RFID-to-PLM

RFID-to-PLM
Individuelle Produkte mit persönlichem Lebenslauf
RFID-Einsatz im PLM macht’s möglich
RFID-to-PLM
Der gesamte Lebenslauf eines Produkts wird von Daten, Informationen und Dokumenten vorangetrieben.
Von der ersten Idee bis zum Recycling eines Produktes
entstehen Produktdaten wie z. B.: Zeichnungen, Modelle, Listen, Pläne, Protokolle, Anleitungen etc. Diese
Daten immer wieder zusammenzuführen, zu nutzen
und zu ergänzen ist eine kontinuierliche, produktlebensbegleitende Aufgabe. Mit jedem Schritt im Leben eines Produkts wird diese Aufgabe stetig herausfordernder. RFID hat das Potenzial diese Arbeit so weit
zu rationalisieren, dass aus Serienprodukten individuelle Produkte mit persönlichem Lebenslauf werden.
Produktlebenszyklusmanagement (eng. : ProductLifecycle-Management – PLM) ist kein Produkt, sondern eine integrierende Unternehmensstrategie für
Unternehmensprozesse, IT-Systeme, Organisationseinheiten, Ressourcen sowie Produktdaten entlang
des gesamten Produktlebenszyklus. Das integrative
Ziel einer PLM-Strategie ist dabei die prozessrelevante Kopplung der eingesetzten IT-Anwendungen (PDM,
ERP, CAQ, MES etc.), so dass alle im Produktlebenszyklus entstehenden Produktdaten am richtigen Ort,
zur richtigen Zeit, in der entsprechenden Qualität und
Quantität zur Verfügung stehen.
»Das integrative Ziel einer
PLM-Strategie ist dabei die
prozessrelevante Kopplung der
eingesetzten IT-Anwendungen«
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RFID-to-PLM
Die Verfügbarkeit der Produktdaten in allen Produktlebensphasen scheitert heute jedoch daran, dass die
Produktkomponenten und dazugehörigen Produktdaten lediglich in den frühen Phasen des Produktlebenszyklus, also in den Phasen der Entwicklung und
Konstruktion, eine Einheit in Form eines virtuellen Produkts bilden. In den späteren Phasen des so genannten
Product-Lifecycles hingegen, sprich in der Fertigung,
Nutzung und Entsorgung, kommt es zur Trennung
des physischen Produktes von den zugehörigen Produktdaten (Bild 1). Änderungen, Produktionshistorie,
Qualitätsinformationen und andere Produktdaten sind
jetzt nicht mehr direkt verfügbar.
An dieser Stelle können sich produzierende Unternehmen mit der innovativen RFID-Technologie enorme
Potenziale erschließen. Denn gerade hier bieten die
Einsatzmöglichkeiten der neuen RFID-Technologie bei
der Zusammenführung des realen Produktes mit den
Produktdaten ein enormes Innovationspotenzial und
somit fast grenzenlose Zukunftsperspektiven. Über die
eindeutige Produktnummer auf einem RFID-Tag ist der
schnelle Zugriff auf Produktinformationen möglich, die
in einer IT-Applikation abgelegt wurden.
Die Potenziale der RFID-Technologie im PLM-Kontext
lassen sich sehr anschaulich anhand des folgenden
Beispiels aus der Automobilindustrie verdeutlichen.
Betrachtet wird der gesamte Prozess – von der Auftragserteilung bis zur Entsorgung eines Fahrzeugs.
Informationen je nach Bedarf am richtigen Ort zur richtigen Zeit zur Verfügung stellen
Entwickler
Fertigungsplaner
Montage
Servicemitarbeiter
Recycler
Echtzeit-Information
über Produktfehler und
die Unterstützung von
Entwicklung mit Servicedaten?
Sind dies die
aktuellen Unterlagen
zum Produkt?
Ist das
die vom
Kunden
gewünschte
Variante?
Wie sieht die aktuelle
Konfiguration
aus?
Wie kann
ich das
Produkt
am einfachsten
zerlegen?
Planung
Konstruktion
Arbeitsplanung
Produktdaten der virtuellen Welt
Fertigung
Montage
Vertrieb
Nutzung
Entsorgung
Produktdaten der realen Welt
Bild 1: Die Abbildung stellt die Trennung der virtuellen und realen Welt im Produktlebenszyklus dar.
