Technisches Handbuch (E) Bohren
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Technisches Handbuch (E) Bohren
Bohren Inhalt Bohren Der Bohrvorgang .................................................... E3 Fas-Wendeschneidplatte für Coromant Delta ................... E41 Bohren ........................................................................... E3 Bohrerspezifikationen – Coromant Delta ......................... E42 Schnittdaten .................................................................. E4 Wendeplattenbohrer ..................................................... E43 Bearbeitung von Bohrungen ............................................ E4 CoroDrill 880. Coromant U, T-Max U Bohrer Schnittkräfte und Leistung .............................................. E5 und Kernbohrwerkzeuge ................................................ E43 Spankontrolle und Kühlschmierstoff ................................ E6 Anwendungstipps ......................................................... E44 Kühlschmierstoff .......................................................... E50 Methode zur Auswahl des Bohrers ................... E7 Plattenverschleiß .......................................................... E51 Die Wahl des Bohrers ..................................................... E8 Anwendungsverfahren für neue Bearbeitungen ................ E52 Der Bohrungsdurchmesser bestimmt den Bohrertyp .......... E9 Vorteile der Verwendung moderner Wendeplattenbohrer . E53 Vollhartmetallbohrer und gelötete Hartmetallbohrer ........ E12 CoroDrill 880 ............................................................... E54 Wendeplattenbohrer ..................................................... E13 Werkzeugalternativen .................................................... E56 A B C Allgemeine Informationen – CoroDrill 880 ...................... E56 Bohreranwendung ................................................ E14 Sorten - CoroDrill 880 ................................................... E57 Vollhartmetall-Wendelbohrer .......................................... E14 Spezifikationen - CoroDrill 880 ...................................... E58 CoroDrill Delta C .......................................................... E15 Wendeschneidplatten - CoroDrill 880 ............................. E59 Empfehlungen für erfolgreiches Bohren .......................... E16 Schnittdaten - CoroDrill 880 .......................................... E60 Kühlschmierstoffzufuhr ................................................. E18 Plattengeometrien – Coromant U und T-Max U ................ E61 Schnittdaten ................................................................ E19 Schnittdaten – Coromant U und T-Max U ........................ E63 Wartung ....................................................................... E20 Diagramme für Coromant U - und T-Max U ...................... E65 Wenn Probleme auftreten – Delta C Bohrer ..................... E21 Spezifikationen – Coromant U ....................................... E66 Verschleißdefinition – Delta C ........................................ E24 Spezifikationen – T-Max U ............................................. E69 Sorten – Delta C .......................................................... E25 Ändern des Bohrungsdurchmessers – rotierende Bohrer . E70 Schnittdaten – Delta C .................................................. E26 Radiale Verstellung für Coromant U ............................... E71 Diagramme für Delta C ................................................. E27 Tailor Made – Coromant U ............................................. E72 Bearbeitungsempfehlungen ........................................... E27 T-Max U Paketbohrer ..................................................... E73 Tailor Made .................................................................. E28 Wendeschneidplatten - T-Max U Paketbohrer ................... E74 Bohrerspezifikationen – Delta C ..................................... E29 Diagramme für T-Max U Kernbohrer ................................ E75 HardCut Bohrer ............................................................ E33 Schnittdaten – T-Max U Kernbohren ............................... E76 Gelötete Hartmetall-Wendelbohrer ................................. E34 Anwendungstipps – T-Max U Kernbohren ........................ E77 Coromant Delta ............................................................ E34 Montageanweisungen – T-Max U .................................... E78 Montagehinweise ......................................................... E35 Coromant U Stufen- und Fasbohrer ................................ E79 Bohren mit Halter und Tailor Made – T-Max U Stufen- und Fasbohrer .................. E80 Kühlschmierstoffgehäuse ............................................. E35 Bezeichnungen und Formeln beim Bohren ...................... E82 Kühlschmierstoff-Mengenkompensator. .......................... E36 Falls Probleme auftreten – Wendeplattenbohrer .............. E84 Empfohlener max. Verschleiß ........................................ E36 Einfache Tipps zum erfolgreichen Bohren ....................... E86 Sorten für Coromant Delta ............................................ E37 Schnittdaten – Coromant Delta ...................................... E38 Diagramme für Coromant Delta ..................................... E39 Tailor Made .................................................................. E40 E1 D E F G H Bohren A B C D E F G H E2 Bohren Bohren Der Bohrvorgang A Bohren... Vollbohren ist die häufigste Bohrmethode. Dabei wird eine Bohrung mit einem vorgegebenen Durchmesser in einem Arbeitsgang in ein festes Material gebohrt. ... umfasst Methoden zur Herstellung zylindrischer Bohrungen in einem Werkstück mit Metallbearbeitungswerkzeugen. Bohren wird in Verbindung gebracht mit nachfolgenden Bearbeitungsgängen wie z.B. Aufbohren, Reiben und Senken. Eine Gemeinsamkeit dieser Vorgänge ist eine rotierende Hauptbewegung in Kombination mit einer linearen Vorschubbewegung. Man unterscheidet zwischen Kurzlochbohren und Tieflochbohren, einer spezialisierten Methode zur Herstellung von Bohrungen, die ein Vielfaches tiefer als der Durchmesser sind (bis zu 150 x D – siehe separater Katalog). Mit der Entwicklung moderner Werkzeuge zum Kurzlochbohren hat sich der Bedarf an Vor- und Nachbearbeitung entscheidend geändert. Moderne Werkzeuge führten dazu, dass Vollbohren normalerweise in einem einzigen Bearbeitungsgang erfolgt ohne vorhergehende Zentrier- oder Pilotbohrungen. Die Bohrungsqualität ist gut, sodass oft eine Nachbearbeitung zur Verbesserung der Maßgenauigkeit und Oberflächenbeschaffenheit unnötig ist. Der Bohrvorgang lässt sich in einiger Hinsicht mit der Dreh- und Fräsbearbeitung vergleichen. Die Anforderungen an Span- Kernbohren wird hauptsächlich für größere Durchmesser verwendet, da diese Methode weniger Leistung als das Vollbohren benötigt. Das Kernbohrwerkzeug bearbeitet nicht den gesamten Durchmesser, sondern nur einen Ring an der Peripherie. Anstatt das gesamte Material in Form von Spänen zu entfernen, bleibt in der Mitte der Bohrung ein Kern übrig – die Methode ist daher für Durchgangsbohrungen geeignet. Aufbohren ist die Vergrößerung einer bestehenden Bohrung mit einem speziell dafür konzipierten Werkzeug, das eine beträchtliche Menge an Material an der Peripherie der Bohrung entfernt. bruch und Spanabfuhr sind beim Bohren jedoch von entscheidender Bedeutung. Je größer die Bohrungstiefe, um so schwieriger wird die Kontrolle des Prozesses und die Abfuhr der Späne. Kurze Bohrungen sind häufige Merkmale an vielen Werkstücken, sodass neben Qualität und Bearbeitungssicherheit hohe Zerspanungsraten immer größere Priorität erlangen. Reiben ist die Feinbearbeitung einer bestehenden Bohrung. Bei dieser Methode kommt es auf geringe Herstellungstoleranzen an, um eine hohe Oberflächengüte und Maßgenauigkeit zu erzielen. B C D E F G H Bohren Kernbohren Aufbohren Reiben E3 Bohren Schnittdaten A B Die Schnittgeschwindigkeit (vc) in m/min wird beim Bohren durch die Geschwindigkeit an der Peripherie bestimmt und errechnet sich aus der Spindeldrehzahl (n), d.h. der Anzahl der Umdrehungen pro Minute. Während einer Umdrehung beschreibt die Peripherie des Bohrers einen Kreis mit dem Umfang π x Dc, wobei Dc der Werkzeugdurchmesser ist. Die Schnittgeschwindigkeit variiert auch, je nachdem welchen Schneidenbereich an der Stirnseite des Bohrers man betrachtet. Eine Herausforderung für Bohrwerkzeuge ist, dass die Schnittgeschwindigkeit von der Peripherie zur Mitte hin abnimmt, bis sie Null im Zentrum erreicht. Die empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten beziehen sich auf die höchste Geschwindigkeit an der Peripherie. Der Vorschub pro Umdrehung (ƒn) in mm/ U ist die axiale Bewegung des Werkzeugs während einer Umdrehung. Sie wird zur Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit verwendet und um das Vorschubpotential des Bohrers auszudrücken. Die Vorschubgeschwindigkeit (vf) in mm/ min ist der Vorschub des Werkzeug in Beziehung zum Werkstück ausgedrückt in Länge pro Zeiteinheit. Dies wird auch als Maschinenvorschub oder Tischvorschub bezeichnet. Das Produkt aus Vorschub pro Umdrehung und Spindeldrehzahl ergibt die Geschwindigkeit, mit der der Bohrer in das Werkstück eindringt. tiefe (ap) und der Vorschub pro Schneide (Fz) für Berechnungen. Bearbeitung von Bohrungen Die meisten Werkstücke haben mindestens eine Bohrung. Je nach Funktion muss diese bearbeitet werden, bis sie bestimmte Grenzwerte erfüllt. Die Hauptfaktoren, die eine Bohrung vom Standpunkt der Bearbeitung aus definieren, sind: - Durchmesser - Tiefe - Toleranzgenauigkeit - Werkstückstoff - Prozessbedingungen - Bearbeitungssicherheit - Produktivität Die Bohrtiefe (L) ist ein wichtiger Faktor beim Bohren wie auch die radiale Schnitt- C D E fn F vf n G HB L D H vc Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl und Vorschub pro Umdrehung. E4 Ra Die wichtigsten Bohrbearbeitungsfaktoren. Bohren Schnittkräfte und Leistung Die Herstellung einer Bohrung erfordert eine bestimmte Menge an Energie. Schnittkräfte wirken auf den Bohrer, während er in das Werkstück eindringt und Metall entfernt. Dies führt zu bestimmten Leistungsanforderungen. Zum Ersten ist die zum Bohren erforderliche Leistung abhängig vom Typ des Werkstückstoffes. Bei der Berechnung des Bedarfs muss eine spezifische Schnittkraft für das in Frage kommende Material festgesetzt werden. Der Wert der spezifischen Schnittkraft (kc) in N pro qmm wurde für die meisten Werkstückstoffe errechnet und getestet und ist aus einer Tabelle in Beziehung zum effektiven Spanwinkel des Werkzeugs und der durchschnittlichen Spandicke ersichtlich. Er ist definiert als die tangentiale Schnittkraft, die für einen Span mit einem bestimmten Querschnitt (1 qmm) erforderlich ist, bzw. die effektive Schnittkraft geteilt durch die theoretische Spanfläche. Die Werte sind für einen bestimmten Vorschub pro Schneide angegeben. Stahl hat normalerweise eine spezifische Schnittkraft, die ca. dreimal so hoch wie die von NE-Legierungen ist, HRSA hat ca. den doppelten Wert von Stahl. Neben dem Werkstückstoff hängt die für eine Bohrbearbeitung erforderliche Leistung (Pc) in kW vom Durchmesser, der Vorschubrate und der Schnittgeschwindigkeit ab. Eine Formel wird für die Berechnung des ungefähren Leistungsbedarfs für eine bestimmte Bearbeitung angegeben, diese lässt sich dann prüfen, um sicherzustellen, dass die in Frage kommende Werkzeugmaschine für die Anwendung geeignet ist. Die meisten Bohrungen mit moderaten Durchmessern sind kein Problem für moderne Maschinen, bei größeren Durchmessern mit Bohrtiefen von einem Mehrfachen des Durchmessers ist es ratsam, die Leistung zu prüfen. Das Drehmoment (Mc) in Nm ist ein weiterer Wert, der bei einigen Bohrbearbeitungen mit großen Durchmessern besonders beim Kernbohren kritisch werden kann in Bezug auf das das Gesamtdrehmoment, dem der Bohrer während der Bearbeitung ausgesetzt ist. Vorschub, Durchmesser und Werkstückstoff sind die Hauptfaktoren, die den Drehmomentwert beeinflus- A B C sen (siehe Formel). Das Drehmoment ist die Summe der Momente an jeder Schneidkante und das Produkt der tangentialen Kraft und des Radius von der Mitte. Die Vorschubkraft (Ff) in N ist normalerweise beim Bohren vom Leistungsstandpunkt aus am wichtigsten. Es handelt sich um die axiale Kraft, die auf den Bohrer wirkt, während er in das Werkstück eindringt. Sie muss berücksichtigt werden, um sicherzustellen, dass Spindelkraft und –stärke für den Bohrvorgang ausreichen. Die Anwendung einer zu hohen Kraft kann die Bohrungsqualität und Werkzeugsicherheit beeinträchtigen und die Maschine außer Betrieb setzen. Andererseits ist die Anwendung einer ausreichenden Vorschubkraft wichtig für die Schneidwirkung und Produktivität. κr D ϕ E Spitzenwinkel und Werkzeugschnittwinkel. in Beziehung zum Bohrerdurchmesser, Vorschub und Werkstückstoff. Der