na
mudança e foi realizado em três semanas, além de envolver 20 pessoas
operacionais e de processos para acompanhamento do inicio de operação 24 horas
durante duas semanas.
O projeto contou com a volta de um espessador desativado e a mudança do fluxo de
forma a aproveitar os tanques existentes e dividir dois para a lavagem ácida,
batizada de ácida I, para em seguida o material ser espessado e então seguir o
underflow, com as ferritas de zinco para a lixiviação ácida forte com alta temperatura
e ácido em excesso (ácida II) usando mais quatro tanques, como pode ser percebido
na figura 10. Entrando em operação esse processo possibilitou o aumento da
produção, protegendo a produção mensal da fábrica em 2.750 toneladas, com o
rendimento alcançando o patamar de 98,5% e o patamar de consumo específico de
ácido de 320 kg/t (figura 12).
Lay out área
Situação Proposta
Situação Atual
46
4”
46
Over
des ativada
S001
47
24
S026
S040
Under
Under
S001
Under
S040
desativada
Charuto
35
Solução
de
ataque
Charuto
Filtração de Zn
43
34
35
34
4”
Filtração de Zn
5
Pré lixiviar óxido
Raquete
10”
33
23
33
3”
P46 e P47
DESATIVAR
22
32
21
31
30
40
20
32
31
30
21
20
Lixiviar ferritas
Calha
Tubo
Ácida II
Ácida I
Novo
Desativar
Figura 10: Demonstrativo das mudanças necessárias para a lavagem ácida.
O principal motivo de não se alcançar a meta foi a necessidade de se adicionar
ácido sulfúrico concentrado no processo da ácida I, devido às altas vazões obtidas
com o ácido recirculado. Para resolver esse problema foi vislumbrado o próximo
passo, aumento do rendimento da lixiviação neutra através da pré-lixiviação de
cerca de 60 - 70% do ustulado no primeiro tanque do processo. E com isso o
processo de fato começa no segundo tanque com as mesmas características do
processo original, sendo assim não havendo riscos relacionados a impurezas.
Implantado esse processo o rendimento da etapa subiu de cerca de 74% para 77%
em média (Figura 11) e possibilitou a retirada do ácido concentrado da lixiviação
ácida I, e com isso alcançamos um valor médio no período final de 173 kg/t
(Figura12) com valor recorde de 130 kg/t.
Figura 11:Carta de controle do rendimento da lixiviação neutra.
Figura 12: Evolução do KPI ao longo do período.
V-
Dificuldades para Implementação
A evolução do projeto como um todo foi demorada e necessitou de muita
negociação uma vez que houveram três mudanças significativas no processo, com
realização de teste em escala de bancada, e diversos recursos que demandaram
investimentos foram contemplados, como por exemplo a inserção de instrumentos
de controle de vazão e uma mudança física complexa da área. Além do mais em
todas as mudanças foram necessários esforços em estabilização e controle para
domínio dos novos parâmetros. Um imprevisto no meio do projeto, com a ruptura da
esteira de um filtro, nos impactou por cerca de dois meses.
VI-
Análise de transferência para outras indústrias
As soluções geradas nesse trabalho podem ser aplicadas em quaisquer empresas
que tenha como foco a economia de ácido, já que muitas das ações tomadas foram
simples e abrangentes. Porém se aplica com mais abrangência a indústria do zinco,
em especial plantas que utilizem o processo RLE, que podem utilizar de alguns dos
conceitos e idéias.
VII-
Conclusão
Um novo patamar de consumo de ácido sulfúrico foi atingido com esse projeto, com
meta ousada e nunca antes atingida de redução de mais de 50% o patamar médio
alcançado inicialmente foi alcançado ao final cerca de 75% de redução, gerando um
ganho nas premissas iniciais calculadas de cerca de R$ 3MM, com diversas
mudanças de processos e quebras de paradigmas, algo que jamais seria alcançado
sem um envolvimento forte de toda uma equipe multidisciplinar. Que além de
alcançar um resultado se desenvolveu e aprendeu durante a empreitada,
possibilitando também a formação de pessoas.
Além do mais possibilitou a flexibilização da planta metalúrgica, que em um cenário
com os concentrados se tornando cada dia mais complexos esse é quase um ponto
de sobrevivência. E conseguir trabalhar com maiores volumes de concentrados
sulfetados, que dispõe de maiores ofertas por meio de concentrados importados é
um fator estratégico, pois protege a Votorantim quanto à perda de participação no
mercado interno. Que nesse cenário atual foi da ordem de 2.750 toneladas mensais,
cerca de 16% da capacidade produtiva da planta.
VIII-
Bibliografia
Ciminelli, V.S.T.(2005). Tendências Tecnológicas em Hidrometalurgia. Revista Brasil
Mineral, 256, novembro, pp. 80-92.
Feijó, F.D. (2007). Redução das perdas de zinco associadas aos processos de purificação do
licor por cementação de tratamento dos resíduos gerados da Votorantim Metais. Dissertação
de Mestrado, Engenharia Metalurgia e de Minas, UFMG.
Martins, L (2011). Produção de concentrado de zinco a partir de minério silicatado com
redução no teor de carbonatos, Tese de Doutorado, Engenharia Metalurgia e de Minas,
UFMG.
Souza, A.D. (2001). Processo de integração dos tratamentos de concentrados ou minérios de
zinco e ustulados de zinco sulfetado, patente PI 0106186-0.
Souza, A.D. (2005). Processo integrado: biolixiviação e lixiviação química na indústria do
zinco. Dissertação de Mestrado, Engenharia de Minas e Metalurgia, Redemat/UFOP.
Takeno, N. (2005). Atlas of pH-EH diagrams, Open File Report No. 419, Geological Survey
of Japan (GSJ).
Conheça o autor do projeto
Diogo Henrique de Carvalho – Formado em engenharia química na
UFMG e atualmente cursando pós-graduação em Gestão de Negócios na
Fundação Don Cabral. Na Votorantim Metais atua como engenheiro pleno no
campo da hidrometalurgia na unidade industrial de Três Marias.