RFID kann hier die virtuelle Welt der Produktdaten mit der realen Welt verschmelzen.
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Kundenindividuelle Produkte:
Auftragsbezogene Produktion
In den letzten Jahren hat sich das Kaufverhalten der PKWKunden in Europa grundlegend verändert. Sie verlangen
stark individuell angefertigte Produkte, die sie zuvor
selbst konfiguriert haben. In der Automobilindustrie ist
dies ein Prozess, der mit der Konfiguration und Bestellung des Fahrzeuges durch den Kunden beginnt und mit
der Auslieferung des PKWs endet. Dieser Prozess, an
dem verschiedene Unternehmen, Organisationseinheiten, IT-Anwendungen und Produktdaten beteiligt sind,
lässt sich in verschiedene Teilprozesse wie beispielsweise Konfiguration, Verfügbarkeitsprüfung, Bestellung, Produktion und Auslieferung zerlegen (Bild 2).
Prozess für eine auftragsbezogene Produktion mit beteiligten Systemen, Organisationen und Personen
Systeme, Personen & Abteilungen
Endkunden, Vertrieb, Projektierung, Konstruktion, Entwicklung
Prozessschritte
Eingehende Informationen
Start
Konfigurator (Händler und OEM)
Produkt konfigurieren
CRM, ERP, PDM und CAx
Konfigurationsdaten
Auftragssystem (OEM)
Produkt bestellen
Lagerverwaltungssystem (LVS)
Verfügbarkeit prüfen
SCM-Lösungen
Lieferantenprozesse
anstoßen
MES/PPS/ERP (OEM)
Produkt fertigen
Logistik-Systeme
Spediteur beauftragen
Transportdaten
ERP
Lieferschein und Rechnung
erstellen
Finanzdaten
Planungsdaten
Operative Daten
Ende
Bild 2: Prozessbeispiel für eine auftragsbezogene Produktion eines Produkts mit beteiligten IT-Anwendungen,
Organisations- und Informationseinheiten.
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RFID-to-PLM
Obwohl sich die reine Produktionszeit für ein Fahrzeug dabei auf lediglich sechs bis acht Tage beläuft,
muss der Käufer auf das individuell angefertigte Fahrzeug durchschnittlich über 40 Tage warten. Davon
wiederum befindet sich das Fahrzeug nur kurze Zeit auf
der Fertigungslinie. Die restliche Zeit beanspruchen
die logistischen, technischen sowie kaufmännischen
Prozesse.
Dabei würde ein eindeutiger RFID-Tag das bestellte Fahrzeug in all seinen Lebensphasen begleiten.
Derselbe RFID-Tag könnte zudem die Autokarosserie
kennzeichnen. Dieser an der Karosserie befestigte
RFID-Tag würde somit gemeinsam mit dem Fahrzeug
den kompletten Produktionsweg durchlaufen. Dadurch
würde sich das Fahrzeug an den einzelnen Fertigungsstationen in der Produktion automatisch identifizieren
lassen (Bild 3).
Durch die Integration von Fertigungssteuerungssystemen (Manufacturing-Execution-Systems, kurz MES)
können jetzt sowohl die Statusinformationen von Fertigungsaufträgen aktualisiert als auch die zur Bearbeitung notwendigen Daten wie Stücklisten und
Arbeitsschritte an die Fertigungsstationen gesendet
werden.Um die Seriennummern der einzubauenden
Produktkomponenten einlesen und dem jeweiligen
Produktionsauftrag zuordnen zu können, bietet sich
der Einsatz von RFID-Lesegeräten an jeder Fertigungs-
Verkürzung der Durchlaufzeiten durch RFIDEinsatz in der Fertigung
Die RFID-Technologie bietet sich bei dem oben skizzierten Prozess beispielsweise für die Identifizierung
des Kundenauftrags beziehungsweise der Fahrzeugkonfiguration an. In den genannten Prozessschritten,
insbesondere in der Produktionsphase, erschließt der
Einsatz von RFID exponentielle Wachstumspotenziale.