Werkzeugschnittwinkel der Schneidkanten des Bohrers (κr) wirkt sich ebenfalls auf die Vorschubkraft aus. Der Spitzenwinkel des Bohrers ist (ϕ). F Die Vorschubkraft lässt sich mit den gegebenen Formeln berechnen und steht G H Vorschubkraft und Drehmoment. E5 Bohren Spankontrolle und Kühlschmierstoff ... A B C D E ... sind wichtige Faktoren beim Bohren. Die Erzeugung geeigneter Spanformen und –größen und die Spanabfuhr sind für den Erfolg jeder Bohrbearbeitung von entscheidender Bedeutung. Ohne zufriedenstellende Leistung in dieser Hinsicht wird jeder Bohrer innerhalb kurzer Zeit nicht mehr schneiden, weil er in der Bohrung steckenbleibt. Die hohen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschübe moderner Bohrer sind nur möglich dank einer effizienten Spanabfuhr mit Kühlschmierstoff. Die meisten Kurzlochbohrer haben zwei Spankanäle, durch die die Späne abtransportiert werden. Bei modernen Maschinen und Bohrwerkzeugen erfolgt dies sehr effektiv durch innerne Zufuhr des Kühlschmierstoffs durch Kühlschmierstoffbohrungen. Der Kühlschmierstoff strömt während der Bearbeitung an der Spitze des Bohrers aus, um den Bohrer zu schmieren und die Späne durch die Kanäle herauszuspülen. Die Spanbildung wird durch Werkstückstoff, Geometrie,Schnittgeschwindigkeit,Vorschub und bis zu einem gewissen Grad durch die Wahl des Kühlschmierstoffs beeinflusst. Im Allgemeinen führen höhere Vorschübe und/ oder reduzierte Schnittgeschwindigkeiten zu kürzeren Spänen. Die Spanlänge und –form gilt als akzeptabel, wenn sich die Späne zuverlässig herausspülen lassen. Der Spanwinkel (γE) des Bohrers variiert entlang der Schneidkante und nimmt von der Peripherie zur Mitte des Bohrers hin ab z.B. bei einteiligen und gelöteten Hartmetall-Wendelbohrern. Da die Schnittgeschwindigkeit ebenfalls von der Peripherie zur Mitte hin fällt, arbeitet die Schneidkante an der Spitze des Bohrers ineffektiv. Da die Spitze des Bohrers den Werkstückstoff mehr drückt und schabt als schneidet, kommt es leicht zu plastischer Verformung, wenn der Spanwinkel negativ und die Schnittgeschwindigkeit gering ist. Dieser Druck führt zu einer relativ hohen axialen Kraftkomponente. Wenn die Maschine im Vergleich zur Größe der Bohrung und der erzeugten Vorschubkraft schwach ist, kann die Maschinenspindel abgelenkt werden, was zu ovalen Bohrungen führen kann. Der Druck wie auch der Durchfluss im System sollte überprüft werden, sodass diese sich mindestens auf dem für den Bohrer empfohlenen Niveau befinden und dass sich eine ausreichende Menge im Tank befindet. Der Kühlschmierstoffstrom sollte an der Schneidkante des Bohrers gemessen werden, da dies die Stelle ist, für die die empfohlenen Werte gelten. In Abhängigkeit zum Bohrertyp und –durchmesser werden Mindestwerte für Menge und Druck empfohlen. Bohren mit modernen Hartmetallbohrern ermöglicht hohe Zerspanungsraten und große Spanvolumen, die mit Kühlschmierstoff, der intern unter hohem Druck zugeführt wird, hinausgespült werden. Der erforderliche Druck (Mpa) und die Menge (l/min) hängen im Wesentlichen vom Bohrungsdurchmesser ab, werden aber auch durch die Bearbeitungsbedingungen und den Werkstückstoff beeinflusst. Bei innerer Kühlschmierstoffzufuhr benötigen rotierende Bohrer wegen des durch die Zentrifugalkraft verursachten Druckabfalls einen höheren Kühlschmierstoffdruck als nichtrotierende Bohrer. Um dies nicht durch einen sehr hohen Druck auf die Kühlschmierstoff- F versorgung ausgleichen zu müssen, kann ein Mengenkompensator verwendet werden. Ein bestimmter Druckabfall im Leitungssystem muss jedoch auch bei nichtrotierenden Bohrern und bei externer Kühlschmierstoffzufuhr mit einkalkuliert werden. Spanwinkel des Bohrers. G H Spanbildung, Spanabfuhr und Kühlschmierstoffzufuhr. E6 Die richtige Kühlschmierstoffzufuhr ist beim Bohren entscheidend. Bohren Methode zur Auswahl des Bohrers Sie Bohrdurchmesser, ① Bestimmen Bohrtiefe und Qualitätsanforderungen Denken Sie auch an Aspekte der Bearbeitungswirtschaftlichkeit und –sicherheit. A B ② Auswahl des Bohrertyps Wählen Sie einen Bohrer zum Schruppen und/ oder Schlichten einer Bohrung. Prüfen Sie, dass sich der Bohrer für den Werkstückstoff und die Qualitätsanforderungen eignet und dass er die beste Wirtschaftlichkeit bietet. C D Sie Sorte und ③ Wählen Geometrie für den Bohrer. E Für Wendeplattenbohrer müssen die Wendeschneidplatten separat gewählt werden. Suchen Sie die geeigneten Wendeschneidplatten für den Bohrerdurchmesser und wählen Sie die für den Werkstückstoff empfohlenen Geometrien und Sorten. Bei Vollhartmetall- oder gelöteten Hartmetallbohrern wählen Sie die geeignete Sorte. F G ④ Auswahl des Schafttyps Viele Bohrer sind mit verschiedenen Schaftausführungen lieferbar. Wählen Sie einen mit der Maschine kompatiblen Typ. H Bohrer mit integrierter Coromant Capto Kupplung E7 Bohren Die Wahl des Bohrers A B C D E Moderne Hartmetallbohrwerkzeuge sind sehr effizient und haben sich weit von den überholten HSS-Wendelbohrern, die immer noch in einigen Werkstätten in Gebrauch sind, entfernt. Die Kosten pro Bohrbearbeitung sind daher dramatisch gefallen. Vollhartmetallbohrer haben im Vergleich zu HSS-Bohrern ca. 20 mal höhere Standzeiten. Bei derselben Vorschubrate sind Schnittgeschwindigkeiten möglich, die ebenfalls um einige Male höher sind. Das Grundkonzept des Wendelbohrers als solches ist immer noch gültig, jedoch in einer sehr verfeinerten Form. Die heute verwendeten Bohrerspitzengeometrien haben die Schneidwirkung der konventionellen Querschneide enorm verbessert und Schneidstoffe steigern die Leistung und verlängern die Standzeit. Vollhartmetall- und gelötete Wendelbohrer bohren in Bezug auf die Maschine und Bearbeitung mit niedrigeren Schnittgeschwindigkeit/höheren Vorschüben während Wendeplattenbohrer mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und niedrigen Vorschüben arbeiten. Die modernen Hartmetall-Wendelbohrer kommen vor allem bei zweierlei Anwendungen zum Einsatz: - Präzisionsbohrungen, denn sie bieten engere Toleranzen und bessere Oberflächengüten als Wendeplattenbohrer. F - Bohrungen mit kleineren Durchmessern, wo Wendeplattenbohrer keine praktikable Lösung sind. Die Vollhartmetall-Wendelbohrer des Coromant Delta-C Programms decken Durchmesser von 1.5 bis 20 mm ab. G H em Stahl. Dabei sind zwei verschiedene Sorten zusammengesintert, um hohe Schnittgeschwindigkeiten an der Peripherie und niedrige Schnittgeschwindigkeiten in der Werkzeugmitte zu ermöglichen. Dank der hohen Biegefestigkeit von Hartmetall sind Werkzeuglängen möglich von 8 x D bei stabilen Bedingungen (Tailor Made) und 12 bis 14 x D für Sonderanfertigungen. Der Hartmetall-Wendeschneidplattenbohrer bietet hohe Bearbeitungsproduktivität, Vielseitigkeit und lange, berechenbare Standzeiten. Die heutigen Bohrer sind nicht nur schnelle Schruppbohrer. Sie können Bohrungen sogar schneller herstellen als die erste Generation dieser Bohrer und bieten dabei auch eine bessere Schlichtbearbeitung und höhere Maßgenauigkeit als früher - und das nicht nur beim Vollbohren, sondern auch beim Aufbohren dank der Wiperplatten-Technologie. Hartmetallbohrer. Coromant Delta C Die Wendeplattenbohrer CoroDrill 880, Coromant U und T-Max U (einschließlich der Kernbohr-Version) decken in der Standardausführung den von 12 bis 110 mm ab. Die mit dem neuen CoroDrill 880 Bohrer erreichbaren Bohrungstoleranzen haben sich fast halbiert auf + 0.25 mm, bei mäßigem Vorschub kann eine Oberflächengüte von Ra 0.5. Coromant Delta Die Bearbeitungswirtschaftlichkeit hat sich mit dem neuen CoroDrill 880, da die Produktivität bei günstigen Bedingungen verdoppelt werden kann. Die gelöteten Hartmetall-Wendelbohrer des Coromant Delta Programms decken Durchmesser von 9.5 bis 30.4 mm ab. Bohrungstoleranzen für diese Bohrer liegen innerhalb von IT8. Oberflächengüten innerhalb Ra 1 µm je nach Bohrerlänge, Werkzeugaufspannung und Bearbeitungsbedingungen. Die Bohrerschafttoleranz beträgt h6. Hartmetallsorten sind für alle Werkstückstoffe verfügbar, auch die TwinGrade Verbundsorte für Bohren in rostfreiCoroDrill 880 E8 Bohren Der Bohrungsdurchmesser bestimmt den Bohrertyp Eines der ersten Dinge, die bei der Wahl eines Bohrwerkzeugs zu entscheiden sind, ist, ob ein Wendeplattenbohrer oder ein nachschleifbarer Bohrer verwendet werden soll. Der Bohrungsdurchmesser ist das erste Kriterium. Wendeplattenbohrer eignen sich nicht für kleine Durchmesser (kleiner als 12 mm), d.h. diese Anwendungen erfordern Vollhartmetall- oder gelötete Hartmetallbohrer. Bohrungen mit kleinem Durchmesser Vollhartmetallbohrer wie z.B. CoroDrill Delta C sind in verschiedenen Versionen lieferbar und decken Durchmesser von 0.3 bis 20 mm ab. Wo es möglich ist, mit hohen Spindeldrehzahlen zu arbeiten, sollten die Eigenschaften von Hartmetall genutzt werden, um eine bessere Produktivität zu erzielen. Wenn die Stabilität der Aufspannung so schwach ist, dass die Zuverlässigkeit des Vollhartmetallbohrers gefährdet ist, kann ein HSS-Bohrer eine Alternative sein. Wenn enge Toleranzen erforderlich sind und/oder die Bohrtiefe den Einsatz von Wendeplattenbohrern einschränkt, ist Coromant Delta normalerweise die beste Wahl. Mit der Einführung von CoroDrill 880 jedoch hat sich die Grenze verschoben, da Wendeplattenbohrer nun auch die Eigenschaften eines Schlichtwerkzeugs haben. Bohrungen mit großem Durchmesser Für Bohrungen mit großem Durchmesser stehen nur Wendeplattenbohrer zur Verfügung. Die Werkzeugwahl besteht hauptsächlich darin, die Plattengeometrie und –sorte auszusuchen. Wenn die Maschinenleistung eingeschränkt ist, werden Kernbohrer anstelle von Vollbohrern verwendet. Wenn die Eintrittsfläche nicht eben ist, die Bohrung vorgebohrt ist oder eine Kreuzbohrung erfolgen muss, sind Wendeplattenbohrer oft die einzige Wahl. Diese bieten die geringsten Kosten pro Werkstück, da die Wendeschneidplatten ausgewechselt werden können und nicht nachgeschliffen werden müssen. Dieser Kostenvorteil sollte besonders dann beachtet werden, wenn große Mengen an Werkstücken zu bearbeiten sind. Die Kombination von Wendeplattengeometrie und –sorte wird zwischen Außenschneide und Innenschneide bestimmt, um die optimale Leistung zu bieten. Sehr große Wendeplattenbohrer mit mehreren Einbauhaltern haben Außenschneiden, Zwischenschneiden und Zentrumschneiden. B C D Wenn der Durchmesser der Bohrung innerhalb des durch Coromant Delta abgedeckten Bereichs liegt, ist der letztere – ein gelöteter Hartmetallbohrer – oft die beste Wahl im Vergleich zum HSS-Bohrer. Coromant Delta bietet engere Toleranzen in Bezug auf Größe und Oberflächengüte, niedrige Schnittkräfte und hohe Schnittdaten im ISO-K-Bereich. Bohrungen mit mittlerem Durchmesser Der mittlere Durchmesserbereich ist der Bereich, in dem sich Wendeplattenbohrer und gelötete Hartmetallbohrer (Coromant Delta) überlappen. A E F Vollhartmetallbohrer und Wendeplatten-Kernbohrwerkzeuge decken Durchmesser von 0.3 bis 110 mm beim Kurzlochbohren ab. G H E9 Bohren CoroDrill Delta C R840 Stufen- / Fasbohren R850 R841 Coromant Delta CoroDrill 880 R411.5 Fase A Bohrtiefe Werkstückstoff P Dc 1.5 – 20.00 mm Dc 5.00 – 14.00 mm Dc 3.00 – 16.00 mm Dc 9.50 – 30.40 mm Dc 14 – 29.5 mm 2 – 5 × Dc 2 – 7 × Dc 2 – 3 × Dc 3.5 – 5 × Dc 2 – 4 × Dc P M K P M K P M K K N B N S H N P M K S H N N S H N Bohrungstoleranz IT8-10 IT8-10 IT8-10 IT12-IT13 IT11* Oberflächengüte Ra 1–2 µm 1–2 µm 1–4 µm 1–5 µm ??? ??? ??? ??? Allgemeines Bohren C ??? D H Fas- und Stufenbohren Vielseitige Anwendbarkeit E ?? ??? ? ? ??? ? ? ??? ?? ?? ??? ??? F ? ??? G *) Durch Voreinstellen. H Werkstückstoff P Stahl M Rostfreier Stahl K Grauguss N Aluminium S Superlegierungen H Gehärtet E 10 ??? ?? ? = Sehr gut = Gut = Durchschnittlich Schräge Fläche Radiale Verstellung Kreuzbohrung Paketbohren Tauchbohren Kernbohren Bohren Coromant U R416.2 Coromant U T-MAX U Stufen- und Fasbohren Paketbohrer R416.21 Tauchbohrer T-MAX U ≥60 mm Vollbohrer R416.01 R416.9 Kernbohren R416.7 R416.22 A Dc 12.7 – 58 mm Dc 27 – 59 mm Dc 60 – 80 mm Dc 60 – 110 mm Dc 12.7 – 35 mm ≤2.3 × Dc 2.5 × Dc 2.5 × Dc 2.5 × Dc 4 × Dc P M K P M K P M K P M K P M K P M K S S S S S H S H 2 – 5 × Dc H N Dc1/Dc2/Dc3 12.7 – 58.9 mm H N H N H N N B N IT13 IT11 *) IT13 IT11 *) ±0.2 ±0.2 ±0.2 ±0.20 1–5 µm 1–5 µm 2–7 µm 2–7 µm 2–7 µm 1–5 µm ●●● ●●● ●● ●●● ●●● C ●●● ●●● D ●●● ●●● ●●● ●●● ●● ●●● ●●● ●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●●● ●● ● ● ●●● ●● E F G *) Durch Voreinstellen. Werkstückstoff P Stahl M Rostfreier Stahl K Grauguss N Aluminium S Superlegierungen H Gehärtet ●●● ●● ● = Sehr gut = Gut = Durchschnittlich H Fasbohren Stufenbohren Aufbohren E 11 Bohren Vollhartmetallbohrer und gelötete Hartmetallbohrer CoroDrill Delta-C Bohrer R840 GC1220 • Durchmesserbereich: 0.5 – 20.00 mm • Bohrtiefe 2 – 7 x D • Zylinder- /Whistle Notch Schaft • Erste Wahl für allgemeine Bohrbearbeitungen Tailor Made Optionen PMKNSH CoroDrill Delta-C Fasbohrer R841 GC 1220 • Durchmesserbereich: 3.35 – 17.50 mm PMKNSH A • Bohrtiefe 2 – 3 x D • Zylinderschaft • Bohren und Fasen Tailor Made Optionen B C CoroDrill Delta-C Bohrer R850 N20D • Durchmesserbereich: 5.0 – 14.00 mm N • Bohrtiefe 2 – 7 x D • Zylinderschaft • Speziell für Aluminium konzipierte Geometrie Tailor Made Optionen D E CoroDrill Delta-C Bohrer R842 GC1210 • Durchmesserbereich: 3.0 – 16.0 mm • Bohrtiefe 5 x D • Zylinderschaft K Coromant Delta Bohrer R411.5 P20/K20 • Durchmesserbereich: 9.50 – 30.40 mm PMKN (S) H F • Bohrtiefe 2 – 5 x D • Zylindrisch mit gerader Fläche/CWN Schäfte • Exzellente Bohrungstoleranz und Oberflächengüte • Geeignet für instabile Bedingungen Tailor Made Optionen G Hard Cut Bohrer HC2...6 Durchmesserbereich: 2.0 – 6.00 mm Bohrtiefe 5 x D • Zylinderschaft • Zur Entfernung abgebrochener Gewindebohrer oder zum Bohren in gehärteten Werkstückstoffen H E 12 H Bohren Wendeplattenbohrer CoroDrill 880 • Durchmesserbereich: 14-29.5 mm, geplant bis 63.5 mm • Bohrtiefe 2 – 4 x D • Verschiedene Schaftausführungen Coromant U-Bohrer R416.2 • Durchmesserbereich: 12.7 – 58 mm • Bohrtiefe 2 – 4 x D • Verschiedene Schaftausführungen A Coromant U Senkbohrer für Schrauben mit Zylinderkopf, nach DIN 74. Teil 2 • Standarddurchmesser für Schraubengrößen M12, M14, M16 und M20 • Bohrtiefe 2 x D • Zylinderschaft mit gerader Fläche (ISO 9766) B Coromant U, Fas- und Stufenbohrer • Lieferbar als Tailor Made Ausführung • Durchmesserbereich: 12.7 – 57 mm C • Zwei bis drei Werkzeuge in einem • Verschiedene Schaftausführungen Coromant U Tauchbohrer • Geeignet zum Schruppen tieferer Kavitäten • Durchmesser: 12.7 – 35 mm • Bohrtiefe 4 x D • Zylinderschaft mit gerader Fläche (ISO 9766) D • Kundenspezifische Optionen Durchmesser bereich 12.7 – 58 mm, 2 – 6 x D E T-Max U – Bohrer in Linksausführung • Durchmesserbereich: 17.5 – 58 mm • Bohrtiefe 2.5 x D • Coromant Whistle Notch Schaft T-Max U Paketbohrer • Problemlöser zur Paketbohrbearbeitung • Durchmesserbereich: 27 – 59 mm • Bohrtiefe 2.5 x D • Coromant Whistle Notch Schaft F T-Max U – ≥ 60 mm Bohrer • Auswechselbare Einbauhalter • Durchmesserbereich: 60 – 80 mm, >86 mm auf Anfrage lieferbar • Bohrtiefe 2.5 x D G T-Max U Kernbohrer • Geeignet, wenn wegen geringer Antriebsleistung der Maschine eine Vollbohrbearbeitung eingeschränkt ist • Auswechselbare Einbauhalter • Durchmesserbereich 60 - 110 mm, Bohrerdurchmesser über 110 mm auf Anfrage lieferbar • Bohrtiefe 2.5 x D • Spezielle Einbauhalter zur Paketbohrbearbeitung verfügbar H E 13 Bohren Bohreranwendung Vollhartmetall -Wendelbohrer A CoroDrill Delta C R840: erste Wahl zum allgemeinen Bohren (0.5 – 20 mm Durchmesser) B R850: zum Bohren von Aluminium (5 – 14 mm Durchmesser) R841: für Stufen und Fasen (3 – 16 mm Durchmesser) C Bohrtiefen bis zum 7 x D je nach Typ und Anwendung Werkstückstoffe: alle Typen (R850 für Al) Erreichbare Bohrungstoleranz: bis IT8 D Erreichbare Oberflächengüte: bis Ra 1 µm E F G H E 14 Bohren Empfehlungen für erfolgreiches Bohren – CoroDrill Delta C Maximale Stabilität im gesamten System, von der Spindel über die Werkzeugaufspannung bis zum Bohrer, ist von entscheidender Bedeutung. Vollhartmetall ist das steifste Werkzeugmaterial und eignet sich daher mehr als jeder andere Schneidstoff für die Produktion hochqualitativer Bohrungen mit hohen Geschwindigkeiten. Bei instabilen Bearbeitungsbedingungen oder sonstigen hohen Anforderungen an das Werkzeug sollten jedoch Vorsichtsmaßnahmen getroffen oder eine Alternative bedacht werden. Um die Fähigkeiten der Coromant Delta-C Bohrer voll zu nutzen, muss die Werkzeugmaschine stabil und in gutem Zustand und das Werkstück sicher aufgespannt sein. Schwingungen, auch mit einer sehr niedrigen Frequenz, haben einen negativen Effekt auf Standzeit und Bearbeitungssicherheit, da die Schneidkanten mehr dazu neigen, auszubröckeln als Freiflächenverschleiß zu entwickeln und somit auf einer Drehmaschine, sollte die Spitze des Bohrers überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie mit der Spindelspitze fluchtet. A Bei Anwendungen auf Sondermaschinen wird die Verwendung von Buchsen nicht empfohlen. eine schlechte Oberfläche erzeugen und einen schnellen Ausfall bewirken. Eine gute Drehmomentübertragung und Kühlschmierstoffzufuhr tragen ebenfalls zu einer erfolgreichen Bearbeitung bei. Ein rotierender Bohrer ist vorzuziehen. Aber auch bei nichtrotierendem Einsatz, z.B. Der Rundlauffehler muss beim Bohren minimiert werden. Eines der Hauptkriterien für den erfolgreichen Einsatz von Vollhartmetallbohrern ist der geringstmögliche Rundlauffehler. Ein maximaler TIR (Total Indicator Readout = Ablesung über den gesamten Messbereich) von 20 µm für Bohrer und Spannfutter sollte nicht überschritten werden, um die mögliche Bohrungstoleranz von IT8 und beste Standzeiten zu erreichen. Der nominelle Rundlauffehler des Bohrers in Beziehung zum Schaft (gemessen in einem V-Block) sollte 0.015 mm für die Gesamtlänge des Bohrers nicht überschreiten. Die höchste Rundlaufgenauigkeit bietet CoroGrip Kraftspannfutter mit einer Coromant Capto Kupplung oder mit Schrumpfhaltern. B C D E TIR F G H Eine gute Werkzeugaufspannung ist die Basis für eine gute Bohrleistung. E 15 Bohren Tiefere Bohrungen mit externer Kühlschmierstoffzufuhr: Normalerweise erfolgt eine Bohrung in einem einzigen Arbeitsschritt. Beim Bohren von tiefen Bohrungen (mehr als 3 x D) mit äußerer Kühlschmierstoffzufuhr kann ein Drittel der Tiefe fortlaufend gebohrt werden, danach schließt sich ein Bohrzyklus mit Vorschubunterbrechung an. Dies sollte jedoch nur als Problemlösung angewendet werden. A B Bohren mit Vorschubunterbrechung: Nachdem ein Drittel der Tiefe gebohrt ist, wird der Bohrer so weit angehoben, dass sich Späne beseitigen lassen und die Bohrung gereinigt werden kann. Danach folgen weitere Bohrzyklen. Bohren gegen schräge Flächen: Bohren von maximal 10° geneigten Werkstückflächen ist akzeptabel. Eine Reduzierung des Vorschubs ist jedoch wichtig: beim Eintritt, damit der Bohrer nicht verläuft; beim Austritt, um Verschleiß der Umfangsfase oder Bohrerbruch zu verhindern. C Neigung unter 5°: Der Schnitt ist unterbrochen. Der Vorschub ist auf ein Drittel des normalen Werts zu reduzieren, bis der volle Durchmesser erreicht wird. D E Durchgangsbohrungen: Beim Austritt muss der Vorschub auf ein Drittel des normalen Werts reduziert werden. F Neigung 5–10°: Beginnen Sie mit einer Zentrierbohrung mit einem kurzen Bohrer mit demselben Spitzenwinkel. Alternativ können Sie eine kleine ebene Fläche fräsen. G Neigung über 10°: Ein Bohren ist nicht möglich, es sei denn die Eintrittsfläche wird vorbereitet. H E 16 Bohren Unregelmäßige Oberflächen: Beim Eintritt muss der Vorschub auf ein Viertel des normalen Werts reduziert werden, um ein Ausbröckeln zu vermeiden. A Konkave Flächen: gebohrt werden, wenn der Radius 15 mal größer als der Bohrerdurchmesser ist. Der Vorschub sollte beim Eintritt auf ein Drittel des normalen Werts reduziert werden. B Konvexe Flächen: gebohrt werden, wenn der Radius 4 mal größer als der Bohrerdurchmesser ist und die Bohrung senkrecht zum Radius steht. Der Vorschub sollte beim Eintritt auf die Hälfte des normalen Werts reduziert werden. C D Kreuzbohren: möglich, wenn der Vorschub beim Eintritt in und Austritt aus der Bohrung auf ein Viertel des normalen Werts reduziert wird. E Paketbohren: Bohren von mehr als einer Werkstückplatte auf einmal ist bei vollem Vorschub unter folgenden Voraussetzungen möglich: - Spannung der Platten, besonders da die Platten im Allgemeinen nicht hundertprozentig flach sind. Eine häufige Praxis ist es, Industriepapier (Dicke ca. 0.5 –1 mm) zwischen die Platten zu legen. Dies gleicht Unregelmäßigkeiten aus und dämpft Schwingungen. F Wenn möglich sollten die Platten vor Beginn des Bohrens auch in der Mitte gesichert und gespannt werden. G Vergrößerung von Bohrungen: Aufbohrbearbeitungen sind mit Coromant Delta C Bohrern nicht möglich. H E 17 Bohren Kühlschmierstoffzufuhr A B C D E Bei äußerer Kühlschmierstoffzufuhr kann es zu unzureichender Spanabfuhr kommen, wenn die Kühlschmierstoffdüse nicht richtig auf die Peripherie des Werkzeugs in Übereinstimmung mit dem Spankanal gerichtet ist. Dies führt eventuell zu blauen oder braunen Spänen, Bohrungsuntermaß, Bohrerbruch oder Verschleiß an den Führungsfasen des Bohrers. Die Kühlschmierstoffzufuhr beim Bohren mit Delta-C ist ein wichtiger Faktor für eine erfolgreiche Bearbeitung. Spanabfuhr und Schmierung zwischen Bohrer und Bohrungswand sind wichtige Funktionen, Empfehlungen und Mindestwerte für Kühlschmierstoffdruck und – menge sind aus den Diagrammen ersichtlich. Delta-C Bohrer sind in Ausführungen für innere als auch äußere Kühlschmierstoffzufuhr lieferbar. Um die Spanabfuhr zu optimieren, sollte mindestens eine Kühlschmierstoffdüse (zwei bei nichtrotierendem Bohrer) in einem leichten Winkel auf die Werkzeugachse gerichtet sein. Diese Werte sind Richtwerte und müssen je nach Bearbeitungsbedingungen eventuell angepasst werden. Bohrer mit kleinem Durchmesser benötigen einen höheren Druck als große Bohrer, da das durchfließende Volumen geringer ist. Der Kühlschmierstoffdruck ist entscheidend für eine reibungslose Spanabfuhr – besonders bei hohen Geschwindigkeiten. Innere Kühlschmierstoffzufuhr ist immer vorzuziehen. Kühlschmierstoff für Coromant Delta Bohrer: um gute Ergebnisse zu erzielen, sollte eine Emulsion mit EP-Zusätzen verwendet werden. Bei bestimmten Anwendungen bietet Schneidöl eventuell bessere Ergebnisse. Wird Emulsion verwendet, kann der Ölanteil auf 10 – 12 % erhöht werden. Beim Bohren in hochlegierten, harten oder rostfreien Stählen erzielen fettere Emulsionen oder Schneidöle ein besseres Ergebnis. Eine fettere Mischung kann zu einer längeren Standzeit des Bohrers sowie besseren Toleranzen und Oberflächengüten führen. Äußere Kühlschmierstoffzufuhr ist jedoch auch akzeptabel und kann beitragen, Aufbauschneidenbildung zu vermeiden. In einigen Situationen bietet das Benetzen mit vernebeltem Kühlschmierstoff eine Verbesserung bei hohen Schnittgeschwindigkeiten. Coromant Delta C Bohrer für die Aluminiumbearbeitung F G 3xD 5xD 0.6 1.0 5 4 0.5 0.8 3 H 2 0.4 0.6 1 0.3 0.4 5 Volumen E 18 10 15 20 Dc mm 5 Druck 10 15 20 Dc mm Bohren Schnittdaten Auswirkungen der Schnittgeschwindigkeit: • Hauptfaktor für die Bestimmung der Standzeit • beeinflusst den Stromverbrauch Eine überhöhte Schnittgeschwindigkeit führt eventuell zu: • schnellem Freiflächenverschleiß am Bohrer • plastischer Verformung der Schneidkanten • schlechter Bohrungsqualität • Nichteinhaltung der Toleranzen A B Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit: • Aufbauschneidenbildung am Bohrer • negative Auswirkung auf Spantransport • schlechte Produktivität/hohe Kosten pro Bohrung C Auswirkungen der Vorschubrate: • entscheidend für die Spanbildung • beeinflusst den Stromverbrauch • trägt zu mechanischen und thermischen Belastungen bei D Hohe Vorschubraten führen zu: • guter Spankontrolle. • weniger Eingriffszeit • weniger Werkzeugverschleiß • höherem Risiko von Bohrerbruch • eventuell Verschlechterung der Bohrungsqualität E Niedrige Vorschubraten führen zu: • längeren Spänen • Qualitätsverbesserung • beschleunigtem Werkzeugverschleiß • längeren Eingriffszeiten/höheren Kosten pro Bohrung F Bedeutung der Spankontrolle: Ein schlechte Spankontrolle kann zu unzufriedenstellender Bohrungsoberfläche und Bruch des Delta-C Bohrers führen. G H E 19 Bohren Der Umgang mit Spannzangen: • Verwenden Sie abgedichtete Spannzangen und innere Kühlschmierstoffzufuhr. • Warten Sie Ihre Spannzangen und Werkzeuge regelmäßig. • Ersetzen Sie abgenutzte und beschädigte Spannzangen durch neue. A B Spannfutter von guter Qualität sind von wesentlicher Bedeutung beim Bohren. C Wartung D E F G H Spannzangen und Werkzeugschäfte in schlechtem Zustand können eine ansonsten genaue Einrichtung ruinieren. Wenn Sie ein Spannzangenfutter verwenden, müssen Sie sorgfältig prüfen, ob Spannzange – und Werkzeugschaft – in gutem Zustand und frei von Graten und Schmutz sind. Alte Spannzangen verlieren ihre Präzision sehr schnell. Überzeugen Sie sich, dass der TIR (Total Indicator Readout) innerhalb 20 µm liegt. Ein zu großer Rundlauffehler lässt sich möglicherweise reduzieren, indem man den Bohrer oder die Spannzange um 90° oder 180° dreht, um den niedrigsten TIR zu finden. Empfehlenswert sind die hydro-mechanischen Kraftspannfutter CoroGrip und HydroGrip, da diese die höchste Drehmomentübertragung und den geringsten Rundlauffehler am Markt bieten. Andere geeignete Halter sind Schrumpffutter und hydraulische Futter. Ein Delta-C Bohrer lässt sich nachschleifen. Es ist jedoch wichtig, die jeweiligen Anweisungen zu befolgen, damit die original Delta-C Geometrie – und somit die Leistung erhalten bleibt. Um beim Nachschleifen die original Werkzeuggeometrie beizubehalten, darf der Verschleiß vor dem Nachschliff den empfohlenen Maximalwert nicht überschreiten. Da die Beschichtung beim Nachschleifen der Freifläche verschwindet, ist die Verschleißfestigkeit reduziert. Eine Nachbeschichtung ist daher empfehlenswert. • 5–10-fach durch Nachschleifen und Nachbeschichten Whistle Notch und Spannzangenfutter können einen Rundlauffehler von 40 µm bewirken, was verbessert werden muss, um ein akzeptables Ergebnis zu bekommen. Eine beständige und präzise Spannung des Werkzeugschafts wird in einem CoroGrip Kraftspannfutter erreicht. Wenn Spannzangen erforderlich sind, sollte der Rundlauffehler nur 2–3 μm betragen. Standzeit - lang und berechenbar - wird garantiert durch: • eine steife Aufspannung verbessert die Standzeit Für beste Leistung bei anspruchsvollen Bearbeitungen, sollte der Delta-C in einem steifen Präzisionsfutter gespannt werden. E 20 Coromant Delta C Bohrer lassen sich gemäß speziellen Anweisungen nachschleifen. Bohren Wenn Probleme auftreten – Delta C Bohrer Erkennen und Beheben von Werkzeugproblemen beim Bohren mit Delta C Bohrern. Problem Ursache Abhilfe 1. Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit 1. Schnittgeschwindigkeit erhöhen und Schneidkantentemperatur 2. Zu große negative Fase oder äußere Kühlschmierstoffzufuhr 3. Keine Beschichtung 2. Schärfere Schneidkante 4. Zu niedriger Prozentsatz an Öl im 3. Beschichtung der Schneidkante Kühlschmierstoff A verwenden 4. Prozentsatz an Öl im Kühlschmierstoff erhöhen B Aufbauschneidenbildung 1. Instabile Aufspannung 1. Aufspannung prüfen 2. TIR zu groß 2. Rundlauffehler prüfen 3. Unterbrochener Schnitt 3. Vorschub verringern 4. Unzureichende Kühlschmierstoffzu- 4. Kühlschmierstoffzufuhr prüfen 5. Werkzeughalter prüfen C 1. Schnittgeschwindigkeit zu hoch 1. Schnittgeschwindigkeit verringern D 2. Vorschub zu niedrig 2. Vorschub erhöhen 3. Sorte zu weich 3. Auf eine härtere Sorte wechseln 4. Mangel an Kühlschmierstoff 4. Auf richtige Kühlschmierstoffzufuhr fuhr (Thermorisse) 5. Instabile Werkzeugaufspannung Ausbröckeln an der Schneidkantenecke prüfen E Großflächiger Verschleiß an der Schneidkante 1. Instabile Bearbeitungsbedingungen 1. Aufspannung prüfen 2. Maximal erlaubter Verschleiß über- 2. Bohrer früher ersetzen schritten F 3. Auf weichere Sorte wechseln 3. Sorte zu hart G Ausbröckeln an den Schneidkanten 1. TIR zu hoch 1. Rundlauffehler prüfen 2. Kühlschmierstoff zu schwach 2. Schneidöl oder stärkere Emulsion 3. Schnittgeschwindigkeit zu hoch 4. Abrasives Material verwenden 3. Schnittgeschwindigkeit verringern H 4. Auf härtere Sorte wechseln ➡ Verschleiß an den Rundschlifffasen E 21 Bohren Problem Ursache Abhilfe 1. Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit 1. Schnittgeschwindigkeit steigern 2. Zu hoher Vorschub 2. Vorschub reduzieren 3. Querschneide zu klein 3. Maße überprüfen 1. Schnittgeschwindigkeit und/oder 1. Schnittgeschwindigkeit und/oder A Verschleiß an der Querschneide B Vorschub zu hoch 2. Kühlschmierstoffzufuhr nicht C D ausreichend Vorschub reduzieren 2. Kühlschmierstoffdruck und – volumen erhöhen 3. Bohrer/Sorte ungeeignet 3. Härtere Sorte verwenden 1. Unzureichende Spannung 1. Werkstück und Bohrer stabilisieren 2. Werkstück bewegt sich 2. Spannung verbessern 3. Ungeeignete Schnittbedingungen 3. Schnittdaten prüfen 4. Unzureichende Spindelleistung 4. Maschine prüfen 5. Spanstau 5. Schnittdaten/Kühlschmierstoffzufuhr Übermäßiger Verschleiß wegen plastischer Verformung E Bohrerbruch 6. Vorschub zu hoch 7. Übermäßiger Verschleiß F anpassen 6. Vorschub verringern 7. Verschleiß häufiger prüfen 1. unregelmäßige Kühlschmierstoffzufuhr G 1. Kühlschmierstoffzufuhr prüfen 2. Kühlschmierstofftank auffüllen H Thermorisse (Kerben) E 22 Bohren Erkennen und Beheben von Werkstückfehlern beim Bohren mit Delta C Bohrern. Problem Ursache Abhilfe 1. Instabile Bedingungen Bohrer/Werkstück 1. Werkstückaufspannung verbessern 2. TIR zu groß 2. TIR verbessern 3. Bohren gegen schräge Flächen 3. Oberfläche anbohren 4. Asymmetrische Schneidkanten 4. Nachschliffgeometrie prüfen (Nachschliff) A 5. Vorschub reduzieren 5. Vorschub zu hoch Bohrung nicht mittig B 1. Vorschub zu hoch 1. Vorschub verringern 2. Bohrer abgenutzt 2. Bohrer öfter wechseln 3. Negative Fase an der Schneidkante zu 3. Schmalere negative Fase breit C 4. Fase oder Radius an der Ecke verwenden 4. Zu scharfe Ecke am äußeren Durchmesser Grat an der Austrittsseite Ra D 1. Instabile Bearbeitungsbedingungen 1. Werkstück/Bohrer-Aufspannung verbessern 2. Zu großer TIR 2. TIR verbessern 3. Kühlschmierstoffmenge oder –druck nicht 3. Kühlschmierstoffzufuhr prüfen ausreichend oder zu schwach 4. Spanstau 5. Vorschub zu hoch E 4. Schnittdaten/Kühlschmierstoffzufuhr anpassen 5. Vorschub reduzieren. F Schlechte Oberflächengüte 1. Ungeeignete Schnittbedingungen 2. Schwache Spannung von Bohrer/Werkstück 1. Schnittgeschwindigkeit erhöhen, G Vorschub reduzieren 2. Halterung und Spannung prüfen 3. Asymmetrische Geometrie 3. Nachschliff prüfen 4. TIR zu groß 4. TIR verbessern H Bohrung zu groß E 23 Bohren Verschleißdefinition Coromant Delta C Freifläche Bereich Bohrerzentrum Bohrerdurchmesser Freiflächenverschleiß Kolkverschleiß VB mm KB mm Bereich A Dc mm 3.00 6.01 10.01 14.01 17.01 - 6.00 10.00 14.00 17.00 20.00 1 0.20 0.20 0.25 0.25 0.30 2 0.20 0.20 0.25 0.25 0.30 Bereich 3 0.20 0.25 0.25 0.30 0.35 1 0.20 0.25 0.30 0.30 0.35 2 0.20 0.25 0.30 0.30 0.35 3 0.20 0.25 0.30 0.30 0.35 B Rundschlifffase C Spanfläche D E F G H E 24 In ISO K-Werkstückstoffen lässt sich die Leistung verbessern, indem man den Bohrer mit 0.5–4.0 mm x (20º-45º) Eckenfasen versieht. In ISO H-Werkstückstoffen lässt sich der Verschleiß mit einem Eckenradius verlangsamen. rε = 0.2–Dc/10 mm. Bohren Sorten für CoroDrill Delta C Schwierig GC 1220 50 GC 1220 GC N20D GC 1220 S H Gehärtete Werkstoffe 40 GC 1220 Stahl 30 N GC 1210 GC 1210 20 Mittlere Bedingungen K Aluminium / NE-Metalle 10 M Grauguss Gut P Rostfreier Stahl 01 Warmfeste Legierungen und Verschleißfestigkeit GC 1220 GC 1220 A Zähigkeit B C D Tailor Made PVD-Beschichtungen für CoroDrill Delta-C Balinit A TiN Allround-Beschichtung für die meisten Bohrbearbeitungen. Dieser Beschichtungstyp wird von den meisten Nachbeschichtungsunternehmen angeboten. Anwendung: Stahl, Grauguss, NE-Metalle. Balinit B TiCN Allgemeine Beschichtung für härtere Werkstückstoffe, die eine höhere Temperatur an der Schneidkante erzeugen. Anwendung: Härtere Stähle, härterer Grauguss bis zu 300 HB. Coromant Bronze TiN/TiAlN. Eine im Vergleich zu Futura Nano zähere Beschichtung. Sie bietet auch eine bessere Haftung zum Substrat sowie eine vergleichsweise höhere Festigkeit gegen Kolkverschleiß. Die Sorte 1220 verfügt über diese Beschichtung. Anwendung: Die meisten Werkstückstoffe einschließlich ISO H, S und N-Materialien. Balinit G TiCN + TiN. Allgemeine Beschichtung für die meisten Werkstückstoffe. Anwendung: Stahl, Grauguss, rostfreier Stahl, warmfeste Superlegierungen, harte Werkstückstoffe, NE-Metalle. Futura Nano Balinit TiAlN. Allgemeine Beschichtung für härtere Stähle 35-55 Rc. Gute Festigkeit gegen Abrasivverschleiß und mittlere Zähigkeit. Erlaubt höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie Trockenbearbeitung und Minimalmengenschmierung. Anwendung: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, NE-Metalle, hochwarmfeste Superlegierungen und Titan. Futura Top Balinit TiAlN. Allgemeine Beschichtung mit gutem Widerstand gegen Abrasivverschleiß und mittlerer Zähigkeit. Sehr hohe Oberflächengüte durch nur minimale Aufbauschneidenbildung. Die Sorte empfiehlt sich für den Al-Bohrer R850. Anwendung: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, NE-Metalle, hochwarmfeste Superlegierungen und Titan. HardLube Balinit TiAlN + WC/C. “Abriebfeste” Beschichtung für eine gute Spanabfuhr und Temperaturkontrolle. Anwendung: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffanteil, hochwarmfeste Superlegierungen, Kobalt-Chrom. Schwer zerspanbare Werkstückstoffe. Problemlöser. E 25 E F G H Bohren Schnittdaten – CoroDrill Delta-C – R840/841/850/415.5 Werkstückstoff CMCNr. P A B Coromant Sorte Schnitt Bohrerdurchmesser, mm geschwindigkeit vc 3.00—6.00 6.01—10.00 10.01—14.00 14.01-20.00 m/min HB Vorschub fn mm/U 3) Unlegierter Stahl 01.0 125 01.1 125 01.2 150 C = 0.05-0.10% C = 0.10-0.25% C = 0.25-0.55% 1220 1220 1220 80-140 80-140 80-140 0.10-0.25 0.10-0.25 0.10-0.25 0.15-0.34 0.15-0.34 0.15-0.34 0.20-0.40 0.20-0.40 0.20-0.40 0.22-0.45 0.22-0.45 0.22-0.45 01.3 C = 0.55-0.80% 1220 70-130 0.10-0.25 0.15-0.34 0.20-0.40 0.22-0.45 Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt Werkzeugstahl 01.4 210 170 1220 70-120 0.10-0.25 0.15-0.34 0.20-0.40 0.22-0.45 Niedriglegierter Stahl Nicht gehärtet 02.1 180 Vergütet 02.2 275 Vergütet 02.2 350 1220 1220 1220 70-120 70-100 50-80 0.10-0.20 0.10-0.20 0.10-0.20 0.14-0.30 0.14-0.30 0.14-0.25 018-0.35 018-0.35 018-0.35 0.20-0.40 0.20-0.40 0.20-0.38 Hochlegierter Stahl 03.11 200 03.21 325 Geglüht Gehärteter Werkzeugstahl 1220 1220 40-80 40-70 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.22 0.10-0.22 0.14-0.25 0.12-0.25 0.16-0.32 0.18-0.28 Unlegiert Niedriglegiert (Legierungsanteile <5 %) 1220 1220 70-130 70-120 0.10-0.20 0.10-0.20 0.15-0.34 0.15-0.34 0.20-0.40 0.20-0.40 0.22-0.45 0.22-0.45 Nicht gehärtet/Ferritisch/Martensitisch Austenitisch 1220 1030 1220 1030 40-801) 35-601) 40-801) 35-601) 0.08-0.14 0.08-0.14 0.08-0.14 0.08-0.14 0.08-0.20 0.10-0.22 0.08-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.28 0.12-0.22 0.14-0.28 0.14-0.24 0.16-0.30 0.14-0.24 0.16-0.30 Austenitische Gusswerkstoffe 1220 1030 40-801) 35-60 0.08-0.14 0.08-0.14 0.08-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.28 0.14-0.24 0.16-0.30 Geglüht oder lösungsbehandelt Ausgehärtet oder lösungsbehandelt und ausgehärtet Gegossen oder gegossen und ausgehärtet 1220 1220 1220 10-25 10-25 10-25 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.08-0.15 0.08-0.15 0.08-0.15 0.08-0.15 0.08-0.15 0.08-0.15 0.10-0.16 0.10-0.16 0.10-0.16 α, beinahe α und α + β Legierungen, geglüht α + β Legierungen in ausgehärtetem Zustand, β Legierungen geglüht oder ausgehärtet 1220 1220 20-60 20-60 0.06-0.12 0.06-0.12 0.08-0.20 0.08-0.20 0.14-0.28 0.14-0.28 0.16-0.30 0.16-0.30 Temperguss 07.1 130 07.2 230 Ferritisch (kurzspanend) Perlitisch (langspanend) 1220 1220 90-150 70-130 0.15-0.30 0.15-0.25 0.25-0.40 0.20-0.35 0.35-0.60 0.30-0.55 0.40-0.60 0.35-0.55 Grauguss 08.1 180 08.2 260 Niedrige Festigkeit Hohe Festigkeit 1220 1220 90-150 70-130 0.15-0.30 0.15-0.25 0.25-0.40 0.20-0.35 0.35-0.60 0.30-0.55 0.40-0.60 0.35-0.55 1220 1220 80-110 70-100 0.15-0.30 0.15-0.25 0.25-0.40 0.20-0.35 0.35-0.60 0.30-0.55 0.40-0.60 0.35-0.55 1220 1220 30-50 15-25 0.06-0.10 0.06-0.10 0.08-0.12 0.08-0.12 0.10-0.15 0.10-0.15 0.12-0.18 0.12-0.18 1220/N20D 1220/N20D 120-230 120-230 0.15-0.25* 0.15-0.25* 0.20-0.40* 0.20-0.40* 0.30-0.50* 0.30-0.50* 0.40-0.60* 0.40-0.60* 1220/N20D 1220/N20D 90-150 90-150 0.15-0.25* 0.15-0.25* 0.20-0.40* 0.20-0.40* 0.30-0.50* 0.30-0.50* 0.40-0.60* 0.40-0.60* Stahlguss 06.1 06.2 C M 180 200 Rostfreier Stahl 05.11 200 05.21 180 Rostfreier Stahl 15.21 200 S D Warmfeste Superlegierungen - Ni-basiert 20.21 20.22 20.24 250 350 320 Titanlegierungen 23.21 23.22 K E Rm 2) = 850 Rm 2) =1050 Kugelgraphitguss, Sphäroguss Ferritisch 09.1 160 Perlitisch 09.2 250 H F N Extra harter Stahl 04.1 04.1 43-47 HRc 47-60 HRc Aluminiumlegierungen 30.11 30.21 60 75 Vergütet Gewalzt oder gewalzt und kaltverfestigend, nicht ausgehärtet Gegossen, nicht gealtert Kupfer und Kupferlegierungen 33.1 33.2 G 110 90 Automatenlegierungen, ≥1% Pb Messing, Bleilegierungen, ≤1% Pb 1) Es wird innere Kühlschmierstoffzufuhr beim Bohren in rostfreiem Stahl empfohlen, da eine gute Kühlschmierstoffversorgung für Spanabfuhr und Standzeit von Bedeutung ist. 2) Rm = maximale Festigkeit, gemessen in MPa. 3) Höhere Vorschübe sollten nur bei stabilen und günstigen Bearbeitungsbedingungen eingesetzt werden. H E 26 Bohren Diagramme für CoroDrill Delta-C - R841. R840 und R850 Kühlschmierstoffstrom Vorschubkraft Ff = 0.5 × Dc × fn × kcfz × sinκr [N] 2 Ff [kN] 5 l/min q 10 Min. 9 4 A 8 3 7 2 6 1 5 4 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Dc [mm] Bohrerdurchmesser 5 10 15 20 Dc [mm] Bohrerdurchmesser B Nutzleistung Pc [kW] 5 Pc = Dc × fn × kcfz × vc [kW] 240 x 103 C 4 3 2 1 D 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Dc [mm] Bohrerdurchmesser Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen. Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante müssen berücksichtigt werden. E F Bearbeitungsempfehlungen Rostfreier Stahl Aluminium Für diese Anwendungen ist die Sorte GC1220 im Bohrertyp R840 mit innerer Kühlschmierstoffzufuhr die erste Wahl. Einen hohen Vorschub wählen! Erste Wahl ist Bohrertyp R850 in der Sorte N20D. Er empfiehlt sich für hohe Schnittgeschwindigkeiten bei einem Anteil unter 12 % Silizium. Hohe Vorschubgeschwindigkeit mit nur minimaler Gratbildung bei Bohrungseintritt bzw. –austritt. G Falls ungünstiger Spanbruch mit den empfohlenen Schnittdaten erfolgt, sollte der Vorschub schrittweise in Richtung auf den Minimalwert reduziert werden. Bitte max. Kühlschmierstoffmenge/-druck einsetzen. Eine „fette” Emulsion verbessert die Leistung. H Stahl Erste Wahl für allgemeine Stähle ist der Bohrertyp R840. Sorte 1220. Es sind Bohrer mit innerer und äußerer Kühlschmierstoffzufuhr lieferbar. Diese Sorte ermöglicht auch eine Bearbeitung in gehärtetem Stahl bis zu 60 HRC. Beim Bohren in gehärteten Werkstückstoffen ist die kürzestmögliche Spankanallänge zu wählen. E 27 Bohren CoroDrill Delta-C R840 mit Zylinderschaft und Whistle Notch Schaft SchneideckenModifizierung 1 = Standardausführung mit speziellem Durchmesser und Länge, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm CYL WN A 2 = Gewindekernlochbohrer mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm WN CYL Kühlschmierstoffzufuhr B Außen 3 = Standardausführung mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm CYL WN Innen Schafttyp C 4 = Stufenbohrer Dc1 = 3.0 - 16.0 mm CYL WN Zylindrisch – CYL Whistle Notch – WN D 5 = Gewindekernlochbohrer mit 2 Stufen und verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm CYL WN E Optionen F Dc1 Bohrertyp Durchmesser – 3.0–20.0 mm εpa3 Stufenwinkel = 60°–150°, für Typ 5 1, 3 – Dc1 = 3.0–20.0 mm/2, 4, 5 – Dc1 = 3.0–16.0 mm l4b Stufenlänge = 5.2 – 120 mm, für Typ 4 Hartmetallsorte GC1220 oder modifiziert Toleranzbereich Toleranz auf Dc1 = h7/js7/m7 für Bohrertyp 1, 2, 3, und h8/js8/m8 für Bohrertyp 4, 5 l4 G Bohrtiefe mm – Typ 1 – 3.0–118.5. Typ 2 – 3.0–80. Stufenlänge = 8 –108 mm, für Typ 5 Aufnahmetyp Zylinderschaft – CYL dmm Whistle Notch Schaft – WN D21 Aufnahmegröße – 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 mm Vergrößerter Durchmesserbereich – 3.1 - 20 mm, für Typ 3 und 5 Typ 3 – 3.0–118.5 l4a Bohrtiefe – Typ 4 – 3.0–64 mm Kühlschmierstoffzufuhr l21 Reichweite - 9.7-155 mm Beschichtungstyp, TiN, TiCN+TiN, TiALN, (FUTURA NANO), (FUTURA/TOP) l2 Gesamtlänge – 49.7-205 mm (modifiziert) TiALN + WC/C (HARDLUBE), keine Beschichtung Dc2 Stufendurchmesser – 3.5-20 mm, für Bohrertyp 4 Spiralwinkel (Typ 1) Std = 30°, Mod. = 15°(CYL, kein Kühlschmierstoff, Stufendurchmesser – 3.2-18 mm, für Bohrertyp 5 H E = Außen I = Innen Bohrtiefe – Typ 5 – 3.0–80 mm l4 max =2 x Dc1) ch Fasbreite – 0.5-2 mm, für Bohrertyp 2 und 5 Durchmesserkonizität Std, groß Toleranzbereich Toleranz auf Dc2 = h7/js7/m7, für Bohrertyp 4 und 5 Rundschlifffase Std, klein Spitzenwinkel = 118°-150° Schneidecken-Modifizierung Ja (bitte Radius oder Fase angeben) oder Nein εpa1 Fasenwinkel = 60°–150°, für Typ 2 Eckenradius r� rε = 0.2–2 εpa2 Stufenwinkel = 60°–180°, für Typ 4 und 5 Eckenfase 20°–45° × bf mm, (bf = 0.5–4) Weitere Bohrervarianten zur Optimierung Ihrer Bearbeitung sind als Sonderanfertigungen lieferbar. E 28 Bohren Technische Daten für CoroDrill Delta-C 2 – 3 × Dc R 840 Zylinderschaft κr 70° Äußere Kühlschmierstoffzufuhr Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: 3.00-20.00 mm 2-3 x Dc TiN/TiAIN Multilayer IT8-9 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc ≤ 3 +0.012/+0.002 Dc 3≤ 6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤18 +0.025/+0.007 Dc 10≤20 +0.029/+0.008 A Innere Kühlschmierstoffzufuhr B l4 = Empfohlene Bohrtiefe 4 – 5 × Dc R 840 Zylinderschaft κr 70° Äußere Kühlschmierstoffzufuhr Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: 3.00-20.00 mm 4-5 x Dc TiN/TiAIN Multilayer IT8-9-10 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc ≤ 3 +0.012/+0.002 Dc 3≤ 6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤18 +0.025/+0.007 Dc 10≤20 +0.029/+0.008 C Innere Kühlschmierstoffzufuhr D l4 = Empfohlene Bohrtiefe 6 – 7 × Dc R 840 Zylinderschaft κr 70° Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: 5.00-14.00 mm 6-7 x Dc TiN/TiAIN Multilayer IT8-9-10 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc 3≤6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤14 +0.025/+0.007 E Innere Kühlschmierstoffzufuhr F l4 = Empfohlene Bohrtiefe 2 – 3 × Dc R 840 Whistle Notch Schaft κr 70° Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: 3.00-20.00 mm 2-3 x Dc TiN/TiAIN Multilayer IT8-9-10 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc ≤ 3 +0.012/+0.002 Dc 3≤ 6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤18 +0.025/+0.007 Dc 10≤20 +0.029/+0.008 Äußere Kühlschmierstoffzufuhr G Innere Kühlschmierstoffzufuhr H l4 = Empfohlene Bohrtiefe E 29 Bohren Technische Daten für CoroDrill Delta-C 4 – 5 × Dc R 840 Whistle Notch Schaft A κr 70° Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: B 5.00-20.00 mm 4-5 x Dc TiN/TiAIN Multilayer IT8-9-10 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc 3≤ 6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤18 +0.025/+0.007 Dc 10≤20 +0.029/+0.008 Innere Kühlschmierstoffzufuhr l4 = Empfohlene Bohrtiefe 2 – 3 × Dc R 841 C Gewindekernlochbohrer für Gewindebohrungen Zylinderschaft κr 70° Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: D 3.35-14.50 mm 2-3 x Dc TiN/TiAIN Multilayer IT8-9 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m8: Dc 3≤6 +0.022/+0.004 Dc 6≤10 +0.028/+0.006 Dc 10≤18 +0.034/+0.007 Dc 10≤14 +0.025/+0.007 Äußere Kühlschmierstoffzufuhr l4 = Empfohlene Bohrtiefe 2 - 3 × Dc R 850 E Aluminium 100° Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: F 5.00-14.00 mm Innere Kühlschmierstoffzufuhr 2-3 x Dc TiAIN für exzellente Oberflächen IT8-9-10 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc 3≤6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤14 +0.025/+0.007 l4 = Empfohlene Bohrtiefe G 6 - 7 × Dc R 850 Aluminium 100° H Bohrerdurchmesser: Maximale Bohrtiefe: Beschichtung: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Bohrnorm: Toleranzen: 5.00-14.00 mm Innere Kühlschmierstoffzufuhr 6-7 x Dc TiAIN für exzellente Oberflächen IT8-9-10 Ra 1-2 µm Emulsion oder Schneidöl DIN 6537 dmm = h6 Dc = m7: Dc 3≤6 +0.016/+0.004 Dc 6≤10 +0.021/+0.006 Dc 10≤14 +0.025/+0.007 l4 = Empfohlene Bohrtiefe E 30 Bohren A B C D E F G H E 31 Bohren CoroDrill Delta-C R850 Al mit Zylinderschaft und Whistle Notch 1 = Standardausführung mit speziellem Durchmesser und Länge, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm Kühlschmierstoffzufuhr WN CYL Außen A Innen 2 = Gewindekernlochbohrer mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm WN CYL Schafttyp Zylindrisch – CYL B Whistle Notch – WN 3 = Standardausführung mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm CYL WN CYL WN C 4 = Stufenbohrer Dc1 = 3.0 - 16.0 mm D 5 = Gewindekernlochbohrer mit 2 Stufen und verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm WN CYL E Optionen F Dc1 Durchmesser – 3.0–20.0 mm Bohrertyp 1, 3 – Dc1 = 3.0–20.0 mm/2, 4, 5—Dc1 = 3.0.–16.0. mm Hartmetallsorte H10F und FUTURA TOP Toleranzbereich Toleranz auf Dc1 = h7/js7/m7 für Bohrertyp 1, 2, 3, und h8/js8/m8 für Bohrertyp 4. 5 l4 Bohrtiefe mm – Typ 1—3.0.-118.5. Typ 2—3.0.-80. Typ 3—3.0.-118.5 G l4a Bohrtiefe – Typ 4 – 3.0–64 mm Bohrtiefe – Typ 5 – 3.0–80 mm εpa3 Stufenwinkel = 60°–150°, für Typ 5 l4b Stufenlänge = 5.2 – 120 mm, für Typ 4 Stufenlänge = 8 –108 mm, für Typ 5 Aufnahme Zylinderschaft – CYL typ Whistle Notch Schaft – WN dmm D21 Aufnahmegröße – 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 mm Kühlschmierstoffzufuhr E = Außen l21 l2 Reichweite - 9.7-155 mm Gesamtlänge – 49.7-205 mm Beschichtungstyp, TiN, TiCN+TiN, TiALN, (FUTURA NANO), Dc2 Stufendurchmesser – 3.5-20 mm, für Bohrertyp 4 (modifiziert) (FUTURA TOP), Empfehlung, TiALN + WC/C I = Innen Stufendurchmesser – 3.2-18 mm, für Bohrertyp 5 H Vergrößerter Durchmesserbereich – 3.1 - 20 mm, für Typ 3 und 5 ch Fasbreite – 0.5-2 mm, für Bohrertyp 2 und 5 Toleranzbereich Toleranz auf Dc2 = h7/js7/m7, für Bohrertyp 4. 5 εpa2 Fasenwinkel = 60°–150°, für Typ 2 Stufenwinkel = 60°–180°, für Typ 4 und 5 E 32 (HARDLUBE), keine Beschichtung Durchmesserkonizität Std, groß Bohren Hard Cut Bohrer – Vollhartmetallbohrer Zur Entfernung abgebrochener Gewindebohrer oder zum Bohren in gehärteten Werkstückstoffen A 5 × Dc Bohrer durchmesser Anwendungs bereich Bestellnummer Zur Entfernung abgebrochener Gewindebohrer Abmessungen, mm Zum Entfernen abgebrochener Gewindebohrer B Dc mm 2 3 4 5 6 HC2 HC3 HC4 HC5 HC6 l2 l3 dmm 30 40 45 50 60 10 15 20 25 30 2 3 4 5 6 M3 M4. M5 M6 M8. M10 M10. M12 4-40 UNC, 6-40 UNF, 6 BA-4 BA 8-32 UNC, 10-32 UNF, 3 BA-2 BA 1/4-5/16 UNC, 1/4-5/16 UNF, 1 BA-0 BA 5/16-3/8 UNC, 5/16-3/8 UNF 3/8-1/2 UNC, 3/8-1/2 UNF Bestellmöglichkeiten: a) In 5er-Sätzen mit je einem Bohrer jeder Größe. Bestellbeispiel für 2 Satz: 2 Satz HC 23456 Geometrie • Die starke negative Geometrie - erzeugt eine hohe Betriebstemperatur - die den Gewindebohrer ausglüht. • Nachschleifbare Geometrie. • Kein Kühlschmierstoff notwendig - trocken bohren. C b) Bohrer einer Größe bei einer Mindestabnahmemenge von 3 Stück je Größe. Bestellbeispiel für 10 St. Größe HC2: 10 St. HC2 D Anwendungsbereich • Die Bohrer dienen hauptsächlich zum Entfernen abgebrochener Gewindebohrer, gehärteter Schrauben usw. • Auch zur Anwendung in schwierigen Werkstückstoffen wie Kokillenhartguss, Stellit und Glas geeignet. E Die Maschinenspindel muss stabil sein • FMS (Flexible Fertigungssysteme), Bearbeitungszentren, NC-/CNCMaschinen, Automaten, Spitzen- und Revolverdrehmaschinen sowie Fräsmaschinen und Bohrwerke. F Vorgehensweise beim Bohren 1. Das Werkstück auf dem Maschinentisch fest in Schraubstock oder ähnlich starre Spannvorrichtung spannen. Bohrer zum abgebrochenen Gewindebohrer ausrichten. 2. Anschließend ist die unebene Bruchfläche des Gewindebohrers mit einer Zentrierbohrung zu versehen. Dazu verwende man einen größeren, stabileren Bohrer als den, mit dem hinterher das abgebrochene Teil ausgebohrt wird. 3. Richtigen Bohrerdurchmesser nach obiger Tabelle wählen. Empfohlene Spindeldrehzahlen 1500-3500 U/min. Gleichmäßig und ruhig mit manuellem Vorschub bohren, wiederholt unterbrechen, um die Bohrung von den Spänen zu säubern. 4. Nach Beendigung des Arbeitsganges ist es verhältnismäßig einfach, die verbliebenen Reste des Gewindebohrers mittels Anreißnadel oder ähnlich spitzem Werkzeug zu entfernen. G H E 33 Bohren Gelötete Hartmetall-Wendelbohrer Coromant Delta R411.5: Bohrer für Präzisionsbohrungen (9.5 – 30.4 mm Durchmesser) A Bohrtiefe: 3.5 – 5 x Bohrerdurchmesser standardmäßig Werkstückstoffe: alle Arten Erreichbare Bohrungstoleranz: IT9 B C Erreichbare Oberflächengüte: Ra 1 µm Der Coromant Delta C Bohrer bietet eine Kombination aus hoher Produktivität und hoher Bohrungsqualität für einen breiten Anwendungsbereich. Die raffinierte Bohrerspitzengeometrie mit starken Schneidkanten bietet langlebige, zuverlässige Leistung und gleichbleibende Präzision während der gesamten Bearbeitung. Der Spanwinkel wechselt auf positiv, um die Schneidwirkung an der Spitze effektiver zu machen und die üblicherweise mit Wendelbohrern assoziierten Schnittkräfte zu reduzieren. Die Spanbildung ist ebenfalls vorteilhafter mit weniger Tendenz zu Aufbauschneidenbildung. Kommt gut zurecht mit Bohrtiefen bis 5 x D (als Tailor Made Version auch mehr) und schwachen Maschinen, Werkstücken und Aufspannungen ohne wesentliche Vorschubreduzierungen. und Sondermaschinen, die die hohe Leistungskraft des Bohrers nutzen können. Kurze, extra steife Version für Bohrtiefen bis 3.5 x D. Beide Versionen sind in verschiedenen Schaftausführungen lieferbar. Die Bearbeitungsbedingungen und Qualitätsanforderungen sind bei der Entscheidung zwischen gelöteten Hartmetall-Wendelbohrern und modernen Wendeplattenbohrern sorgfältig abgewägen. Gute Basiswahl für die Herstellung präziser Bohrungen auf Bearbeitungszentren D E F G H Coromant Delta Bohrer für Präzisionsbohrungen mit hoher Produktivität und verhältnismäßig geringen Schnittkräften. E 34 Bohren Coromant Delta Bohrer Montagehinweise Bei Einsatz eines nichtrotierenden Bohrers auf Drehmaschinen sollte die Gesamtabweichung zwischen dem Zentrum des Bohrers und des Werkstücks 0.02 mm nicht übersteigen, damit die geforderten Bohrungstoleranzen eingehalten werden können. A Max. 0.02 mm B C Bohren mit Halter und Kühlschmierstoffgehäuse Bei Anwendung von Haltern mit Kühlschmierstoffgehäuse muss eine Arretierung vorhanden sein, die das Rotieren des Gehäuses verhindert. Falls der Kühlschmierstoff durch Spanpartikel verunreinigt ist, können sich die Lager zusetzen und das Gehäuse beginnt zu rotieren. In diesem Fall zieht das Gehäuse die Zuleitung mit sich, und ein ernsthafter Unfall könnte die Folge sein. Auf die Arretierung darf daher in keinem Fall verzichtet werden. D Arretierung E Wenn Halter mit Kühlschmierstoffgehäuse längere Zeit nicht im Einsatz gewesen sind, muss vor Inbetriebnahme der Maschine geprüft werden, ob sich der Halter im Gehäuse leicht drehen lässt. F Einschränkungen Bohren gegen nicht plane Flächen oder Werkstücke mit Kreuzbohrungen sind möglich, wenn der Vorschub auf 1/3 – 1/4 der empfohlenen Werte reduziert wird. G H E 35 Bohren Kühlschmierstoff-Mengenkompensator. Bei Einsatz eines rotierenden Halters mit Kühlschmierstoffgehäuse in Verbindung mit einem Coromant Delta-Bohrer sollte ein