RFID-to-PLM in der Montageanlage
Karosserie
Motor
Türen
Sitze
Qualitätskontrolle
CAR3475...23435
CAR3475...23451
CAR3475...23452
CAR3475...23460
CAR3475...23465
RFID
RFID
RFID
RFID
RFID
SEEBURGER RFID Gateway/Integrationsplattform BIS:plm
PDM
CAD
FEM
ERP
CAP
PPS
MES
SCM
CAQ
PPS
LVS
CRM
EDI
PPS
CAO
CAQ
Bild 3: Ein RFID-Tag auf dem Karosserieträger speichert alle für die Produktion des Fahrzeuges relevanten Daten,
so dass die Karosserie jederzeit identifiziert werden kann. Dies vereinfacht die Produktionssteuerung,
Dokumentation und Qualitätssicherung.
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station an. Auf diese Weise würden sich auch die Ergebnisse auf einfache Weise speichern und archivieren
lassen. Zudem kann mit Hilfe von MES, anhand der im
RFID-Tag gespeicherten Daten festgelegt werden, welcher Produktionsschritt an den jeweiligen Fertigungsstationen zu erfolgen hat, beziehungsweise welche
Produktkomponente in das Endprodukt eingebaut werden soll. Dies wäre vor allem bei der Montage variantenreicher Produkte, wie zum Beispiel Automobile mit
über 200.000 möglichen Varianten, eine nennenswerte
Erleichterung. Die notwendigen Informationen könnten
den Mitarbeitern beispielsweise über mobile »Personal Digital Assistants« (PDAs) oder Terminalrechner
kontextbezogen zur Verfügung gestellt werden, um
während der Montage die einzelnen Arbeitsschritte zu
quittieren, eventuelle Störungsmeldungen zu erfassen
und relevante Prozesse zu initiieren.
Um die vielfältigen Einsatzgebiete der RFID-Technologie in der Fertigung zu zeigen, wird im Folgenden auf
das RFID-gestützte Qualitätsmanagement eingegangen. Dabei wird ein RFID-Transponder auf ein Differentialgetriebe angebracht, der beispielhaft mehrere
Produktionsschritte durchläuft. Dieser wird automatisch erkannt, die prozessrelevanten IT-Anwendungen
werden aufgerufen und der Produktionsprozess dokumentiert.
»In den genannten Prozessschritten, insbesondere in der
Produktionsphase, erschließt der
Einsatz von RFID exponentielle
Wachstumspotenziale.«
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RFID-to-PLM
RFID gestütztes Qualitätsmanagement
in der Fertigung
Das Beispiel in Bild 4 zeigt den automatischen Aufruf
von prozessrelevanten IT-Anwendungen in verschiedenen Fertigungsstationen, u.a. in der Station »Messen«,
den Aufruf der CAQ-Lösung, die Selektion des passenden Prüfplans, die Erzeugung des richtigen Prüfauftrages und die Erfassung der Prüfdaten. Für diesen
Qualitätsprozess ruft das RFID Gateway, ein Baustein
der »RFID-to-PLM-Lösung der SEEBURGER AG« die
RQM-Lösung (rechnergeführtes Qualitätsmanagement)
der Pickert & Partner GmbH auf und übergibt im Aufruf
die RFID-Kennung. Als Rückgabewert erhält und archiviert das RFID Gateway einen Identifikationscode für
die durchgeführte Prüfung. Über diese Identifikation
können in nachgeordneten Stufen des Fertigungsprozesses Prüfauftrag, Prüfergebnisse und Auswertungen
jederzeit wieder aus der RQM-Lösung abgerufen werden. Dieselben Informationen stehen aber auch noch
nach der Auslieferung zur Verfügung, wenn etwa an
einer schadhaften Baugruppe nach der Fehlerursache
gesucht wird oder wenn über eine Chargenverfolgung andere gefährdete Produkte identifiziert werden
müssen.
Durch die in der Produktion gewonnenen EchtzeitInformationen lässt sich nicht nur der Fertigungsprozess eines einzelnen Fahrzeugs protokollieren, zudem
können auch mögliche Störungen schnell behoben
werden. Sogar Abweichungen in der Produktkonfiguration, das heißt Kundenwunsch versus Endprodukt,
werden so dokumentiert. Das Ergebnis ist eine effizientere und qualitativ hochwertigere Produktion. Dies
hat weniger Nacharbeit, eine geringe Anzahl der späteren Reklamationen sowie wenige Rückholaktionen
zur Folge.
Bild 4: Automatischer Aufruf von prozessrelevanten IT-Anwendungen und die Dokumentation des Fertigungsprozess
für ein Differentialteil mit einem HF-RFID-Tag.