Mengenkompensator angewendet werden. A Bohrerdurchmesser Bestellnummer Dc mm B C 9.50-14.00 14.01-17.00 17.01-30.40 5691 020-01 5691 020-02 5691 020-03 Empfohlener max. Verschleiß Bohrerdurchmesser Dc mm D Nur für Coromant Delta-Bohrer mit Coromant Whistle Notch-Schäften Freiflächenverschleiß VB mm Kolkverschleiß KB mm Bereich Bereich 1 0.25 0.25 0.30 0.30 0.35 9.50 - 14.00 14.01 - 17.00 17.01 - 20.00 20.01 - 24.00 24.01 - 30.40 2 0.25 0.25 0.30 0.30 0.35 3 0.25 0.30 0.30 0.40 0.45 E Coromant Delta Verschleißdefinition Bereich F 2 1 3 Bohrerzentrum KB Freifläche VB G Rundschlifffase H E 36 Negative Fase Spanfläche 1 0.30 0.30 0.35 0.35 0.40 2 0.30 0.30 0.35 0.35 0.40 3 0.30 0.30 0.35 0.35 0.40 Die Ausbröckelungen an der Schneidkante sollten die Empfehlungen über “Maximalverschleiß” nicht überschreiten, um ein Nachschleifen zu ermöglichen und eine maximale Totalstandzeit zu erzielen. Bohren Sorten für Coromant Delta Verschleißfestigkeit M K P20 40 Schwierig Stahl 30 K20 K20 Grauguss 20 Rostfreier Stahl 10 Mittlere Bedingungen H N K20 Gehärtete Werkstoffe Gut P Aluminium / NE-Metalle 01 K20 A Zähigkeit B Tailor Made Optionen Beschichtungen Balinit FUTURA Verschleißfeste Beschichtung für Stahl und Grauguss Sorten Balinit HARDLUBE Beschichtung mit niedriger Reibung für langspanende Werkstückstoffe. C H10F Feinkörniges Hartmetall. In Verbindung mit der Hardlube Beschichtung, optimiert für rostfreien Stahl. D E F G H E 37 Bohren Schnittdaten – Coromant Delta Bohrer – R411.5 ISO CMC Anz. Werkstückstoff Sorte vcm/min HB P A 01.0 01.1 Unlegierter Stahl 01.2 01.3 01.4 B C E 0.10-0.25% C Nicht vergütet 0.25-0.55% C Nicht vergütet 0.55-0.80% C Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt 02.1 02.2 Niedriglegierter Nicht gehärtet Stahl Gehärtet 03.11 03.22 Hochlegierter Geglüht Stahl Gehärtet 06.1 06.2 Stahlguss Unlegiert 05.11 80-170 90-200 125-225 150-225 180-225 P20 150-260 220-400 P20 150-250 250-400 P20 90-225 P20 Vorschub fn mm/U 75-100 0.14-0.22 0.15-0.25 0.18-0.31 70-90 0.15-0.23 0.18-0.26 0.20-0.30 55-90 0.14-0.22 0.18-0.26 0.20-0.28 35-65 0.14-0.22 0.15-0.25 0.18-0.26 40-70 0.15-0.20 0.18-0.25 0.20-0.27 40-60 0.15-0.20 0.17-0.20 0.18-0.24 70-90 0.17-0.23 0.19-0.25 0.20-0.26 50-75 0.15-0.21 0.17-0.23 0.19-0.25 25-55 0.14-0.21 0.17-0.24 0.18-0.27 25-55 0.14-0.201) 0.16-0.231) 0.19-0.251) 75-120 0.15-0.26 0.18-0.30 0.21-0.39 75-110 0.15-0.25 0.16-0.29 0.18-0.35 85-115 0.19-0.31 0.23-0.39 0.26-0.46 55-100 0.19-0.30 0.24-0.36 0.28-0.44 65-105 0.16-0.26 0.20-0.35 0.23-0.41 55-95 0.15-0.25 0.18-0.33 0.21-0.39 0.10-0.15 0.12-0.17 0.15-0.20 150-250 Rostfreier Stahl Ferritisch, martensitisch 13-25% Cr 150-270 05.21 Rostfreier Stahl Austenitisch Ni, > 8%, 18-25% Cr 150-270 07.1 07.2 Temperguss Ferritisch (kurzspanend) 110-145 150-270 K20 08.1 08.2 Grauguss 150-220 200-330 K20 09.1 09.2 Kugelgraphitguss 125-230 200-300 K20 H 04.1 Extra harter Stahl HRC 43-47 47-60 P20 N 30.12 75-150 40-100 K20 95-150 0.21-0.33 0.18-0.41 0.18-0.41 50-160 K20 45-150 0.16-0.29 0.20-0.35 0.25-0.44 K F G 0.05-0.10% C Nicht vergütet Perlitisch (langspanend) Niedrige Festigkeit Hohe Festigkeit Ferritisch Perlitisch Vergütet Aluminiumlegie- Gewalzt, lösungsbehandelt und gealtert rungen Gegossen 33.1 Kupfer und Automatenlegierungen (Pb ≥ 1%) 33.2 Kupferlegierungen Messing und bleileg. Bronzen (Pb ≤ 1%) 30.21 K20 K20 25-40 15-30 H 1) 17.01-30.40 Niedriglegiert (Legierungsanteile < 5%) M D Nicht vergütet SchnittBohrerdurchmesser, mm geschwindigkeit 9.50-14 14.01-17 Falls mit den empfohlenen Schnittdaten keine zufriedenstellende Spanabfuhr erzielt wird, ist der Vorschub auf 0.08 - 0.10 mm/U zu senken. E 38 Bohren Diagramme – Coromant Delta Bohrer — R411.5 Vorschubkraft Nutzleistung Ff = 0.5 × Dc × fn × kcfz × sinκr [N] 2 (Beim Vollbohren) Ff [kN] 8 kW 8 6 6 4 4 2 2 0 0 0 10 15 20 30 Dc [mm] 25 Dc × fn × kcfz × vc [kW] 240 x 103 (Beim Vollbohren) Pc = A B 0 10 15 20 25 30 Dc [mm] Bohrerdurchmesser Bohrerdurchmesser C Kühlschmierstoffstrom [l/min] q 16 14 12 D Min. 10 8 6 E 4 2 0 0 10 15 20 25 30 Dc [mm] F Bohrerdurchmesser Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen. G Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante müssen berücksichtigt werden. H E 39 Bohren Coromant Delta-Bohrer R411.5 Bohrerdurchmesser P M K H N Aufnahmetyp Zylinderschaft mit gerader Fläche Dc Aufnahmegröße, dmm 9.50-30.40 16. 20 , 25. 32 Zylindrisch Coromant Whistle Notch 16. 20. 25. 32 16. 20. 25 A Zylindrisch mit gerader Fläche - CYLPF Coromant Whistle Notch - CWN Zylindrisch - CYL 1= Längen und Durchmesser sind unterschiedlich zu Standard, Dc = 9.50-30.40 mm B 2= Ohne Absatz, mit Faseinsatz, Dc = 12.25-30.40 mm C 3= Mit Absatz und ohne Faseinsatz, Dc = 9.50-30.40 mm D 4= Mit Absatz und Faseinsatz, Dc = 12.25-30.40 mm E Optionen F Dc Durchmesser – 9.50–30.40 mm Bohrertyp 1, 3—Dc= 9.50-30.40 mm—1=Standard 2, 4—Dc=12.25-30.40 mm ch G l3s D21 Typ 3 und 4 l21 Fasbreite - 0.5-1.5 mm, Typ 3 und 4 D1 Flanschdurchmesser—15-32 mm Bohrerlänge –Bohrertyp 1 und 2 — 17-158 mm l1s Programmierlänge—44-175 mm, Bohrtiefe — Typ 1—9.9-134.8 mm Typ 2—16.4-134.8 mm abhängig von l3s, l4, l21 l2 Gesamtlänge—92-236 mm, abhängig von l3s, l4, l21 l6 Spankanallänge—17-172 mm, Typ 3— 9.9-116.8 mm H Typ 4—16.4-116.8 mm Aufnahmetyp Zylinderschaft mit gerader Fläche —CYLPF, E 40 abhängig von Dc und dmm Hartmetall- P20 für allgemeine Anwendungen in Stahl sorte K20 für rostfreien Stahl, Grauguss und Aluminium Zylinderschaft—CYL, Coromant Whistle Notch - CWN dmm Absatzlänge—18.6-158 mm, gilt nur für gilt nur für Typ 2 und 4 Bohrertyp 3 und 4— 17-140 mm l4 Absatzdurchmesser—10-31 mm, gilt nur für Einbaumaße—siehe oben H10F für rostfreien Stahl, Titan und Aluminium Beschichtung PVD-Beschichtung: TiN, TiCN, TiALN (FUTURA), TiALN + WC/C (HARDLUBE) Bohren Fas-Stift für Coromant Delta-Bohrer Max. Fasgröße 1.5 x 45° 0 3.8 -0.2 Bohrerdurchmesser > 12.25 mm 10º Fas-Stift Bohrer mit montiertem Fas-Stift sind als Tailor Made lieferbar. Weitere Informationen siehe nächste Seite 11º 2.5 ± 0.1 A r=1 P M K H N 90º ± 15´ 45º ± 20´ 4 ± 0.04 0.4 ± 0.1 × 45º Fas-Stift B 0 ø5 -0.02 0 4 -0.2 Bestellnummer Ersatzteile Wendeschneidplatte Spannstift (wird mit Fas-Stift geliefert). H10F 6 ± 0.2 Coromant Sorte L142.01-05 06 00 3113 030-304 ✩ C Bestellbeispiel: 5 St. L142.01-05 06 00 H10F D Einbaumaße E 4 0 +0.2 F 0.2 ± 0.1 × 45º ø 5H8 ø 2H8 2.1 l4 2.5 ± 0.03 G ch × (45º) l21 = l4 + 2.1 - ch l21 Dc H l4 l21 = l4 + 2.1 - ch l21 l4 ch max = Position des Fas-Stiftes = Bohrtiefe = 1.5 × 45° ± 0.3 E 41 Bohren Bohrerspezifikationen Coromant Delta 3.5 × Dc R 411.5 Zylindrisch mit gerader Fläche nach ISO 9766. A κr 70° B Bohrerdurchmesser: Bohrtiefe: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Schneidöl Toleranzen: 9.50-30.40 mm 3.5 x Dc IT8-9 Ra 1-2 µm Emulsion oder Dc = js7 dmm = h6 l4 = Empfohlene Bohrtiefe 5 × Dc R 411.5 Zylindrisch mit gerader Fläche nach ISO 9766. C κr 70° D Bohrerdurchmesser: Bohrtiefe: : Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Schneidöl Toleranzen: 9.50-20.00 mm 5 × Dc IT9-10 Ra 2-4 µm Emulsion oder Dc = js7 dmm = h6 l4 = Empfohlene Bohrtiefe 3.5 × Dc R 411.5 E Whistle Notch Schaft κr 70° Bohrerdurchmesser: Bohrtiefe: Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Schneidöl Toleranzen: F G 9.50-30.40 mm 3.5 x Dc IT8-9 Ra 1-2 µm Emulsion oder Dc = js7 dmm = h6 l1s = Programmierlänge l4 = Empfohlene Bohrtiefe 5 × Dc R 411.5 Whistle Notch Schaft κr 70° H Bohrerdurchmesser: Bohrtiefe: : Bohrungstoleranz: Oberflächengüte: Kühlschmierstoff: Toleranzen: 9.50-20.00 mm 5 × Dc IT9-10 Ra 2-4 µm Emulsion oder Schneidöl Dc = js7 dm = h6 l1s = Programmierlänge l4 = Empfohlene Bohrtiefe E 42 Bohren Wendeplattenbohrer CoroDrill 880 Bohrer, Coromant U Bohrer und T-Max U Bohrer und Kernbohrwerkzeug A Coromant U-Bohrer R416.2 T-Max U Bohrer R416.9 mit großem Durchmesser B C CoroDrill 880 T-Max U-Paketbohrer R416.01 T-Max U Kernbohrwerkzeug R416.7 CoroDrill 880: Erste Wahl zum Kurzlochbohren (14 – 29 mm Durchmesser) R416.2: Werkzeug zum Kurzlochbohren (12.7 – 58 mm Durchmesser) R416.21: Stufen- und Fasenbohrer (17.5 – 41 mm Durchmesser) L416.1: Linksbohrer (17.5 – 58 mm Durchmesser) R416.01: Paketbohrer (27 – 59 mm Durchmesser) R416.9: Bohrer mit großem Durchmesser (60 – 80 mm Durchmesser) R416.7: Kernbohrwerkzeuge (60 – 110 mm Durchmesser) Bei richtiger Wahl des Bohrers –Typ, Größe und Schaft sowie Halter – lassen sich die meisten Bohrbearbeitungen heute auf sehr effiziente Weise durchführen. Ein breiter Bereich an Werkzeugmaschinen, einschließlich Sondermaschinen kommt zum Einsatz, allerdings dominieren CNC-Drehmaschinen, Drehzentren und Bearbeitungszentren und die Zahl an Mehrzweckmaschinen nimmt zu. Der Wendeplattenbohrer verbindet die Zähigkeit eines Stahlbohrerschafts mit der Verschleißfestigkeit von Hartmetall-Wendeschneidplatten, die ausgetauscht werden können und nicht nachgeschliffen werden müssen. Die Lebensdauer des Bohrers ist lang und lässt sich an verschiedene Bearbeitungsanforderungen anpassen. Zuverlässigkeit und Präzision sind höher als je zuvor – wie z.B. bei dem neuen CoroDrill 880 Bohrer – dies gilt auch für die Bearbeitungswirtschaftlichkeit. Bohrtiefen: bis 4 x D (5 x D für Tailor Made Bohrer) Werkstückstoffe: alle Arten Bohrungstoleranzen: – 0.1/+ 0.3 mm, CoroDrill 880 bietet jedoch 0/+ 0.25 mm Toleranz, bei Feinbearbeitungen mit verstellbarem Halter werden Toleranzen innerhalb +/- 0.05 mm eingehalten, die Wipertechnologie bietet eine hohe Oberflächengüte. Das moderne Bohrerprogramm deckt eine Vielfalt an Anwendungen ab. Ist der richtige Bohrer einmal gewählt, lässt er sich für die Bearbeitung optimieren. Wendeplattenbohrer bieten deutliche Vorteile in vieler Hinsicht. Falls ihr Einsatz möglich ist, sollten sie als erste Wahl für rotierenden und nichtrotierenden Einsatz betrachtet werden. Die folgenden Anwendungstipps garantieren eine problemlose Bearbeitung und optimale Ergebnisse. Dank ihrer höheren Fähigkeit, enge Toleranzen und hohe Oberflächengüten zu produzieren, sind Wendeplattenbohrer sehr vielseitige Werkzeuge, was Werkstückstoff, Maschinen und Bearbeitung betrifft. D E F G H Bearbeitungsmöglichkeiten mit Wendeplattenbohrern. E 43 Bohren Anwendungstipps A B C D E Eine korrekte Ausrichtung des Bohrers ist unerlässlich. Bohrer werden ungefähr genauso oft nichtrotierend wie rotierend eingesetzt, da sie oft in Revolvern von CNCDrehmaschinen zu Einsatz kommen, wo das Werkstück rotiert. In diesen Fällen ist wichtig, dass die Mittelachse des Bohrers mit der Drehachse des Werkstücks übereinstimmt. Eine falsche Zentrierung – Rundlauffehler – ist die häufigste Ursache für eine schwache Leistung des Werkzeugs und schlechte Ergebnisse. Der Bohrer muss so positioniert werden, dass die Schneidkante der Außenschneide parallel zur X-Achse der Maschine liegt. Eine Fehlausrichtung hat die Wirkung eines radialen Versatzes, und produziert entweder eine zu große oder zu kleine Bohrung. Die Ausrichtung rotierender Bohrer kann etwas anspruchsvoller sind, ist jedoch nicht schwer, wenn einige wenige Richtlinien befolgt werden. Falls Probleme mit zu großen oder zu kleinen Bohrungen auftreten, oder wenn die Zentrumschneide gerne ausbröckelt oder bricht, sollte der Bohrer anders positioniert werden, bis er bessere Ergebnisse liefert. Wenn der Bohrer z.B. in einer Position zu große Bohrungen bohrt, sollte er in einer anderen Position kleinere Bohrungen bohren. Ein Drehen des Bohrers um 180 Grad in seinem Halter, kann eventuell das beschriebene Problem der Bohrungsgröße lösen. Tatsächlich führen verschiedene Arten der Neupositionierung oft dazu, dass Abweichungen in Bezug auf Maße und Fluchtgenauigkeit eliminiert werden. Sind Werkstück und Bohrer nicht fluchtgenau wegen einer Ungenauigkeit in der Maschine F G H Eine korrekte Ausrichtung des Bohrers ist von entscheidender Bedeutung. E 44 wie z.B. Spindel, Futter, Werkzeughalter oder des Bohrers selbst, sind die Mittelachse des Bohrers und die Drehachse nicht parallel genug, was zu ungenauen Bohrungen führt. Um die angegebene Toleranzgenauigkeit des Bohrers zu erreichen, ist es wichtig, dass die Zentrierung zwischen Werkstück und Bohrer in bestimmten Grenzen bleibt. Nichtrotierende Wendeplattenbohrer können mit Hilfe des CNC Programms auch konische Bohrungen produzieren. Auch Fasen und Gewindefreistiche lassen sich mit dem Bohrer schneiden. Bei der radialen Verstellung des Bohrers sollte die Außenschneide parallel zur X-Achse der Maschine stehen. Die Außenschneide befindet sich an der gleichen Seite und parallel zur Spannfläche für die Einspannung des ISO-Schafts. Die Position des Bohrers im Revolver bestimmt dann den Versatz, der den Bohrungsdurchmesser erhöht. Bohren A B C A Möglichkeiten mit einem nichtrotierenden Bohrer. (Bearbeitung C ist mit CoroDrill 880 nicht möglich) Die Vorbereitung einer Bohrung zum Gewindedrehen kann in einem Arbeitsgang mit dem Fasen (A) erfolgen. Bohrungen mit einem größeren Durchmesser als der Bohrdurchmesser (B). Bohren und Feinbohren kann in einem Arbeitsgang erfolgen, wobei das Aufbohren auf dem Rückweg des Bohrers erfolgt. (C). Die radialen Verstellmöglichkeiten sind vom Durchmesser des Bohrers abhängig. Die möglichen Bohrungstoleranzen sind innerhalb +/- 0.05 mm. Durch Voreinstellung von nichtrotierenden Bohrern lassen sich Herstellungstoleranzen von Bohrer und Wendeschneidplatten eliminieren und die Bohrungstoleranzen bei einem 3 x D Bohrer auf +/- 0.05 mm verbessern. Radiale Bohrerverstellung Nichtrotierende Bohrer lassen sich radial von 0.8 mm bis 3.5 mm je nach Bohrerdurchmesser verstellen. tritt (δ1) kleiner ist als der Mittenversatz am Ende der Bohrung (δ2). Außerdem entsteht eine trichterförmige Bohrung, wenn der erste Wert (δ1) größer als der zweite Wert (δ2) ist. Bei Anwendungen mit einem rotierenden Bohrer entsteht eine trichterförmige Bohrung, wenn sich die Achsen des Werkstücks und Bohrers wegen Rundlauffehler kreuzen. Die Beziehung zwischen den Werten δ1 und δ2 bestimmt die Form der trichterförmigen Bohrung. Ist δ1 gleich δ2, wird die Bohrung in der ersten Hälfte der Bohrtiefe kleiner und nimmt danach wieder zu. Ist δ1 größer als δ2 wird die Bohrung mit zunehmender Tiefe immer kleiner. Ist jedoch δ2 größer als δ1, wird die Bohrung mit zunehmender Tiefe größer. werden, dass mehr Stabilität erreicht wird. Dies geschieht durch Drehen des Bohrers in die geeignetste Position. Bei einer normalen Werkzeugeinstellung, führt eine schwache Aufspannung zu einer Fehlausrichtung des Bohrers, wenn die Maschinenachsen abgelenkt werden. Eine wahrscheinliche Folge ist eine Beschädigung der Zentrumschneide. Wenn eine etwas größere Bohrung akzeptabel ist, empfiehlt es sich, den Bohrer um 90° zu drehen. Wenn eine etwas kleinere Bohrung akzeptabel ist, empfiehlt es sich, den Bohrer um 270° zu drehen. Es ist jedoch anzumerken, dass bei einer 180° Drehung des Bohrers der Kerndurchmesser größer wird, was den Bohrer während der Bearbeitung beschädigen kann. B C D Wenn die Aufspannung oder die Maschine schwach ist, kann der Bohrer so positioniert E Die radiale Verstellung von rotierenden Bohrern kann im Bereich von -0.4 mm bis +1.4 mm mit verstellbaren Werkzeughaltern erfolgen. Schwankungen der Bohrungsdurchmesser sind häufig, wenn nichtrotierende Bohrer falsch ausgerichtet sind. Dies trifft besonders zu, wenn der Mittenversatz beim Ein- F Verbesserung der Stabilität eines nichtrotierenden Bohrers durch Drehen des Bohrers. G H Mögliche Fehlformen bei Bohrungen mit einem nichtrotierenden Bohrer. Mögliche Fehlformen bei Bohrungen mit einem rotierenden Bohrer. E 45 Bohren A A B C D Verschiedene Anbohrverfahren. Alle außer A erfordern eine Vorschubreduzierung. B Anbohren... C D ... ist ein wichtiger Faktor für ein erfolgreiches Bohren. Eine Methode zur Gewährleistung einer guten Bohrungsqualität ist, sicherzustellen, dass die Eintrittsfläche am Werkstück im rechten Winkel zur Mittelachse des Bohrers steht. Ein Wendeplattenbohrer kann jedoch, wenn der Vorschub entsprechend angepasst wird, auf konvexe, konkave, geneigte und unregelmäßige Flächen anbohren. Für konvexe Flächen (A) sind die Bedingungen relativ gut, da die Bohrerspitze zuerst mit dem Werkstück in Kontakt kommt und ein normales Drehmoment erzeugt wird. E Bei einer geneigten Fläche (B) werden die Schneidkanten ungleichmäßig belastet, was zu vorzeitigem Verschleiß des Bohrers führen kann. Eine ungleichmäßige Belastung bedeutet, dass ein besonders stabiles Werkzeug (kurze Länge im Verhältnis zum Durchmesser) erforderlich ist, um mit den Schwingungen zurechtzukommen und innerhalb der Toleranz zu bleiben. Beträgt der Neigungswinkel der Fläche mehr als zwei Grad, sollte der Vorschub auf ein Drittel des empfohlenen Wertes reduziert werden. Bei einer konkaven Fläche (C) variiert der Bohrereingriff je nach Radius der konkaven Fläche und des Bohrungsdurchmessers in Verhältnis zur Höhe der Bohrerspitze. Ist der Radius der konkaven Fläche im Verhältnis zum Bohrungsdurchmesser klein, greift die Peripherie des Bohrers zuerst ein. Um die Tendenz des Bohrers zum Ausweichen zu reduzieren, sollte der Vorschub auf ein Drittel des empfohlenen Wertes reduziert werden. Beim Eintritt in asymmetrisch gekrümmte Flächen (D) neigt der Bohrer wie beim Eintritt in eine geneigte Fläche dazu, von der Mitte auszuweichen. Der Vorschub sollte auf ein Drittel des empfohlenen Wertes für das Anbohren konkaver Flächen reduziert werden. Beim Eintritt in unregelmäßige Flächen (E) besteht ein Risiko, dass die Wendeplatten ausbröckeln. Dies kann auch beim Austritt aus unregelmäßigen Flächen geschehen. Der Vorschub sollte daher reduziert werden. Um bei vorgebohrten Bohrungen (F) eine Ablenkung des Bohrers zu vermeiden, sollte der Durchmesser der Vorbohrung nicht mehr als 25% des Bohrdurchmessers betragen. F G H E Unregelmäßige Oberflächen erfordern Vorschubreduzierungen. Vorgebohrte Bohrungen sollten nicht größer als 25% des Bohrdurchmessers sein. E 46 F Bohren A G Bohrungen mit verschiedenen Durchmessern müssen in der richtigen Reihenfolge ausgeführt werden. B Bei der Herstellung einer Bohrung mit unterschiedlichen Durchmessern (G) ist anzumerken, dass Bohrer im Allgemeinen nicht zum Aufbohren bestimmt sind - und um einen solchen Prozess handelt es sich hier. Herkömmliche Wendelbohrer bieten keine ausreichende Präzision und moderne selbstzentrierende Wendelbohrer haben zu viel Platz für Ablenkung, wenn sie das Zentrum suchen, was zu ovalen Bohrungen führt. Wenn Wendeplattenbohrer mit asymmetrischer Geometrie verwendet werden, kann es zu einer Ablenkung des Bohrers kommen. Diese Probleme lassen sich in bestimmten Fällen durch eine Vorschubreduzierung beheben, jedoch empfiehlt es sich, den größten Durchmesser zuerst und danach den kleineren zu bohren. Der folgende Bohrungsdurchmesser wird dann von der gegenüberliegenden Seite her gebohrt. Beim Bohren von Kreuzbohrungen – einer Bohrung, die die Achse einer anderen Bohrung kreuzt – tritt der Bohrer aus einer konkaven Fläche aus und wieder in eine konkave Fläche ein. Beim Übergang besteht ein Risiko durch Probleme mit der Spanabfuhr. Die sicherste Methode ist es, die Bohrung von der anderen Seite aus zu bohren. Falls der Bohrer die Bohrung dennoch in einem Arbeitsgang kreuzen soll, sollte großer Wert auf die Stabilität des Werkzeugs gelegt werden. Beim Austritt aus der konkaven Fläche verliert der vordere Teil des Bohrers die Stütze durch die Wände der Bohrung. Der Bohrer benötigt dann ausreichende Stabilität, bis er auf der anderen Seite der zu kreuzenden Bohrung in das Werkstück eintritt. Wenn eine Bohrung gekreuzt werden soll, deren Durchmesser mehr als ein Viertel des Bohrdurchmessers beträgt, sollte der Vorschub auf ein Viertel des empfohlenen Werts reduziert werden. C D E F G H Kreuzbohrungen sollten gemäß Zeichnung 1 und 2 erfolgen. Die Stabilität des Bohrers ist wichtig. E 47 Bohren A B C Ein Schutz vor ausgeworfenen Scheiben ist bei Kreuzbohrungen wichtig. Beim Bohren von Kreuzbohrungen in rotierenden Werkstücken mit einem Wendeplattenbohrer, entsteht beim Austritt des Bohrers aus dem Werkstück eine Scheibe. Diese Scheibe wird oft mit hoher Geschwindigkeit aus dem Spannfutter geschleudert. Da diese Scheibe scharfkantig ist, kann es zu Verletzungen oder Schäden kommen. Es empfiehlt sich daher, das Spannfutter mit einer geeigneten Schutzabdeckung zu versehen. Wenn der Kühlschmierstoff durch Spanpartikel verunreinigt ist, können sich die geteilten Dichtungen zusetzen, sodass das Gehäuse zu rotieren beginnt. Das Gehäuse zieht in diesem Fall die Zuleitung mit sich und es kann zu ernsthaften Unfällen kommen. Es muss daher immer eine Arretierung verwendet werden. Wenn die rotierende Aufnahme längere Zeit nicht im Einsatz gewesen ist, muss vor Inbetriebnahme der Maschine geprüft werden, ob das Gehäuse frei läuft. Optimierung für enge Toleranzen/hohe Oberflächengüte. D E F Bei hohen Anforderungen an die Qualität sind eine Reihe von Faktoren, die Einfluss auf die Bohrungsqualität haben, zu beachten. - Die Werkzeugmaschine muss in gutem Zustand sein. Verschleiß und Fehlausrichtung der Spindel beeinträchtigt die Präzision. Stabilität ist in jeder Hinsicht wichtig. - Der Zustand des Bohrers sollte regelmäßig überprüft werden, um eine sichere und berechenbare Standzeit zu bestimmen. Unangemessener Werkzeugverschleiß und jegliches Risiko eines Schneidkantenbruchs sind zu vermeiden. - Spanbruch und Spantransport müssen immer zufriedenstellend sein. G H - Die Wahl und Einstellung des Bohrers und die Wendeplattengeometrie haben Einfluss auf die Qualität der Bohrung. - Was die Erzielung einer hohen Geradheit betrifft, besonders bei tieferen Bohrungen, werden die besten Ergebnisse erreicht, wenn Werkstück und Bohrer rotieren. Als Alternative ist auch ein rotierendes Werkstück und ein nichtrotierender Bohrer möglich. E 48 Absicherung gegen gefährliche Scheiben. Die Arretierung ist eine wichtige Maßnahme. Bohren Bei Kernbohr-Einrichtungen dürfen nichtrotierende Bohrer nicht mehr als –0.15 mm von der Werkstückmittelachse in Beziehung zur Außenschneide versetzt werden. Die Außenschneide (P) muss innerhalb von +0.1 mm genau in die Horizontalachse der Spindelmittelachse (CL) gesetzt werden. Bei nichtrotierenden Anwendungen ist der Bohrer so zu positionieren, dass die Wendeplatten sich auf der horizontalen Achse befinden. Die Außenschneide muss 0.20 mm hinter der Innenschneide eingestellt werden, dazu wird die Axialstellschraube des Außeneinbauhalters benutzt. Beim kurzen Bohrungen ist die Handhabung des Bohrkerns, vor allem bei der Bearbeitung mit einem nichtrotierenden Werkzeug, ziemlich unproblematisch. Kühlschmierstoffdruck und Durchflussmenge reichen im allgemeinen aus, um die Schneidkanten vor Beschädigung durch den herabfallenden Kern (C) zu schützen. Um das Herabfallen schwerer und langer Kerne zu verhindern, kann ein Zapfen in eine Bohrung im Kern gesteckt werden. Der Bohrungsdurchmesser im Kern muss etwas größer sein als der Zapfen. Der Zapfen ist außerhalb in einem Dichtungsgehäuse angebracht. Wenn die Aufspannung mit einem Zapfen zum Sichern des Kerns versehen ist, sollte der Bohrer so angebracht werden, dass sich die Einbauhalter auf der vertikalen Achse befinden. Ein Absichern und Stabilisieren des Bohrkerns kann notwendig sein, um beim Durchbruch durch die Bohrung die Schneidkanten des Werkzeugs zu schützen. 0.15 ±0.1 A B Einrichten eines nichtrotierenden Kernbohrerwerkzeugs C D C E Handhabung des Bohrkerns beim Kernbohren. F G H E 49 Bohren Kühlschmierstoff A B C D E F G H Die Kühlschmierstoffzufuhr beim Bohren ist ein wichtiger Faktor für eine erfolgreiche Bearbeitung. Spanabfuhr und Schmierung zwischen Bohrer und Bohrungswand sind wichtige Funktionen, die unterstützt werden müssen. Kühlschmierstoffdruck und –volumen bestimmen die Zufuhr und sind in Nominalwerten angegeben. Diese Werte sind Richtwerte und müssen eventuell den Bearbeitungsbedingungen angepasst werden. Die empfohlenen Mindestdruckwerte sind in den Diagrammen in Beziehung zum Bohrerdurchmesser für nichtrotierende und rotierende Bohrer angegeben. Außerdem ist zu beachten, dass es immer einen Druckabfall in den Leitungen zwischen Pumpe und Bohrer gibt, und dass der Mindestdruck an der Bohrerspitze erreicht wird. Ein einfaches Zeichen für den Mindestdruck ist, wenn der Kühlschmierstoff, der aus den Zufuhröffnungen eines horizontalen Bohrers austritt, erst nach 30 cm nach unten fällt. Kleinere Bohrerdurchmesser benötigen einen höheren Druck. Bei den hohen Drehzahlen der kleinen Hochleistungsbohrer ist weniger die Menge als der Druck entscheidend für eine reibungslose Spanabfuhr. Moderne CNCMaschinen verfügen normalerweise über eine Kühlschmierstoffzufuhr mit ausreichender Menge und Druck, einige Maschinen können den Druck durch ein angeschlossenes Druckluftsystem erhöhen. Bohrer mit großem Durchmesser benötigen größere Mengen an Kühlschmierstoff, während die Druckanforderungen mit zunehmenden Durchmesser geringer werden. Das Volumen des Kühlschmierstofftanks sollte 5-10 mal größer sein als das Volumen, das die Pumpe pro Minute liefert. Das Volumen lässt sich einfach mit Hilfe einer Stoppuhr und eines Eimers geeigneter Größe prüfen. Führen Sie einen Schlauch über den Bohrer, schalten Sie die Pumpe ein und messen Sie die erforderliche Zeit, um ein bestimmtes Volumen zu pumpen. E 50 q [l/min] 60 20 15 10 5 50 0 12.7 20 40 30 l. feh p Em 20 . Min 10 0 0 12.7 20 30 40 50 60 70 80 Kühlschmierstoffstrom – Bohren q [l/min] 70 l. feh 60 p Em 50 40 . in M 30 20 0 0 60 Kühlschmierstoffstrom – Kernbohren 70 80 90 100 110 Dc [mm] Dc [mm] Bohren Plattenverschleiß Ausbröckeln der Schneidkanten kann verschiedene Ursachen haben: - außermittiger Bohrer - Bohrerablenkung, weil Überhang, Vorschubrate oder Bohrerlänge zu groß - schwache Wendeplattenstabilität aufgrund von falschem Sitz im Bohrer oder weil Plattensitz und Schrauben beschädigt sind - schwache Bohrerstabilität aufgrund von falscher Werkzeugaufspannung, schlechtem