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RFID-to-PLM
Mobiles PDM in der Nutzungs- und
Entsorgungsphase
Rückverfolgbarkeit einzelner
Produktkomponenten
Die mobile Verfügbarkeit von aktuellen produktbezogenen Daten in der Nutzungs- und Entsorgungsphase
ist ebenfalls von großer Bedeutung für die anfallenden
Tätigkeiten in diesen Produklebensphasen, da verschiedene Produktinformationen auch in Wartungsund Service-Prozessen erzeugt und benötigt werden.
Anhand der auf dem RFID-Tag gespeicherten Informationen lassen sich Produktkomponenten schnell
und eindeutig identifizieren und den Teilenummern,
die auf dem PDA in einem »leichtgewichtigen« PDMSystem bereits vorhanden sind, zuordnen. So können
Fehler schnell diagnostiziert und relevante Prozesse
beschleunigt werden. Durch die Integration in entsprechenden IT-Anwendungen lassen sich Wartungsmitarbeiter sowohl mit notwendigen kunden- als auch
produktspezifischen Informationen (Produkthistorie,
Stückliste, Wartungsverträge) versorgen (Bild 5).
Sämtliche EU-Richtlinien und nationale Gesetze fordern von Fertigungsunternehmen eine stets zunehmende Produkt- und Komponententransparenz. Hier
steht insbesondere die Automobilindustrie mit Themen
wie Produkthaftung und Rückrufaktionen immer wieder im Vordergrund. Das gilt sowohl für Hersteller als
auch für Zulieferer. Laut Kraftfahrt-Bundesamt (KBA)
waren beispielsweise im Jahr 2004 allein in Deutschland über 1,4 Millionen Fahrzeuge von insgesamt 109
Rückrufmaßnahmen betroffen.
Auf diese Weise werden die zur Reparatur benötigten
Ersatzteile identifiziert, auf Verfügbarkeit geprüft und
gegebenenfalls direkt bestellt. Zudem lässt sich der
Ein- und Ausbau von Bauteilen oder Ersatzkomponenten elektronisch festhalten und später in die jeweilige
IT-Lösung einspielen. Nach Beendigung der Wartungsarbeiten können die Daten in den entsprechenden
IT-Anwendungen aktualisiert und als Anforderung für
fehlerfreie Produkte der Entwicklung und Konstruktion
zur Verfügung gestellt werden. Solche Verwaltungsfunktionen für Wartung, Reparatur und Nachrüstung
werden schon heute unter der Bezeichnungen »Requirement Management & Traceability«, kurz RMT,
sowie »Maintenance, Repair and Overhaul«, kurz MRO,
von verschiedenen PLM-Lösungsanbietern angeboten.
Der Einsatz von RFID unterstütztem PLM kann hier
Abhilfe leisten und die üblichen Millionenschäden
drastisch reduzieren. Indem die beteiligten IT-Systeme
bei einer entsprechenden Umsetzung die relevanten
Produktdaten, wie zum Beispiel Einzelteile oder Chargen protokollieren, lässt sich nun anhand der auf dem
RFID-Tag gespeicherten Informationen die Entstehung
jedes einzelnen Produktes oder jeder Charge eindeutig
nachvollziehen. Das heißt, über den am Produkt angebrachten RFID-Tag erhält man zum Beispiel Informationen darüber, welche Bauteile von welchen Lieferanten
im fertigen Produkt eingebaut wurden. Auf diese Weise
können kostenintensive Rückholaktionen ganz gezielt
auf die betroffenen Endprodukte eingeschränkt werden. So kann der Produktionsprozess über beliebige
Fertigungsstufen entlang der gesamten logistischen
Kette bis hin zum Lieferanten zurückverfolgt und der
Verursacher eines Produktfehlers identifiziert werden.
Somit ermöglicht der Einsatz von RFID im PLM-Kontext
die lückenlose Bauteil-Rückverfolgung via Chargen-,
Los- und Seriennummer-Erfassung.
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RFID-to-PLM
Produkt- und kundenbezogene Informationen über
einzelne Komponenten in komplexen Produkten sind
aber nicht nur für die Wartung, Reparatur und Rückverfolgbarkeit von entscheidender Bedeutung. Zudem
gestaltet sich die Demontage der Produkte und Aussortierung von Gefahrenstoffen in der Entsorgungsphase (Recycling) äußerst schwierig, da in komplexen
Produkten, wie zum Beispiel Fahrzeugen, eine große
Vielfalt an unterschiedlichen Bauteilen, Komponenten
und Materialien verwendet werden. Auch hier würde
die integrierte Nutzung der RFID-Technologie in Verbindung mit PLM-Lösungen die Recycling-Prozesse vereinfachen, indem Anweisungen zur Demontage, zum Recycling und zu Gefahrstoffen verfügbar wären – etwa
für den mobilen Abruf auf entsprechenden Geräten.
Beispielprozess für die Nutzung im Bereich Wartung
Systeme, Personen & Abteilungen
Wartungsmitarbeiter
Prozessschritte
Start
Mobile Datenträger
PDM-System
Eingehende Informationen
Wartungsaufträge
Wartungsaufträge
übermitteln
RFID-Tag
Das zu wartende Produkt
Wartungsinformationen
auslesen
RFID-Tag
Wartungsarbeiten
erledigen
RFID-Tag
Daten auf RFID-Tag
aktualisieren
Wartungsinformation
Aktuelle
Informationen
PDM-System
Daten
synchronisieren
RFID-Tag
Ende
Bild 5: Beispielprozess für RFID-gestützte Nutzung von Produktdaten im Bereich Wartung und Service.
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RFID-to-PLM
Ganzheitliches Informationsmanagement
Dieses Beispiel macht den Vorsprung durch die sofortige Verfügbarkeit der Produktinformationen in allen
Phasen des Produktlebenszyklus deutlich. Jetzt lassen
sich beispielsweise in den Bereichen Variantenbeherrschung, Durchlaufzeit, Produktionskosten und Reaktionsschnelligkeit erhebliche Verbesserungen erzielen.
Jedoch geschieht dies erst dann, wenn das jeweilige Produkt die betreffenden Informationen rund um
»seine« Fertigung, Montage und Entsorgung mit den
beteiligten Systemen sowie Organisationseinheiten
austauscht und diese Informationen mit Hilfe geeigneter Werkzeuge (zum Beispiel mit einem PDA) den verantwortlichen Personen zur Verfügung stellt. Es bedarf
also der Integration aller beteiligten IT-Anwendungen,
denn isolierte Lösungen mögen zwar ihre Funktionen
gut erfüllen, sie müssen jedoch zur Realisierung eines
durchgängigen Prozesses, wie er im Beispiel beschrieben wurde, ganzheitlich integriert werden.
Gerade hier ist die SEEBURGER-Lösung »RFID-to-PLM«
gefragt, die die Produktkomponente über die individuelle Identifikation mit am jeweiligen Unternehmensprozessen beteiligten IT-Systemen z. B. zur Fertigung,
Qualitätssicherung oder zum Produktdatenmanagement verbindet. So arbeiten die IT-Systeme über die
ID-Nummer des RFID-Tags reibungslos und effizient
zusammen. Dabei besteht die Lösung »RFID-to-PLM«
aus Bestandteilen wie »RFID Gateway« und »BIS:plm«.
»BIS:plm« erweist sich zudem hilfreich als eine universelle Integrationsplattform für Produktdaten, die
in unterschiedlichsten Autorensystemen erzeugt und
verwaltet werden. Eine solche Integrationsplattform
integriert Lebenszyklus orientiert die technischen,
logistischen und kaufmännischen Prozesse auf der
Basis von internationalen Standards, wie etwa SOAP,
XML, BPEL und Web-Services. Erst das Zusammenspiel solcher Standards ermöglicht die notwendige
plattformunabhängige, automatisierte Abwicklung von
Geschäftsprozessen.
Über den Author:
Dipl. Ing. Seref Erkayhan ist Produktmanager und
leitender Fachberater PLM/PDM bei SEEBURGER AG
Auswahl an themenrelevanten Projekte:
• EU 5 Day Car Initiative, www.ilipt.org
• Forschungsprojekt m::pdm »Mobiles Produtkdatenmanagement«
• SFB 653, Gentelligente Bauteile – Neue Wege in der
Produktionstechnik
• Projekt Laendmarks, www.laendmarks.com
Mit »RFID Gateway« ist es möglich, die Informationen der RFID-Lesegeräte zu sammeln, bei Bedarf zu
verdichten und die Daten auch an übergeordnete ITAnwendungen (ERP, PDM, MES, etc.) zu transferieren.
Das RFID Gateway unterstützt dabei alle gängigen RFIDLesegeräte beziehungsweise Tags.
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