Spindel- oder Revolverzustand und schlechter Ausrichtung - schwache Maschinen- und Werkstückstabilität. - unzureichende Kühlschmierstoffzufuhr - falsche Wendeschneidplatten, Sorte oder Geometrie ungeeignet für die Anforderungen als Zentrum- oder Außenschneide A Ausbröckeln B Freiflächenverschleiß C Falls die Schneidkanten eines nachschleifbaren Coromant Delta Hartmetall-Wendelbohrers ausbröckeln, sollte besonders bei instabilen Bedingungen ein Wechsel auf einen Wendeplattenbohrer bedacht werden. Mit der Option zäherer Schneidkanten an einem Wendeplattenbohrer lässt sich das Problem in einigen Fällen lösen. Kolkverschleiß D Ein Ausbröckeln der Schneidkanten sollte niemals toleriert werden, stattdessen sollte es als Hinweis gelten, dass etwas im Bearbeitungsprozess geändert werden muss. Die zwei häufigsten Verschleißerscheinungen sind Freiflächenverschleiß und Kolkverschleiß. Freiflächenverschleiß ist das normale Verschleißmuster besonders bei Außenschneiden, wo höhere Schnittgeschwindigkeiten vorherrschen. Dieser Verschleiß führt schließlich dazu, dass die Schneidkante die für die Bearbeitung erforderliche Toleranz und/oder Oberflächengüte nicht mehr einhält. Wenn bei Bohrbearbeitungen Oberflächengüte und Präzision keine so große Rolle spielen, sollte der Freiflächen- und Kolkverschleiß nicht so weit gehen, dass die Bearbeitungssicherheit beeinträchtigt wird. Übermäßiger Verschleiß bewirkt eine zunehmende Reibung und fehlerhafte Schneidengeometrie, was zu höheren Schnittkräften und schlechter Spanbildung führt. Auch das Risiko eines Schneidkantenbruchs wird höher. E F Bohreraufnahme für geräuscharmes Bohren. Zur Verbesserung der Arbeitsumgebung ist dieser schwingungsgedämpfte Adapter entwickelt worden. Er sollte zusammen mit dem Coromant U-Wendeplattenbohrer und dem CoroDrill880 bei Anwendungen eingesetzt werden, bei denen ein hoher Geräuschpegel ein Problem darstellt. G Der Adapter ist erhältlich für Coromant Capto, ISO Steilkegel 7388/1 und MAS-BT40 and 50. H Jeder einzelne Adapter wird individuell für die erforderliche Bohrergröße optimiert. E 51 Bohren Anwendungsverfahren für neue Bearbeitungen A Um bei neuen Bearbeitungen oder neuen Werkstückstoffen einen zufriedenstellenden Betrieb zu gewährleisten, empfiehlt es sich, einer bestimmten Anwendungsroutine zu folgen. So lässt sich Leistung, Spankontrolle und Spanabfuhr und die Bohrungsqualität zu Beginn prüfen. • Prüfen Sie, welche Wendeplattenkante den Bohrer führt. Messen Sie am Ende des Bohrers, um zu sehen, welche Wendeplatte axial am weitesten vorsteht, um die Programmierlänge zu bestimmen. B • Beginnen Sie den Bohrvorgang mit dem für den Bohrer empfohlenen Mindestvorschub, bis eine Tiefe von einigem mm erreicht ist. Prüfen Sie die Spanbildung und messen Sie die Größe der Bohrung. Prüfen Sie auch den Bohrer, um sicherzustellen, dass keine Reibung zwischen Bohrer und Wand stattfindet. C • Erhöhen Sie den Vorschub in 0.015 mm Schritten, um zu den optimalen Bearbeitungswerten zu gelangen. • Machen Sie eine Bohrung von ca. 10 mm Tiefe, um eine Analysierung vorzunehmen und bohren Sie dann, bei positiven Ergebnissen, die Bohrung fertig. D E F • Prüfen Sie, ob der Leistungsbedarf der Maschine während des Bohrens sprunghaft ansteigt oder schwankt. Dies könnte ein Hinweis auf einen Spanstau sein. • Der Vorschub sollte während der Bearbeitung erhöht aber nicht gesenkt werden. Lange unkontrollierte Späne könnten infolge der Vorschubreduzierung entstehen, mit dem Ergebnis eines Spanstaus oder einer beschädigten Bohrung. Andererseits können zu hohe Vorschübe eine Bohrerablenkung bewirken, was zu fehlerhaften Bohrungen, schlechter Schneidwirkung und Reibung zwischen Bohrer und Wand führt. Vermeiden Sie es, die Vorschub-Beeinflussung der Maschine zu benutzen, während sich der Bohrer im Eingriff befindet. • Ablenkung des Werkstücks, der Spannvorrichtung oder der Maschine kann zu einem plötzlichen Anstieg der Vorschubkraft führen, wenn der Bohrer aus einer Durchgangsbohrung aus- G H E 52 Bohren Vorteile der Verwendung moderner Wendeplattenbohrer... ... im Vergleich zu überholten herkömmlichen Wendeplattenbohrern, hartmetallbestückten Bohrern, Spitzbohrern und HSS-Wendelbohrern im Durchmesserbereich 12.7 bis 110 mm: - kürzere Zykluszeiten geringere Bearbeitungskosten weniger Maschinenstillstandszeiten verbesserte Nutzung der Produktionsmittel höhere Bearbeitungssicherheit längere Standzeit und beständigere Leistung erweiterter Bohrungs-Qualitätsbereich der Wendeplattenbohrer einfachere Anwendung und Wartung weniger Werkzeuginventar niedrigerer Stromverbrauch bessere Eignung für instabile Aufspannungen/Werkstücke vielseitiger im Hinblick auf Werkstückstoffe und Maschinenausrüstung A B C Bohrereigenschaften, die diese Vorteile ermöglichen: - schnellere Vorschubgeschwindigkeit (Vorschub und Schnittgeschwindigkeit) geringere axiale Vorschubkraft Bohren mit Vorschubunterbrechung unnötig selbstzentrierend für unterschiedliche Werkstückbedingungen/Bohrungsanforderungen verwendbar Durchmesservariationen mit einem Bohrer möglich eine Sorte/ Geometrie deckt viele Anwendungen ab Optimierungsmöglichkeiten mit anwendungsbezogenen Wendeplattensorten/Geometrien doppelte Kühlschmierstoffbohrungen für Zuleitung an die Schneidkanten speziell entwickelte spiralförmige Spankanäle für ungehinderten Spantransport und hohe Stabilität großer Spanbruchbereich, weniger Einschränkung der Spangröße und –form gute Eignung für langspanende Werkstückstoffe, rostfreien Stahl usw. starke Schneidkanten mit langer, berechenbarer Standzeit kein Nachschleifen individuelle Ausführung und Erkennung von Zentrum- und Außenschneiden Auswahl an Bohrerschäften und integrierte Coromant Capto Kupplung großes, sich weiterentwickelndes Programm D E F G H E 53 Bohren CoroDrill 880 Wendeplattenbohrer – eine neue Bohrergeneration - Erste Wahl für hohe Produktivität, also gute Bearbeitungswirtschaftlichkeit. - Verbesserte Bohrungsqualität, also breiterer Anwendungsbereich für Wendeplattenbohrer. A B - Hohe Bearbeitungssicherheit durch einzigartige Schneidwirkung und effiziente Spanabfuhr. Grundmerkmale Durchmesserbereich: 14 bis 29.5 mm (wird erweitert) Durchmesserstufung von 1.0 mm für 2xD und 4xD; 0.5 für 3xD Bohrtiefen: 2xD, 3xD und 4xD Kühlschmierstoffzufuhr und -typ: innen, Emulsion, Druck: 6 – 10 bar; Volumen: 10 – 50 l/min Bohrungstoleranz: 2 – 3xD: 0/0.25 mm; 4 – 5xD: 0/0.40 mm. Gewindebohrungen. Oberflächengüte: Ra 2 – 4 µm C D E F G Bearbeitungsvielseitigkeit Rotierender und nichtrotierender Einsatz in den meisten Werkzeugmaschinentypen. Im rotierenden Einsatz ist eine Bohrungsbearbeitung möglich durch Bohren, Aufbohren, Spiralinterpolation und Tauchbohren. Anbohren schräger, konkaver, konvexer und unregelmäßiger Oberflächen sowie Kreuzbohrungen sind möglich, wobei in den meisten Fällen eine Reduzierung des Vorschubs um ein Viertel des empfohlenen Wertes nötig ist, siehe allgemeine Anwendungstipps für Wendeplattenbohrer. Der CoroDrill 880 ermöglicht einen Eintritt bei Oberflächenwinkeln bis zu 89 Grad. Eine Feinbearbeitung auf dem Rückweg, wobei der Bohrer als Aufbohrwerkzeug beim Rückzug aus dem Werkstück verwendet wird, wie es der Coromant U-Bohrer ermöglicht, ist mit dem 880er- Bohrer nicht möglich. Der 880er-Bohrer kann jedoch im Vorwärtsgang eine Aufbohrbearbeitung an geraden und konischen Bohrungen vornehmen. Ein nichtrotierender Bohrer kann auch in einem Arbeitsgang eine Fase an einer Bohrung herstellen, z.B. zur Vorbereitung von Gewindebohrungen. Aufbohren gerader und konischer Bohrungen ist möglich, jedoch keine Schlichtbearbeitung beim Rückzug des Bohrers. Verbesserung der Bohrungsqualität... ... lässt sich erreichen durch Voreinstellung eines nichtrotierenden Bohrers in der Maschine oder eines rotierenden Bohrers in einem verstellbaren Halter. Dadurch werden die Herstellungstoleranzen des Werkzeugs kompensiert, und nur das Wenden der Schneidplatte beeinflusst die Maße der Bohrung. Das heißt, dass mit 2xDc Bohrern Bohrungstoleranzen von +/- 0.05 mm erreicht werden können. H Falls eine hohe Oberflächengüte erforderlich ist, lässt sich ein geringerer Vorschub (fn ca. 0.05 mm/U) in Verbindung mit einer hohen Schnittgeschwindigkeit anwenden. In Stahl unter normalen Bedingungen lassen sich Oberflächengüten bis zu Ra 0.5 µm erreichen. E 54 Der Geräuschpegel... ... des Bohrers während der Bearbeitung lässt sich durch verschiedene Maßnahmen beeinflussen. Bohrerdurchmesser und –länge, Werkzeughalter und Überhang, Spindelstabilität, Werkstückaufspannung, Werkzeugmaschine, die Schnittdaten; höherer Vorschub und niedrigere Schnittgeschwindigkeit, die Wendeplattengeometrie und die Verwendung eines schwingungsgedämpften Silent Tool Adapters können den Geräuschpegel senken Bohren WERKZEUGALTERNATIVEN Konventionelle Revolver Spannalternativen – Schafttyp – VDI – hydraulisch Bei Ausrüstung dieser Revolver mit Spanneinheiten von Coromant können sämtliche Werkzeugtypen verwendet werden. A Modulares Coromant Capto Schnellwechsel-System • Beste Wahl, wenn ein schneller Werkzeugwechsel erforderlich ist. • Ein großes Angebot an Spanneinheiten und Bohrern • Beste Wahl für Wirtschaftlichkeit B Konventionelle, zylindrische Schafthalter • Einfaches Installieren in alle konventionelle Revolver C Mehrzweckmaschinen mit integriertem Coromant Capto System Modulare Werkzeugspannung mit Coromant Capto Das modulare Coromant Capto Werkzeugsystem lässt sich schnell und einfach in Mehrzweckmaschinen montieren. D Nutzen Sie die Vorteile der hohen Stabilität des Coromant Capto Werkzeugsystems, das Ihnen eine optimale Leistung bei rotierenden und nichtrotierenden Anwendungen bietet. E F G H E 55 Bohren Allgemeine Informationen - CoroDrill 880 Wendeplattensorten A B für Zentrumschneiden für Außenschneiden Sorte GC1044 ISO P, M, K, N, S und H PVD-beschichtete Sorte mit lagenweiser TiAlN-Beschichtung bietet gute Schneidkantensicherheit. Das Substrat ist ein Hartmetall in mikrofeiner Körnung mit guter Ausgewogenheit von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Grundsorte für die Mischproduktion. Sorte GC4014 ISO P Schlicht- bis leichte Schruppbearbeitung von Stahl und Stahlguss. Niedrige bis mittlere Vorschübe bei sehr hoher Schnittgeschwindigkeit. Hohe Zerspanungsraten dank hoher Verschleißfestigkeit und guter Widerstandsfähigkeit gegen plastische Verformung. ISO K Sehr gute Sorte für hohe Schnittgeschwindigkeiten bei stabilen Bedingungen. C Sorte GC4024 ISO P Grundsorte mit ausgezeichnetem Zähigkeitsverhalten und sehr hoher Verschleißfestigkeit. Für mittlere bis hohe Schnittgeschwindigkeiten. MTCVD beschichtete Sorte. ISO M Ausgezeichnete Schneidkantenzähigkeit und sehr hohe Verschleißfestigkeit. Sehr gute Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneiden. Für mittlere bis hohe Schnittgeschwindigkeiten. MT-CVD beschichtete Sorte. ISO K Sehr gute Kombination von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Universalsorte für mittlere bis hohe Schnittgeschwindigkeiten. MT-CVD beschichtete Sorte. D ISO H Gutes Zähigkeitsverhalten und sehr hohe Verschleißfestigkeit. Für mittlere bis sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten. MT-CVD beschichtete Sorte. E F G Zentrumschneide H E 56 Außenschneide Sorte GC4044 ISO P, M, K, N, S und H PVD-beschichtete Sorte mit mehrlagiger TiAlN-Beschichtung bietet gute Schneidkantensicherheit. Das Substrat ist ein Hartmetall in mikrofeiner Körnung mit guter Ausgewogenheit von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Grundsorte für die Mischproduktion. Bohren Sorten für CoroDrill 880 Sorten für Außenschneiden (immer schwarz) P K P M P M K K GC4014 Die Wahl für hohe Schnittgeschwindigkeiten, ausgezeichnete Verschleißfestigkeit in Stahl und Grauguss. H GC4024 Die Grundsorte für die meisten Werkstückstoffe. N GC4044 Die zähe Sorte,ausgezeichnetes Zähigkeitsverhalten in den meisten Werkstückstoffen. S H A Sorten für Zentrumschneiden (immer bronzefarben) P M K N S B GC1044 Die Grundsorte für alle Werkstückstoffe. H C Wendeplattengeometrien für Außen- und Zentrumschneiden für CoroDrill 880 Die Wahl für hohen Vorschub – allgemeine Geometrie für Stahl und Grauguss. Schruppplatte mit stabiler, verstärkter Schneidkante. P K P M K N S H P M S D Die Grundgeometrie – allgemeine Geometrie für die meisten Werkstückstoffe. Mittlerer Vorschub. E Geometrie für langspanende Werkstückstoffe niedrig gekohlten Stahl und rostfreien Stahl. – mittlerer Vorschub, Wendeplatte mit scharfer positiver Schneidkante. N F CoroDrill 880 G Verschleißfestigkeit 01 P M K N S H 10 20 4014 4014 4024 4024 30 40 1044 4044 1044 4044 4024 1044 4044 1044 4044 1044 4044 4024 H 1044 4044 50 Zähigkeit E 57 Bohren Spezifikationen für CoroDrill 880 2 - 3 × Dc Bohrerdurchmesser 20.00 – 29.50 mm Zylinderschaft Bohrerdurchmesser Spannfläche – gemäß ISO 9766 Max. radiale Verstellung Dc mm A l1s = Programmierlänge Bohrungstoleranz Toleranz, Dc B Max. Bohrtiefe, l4 ±0.00/+0.25 mm 2 × Dc ± 0.1 mm 3 × Dc ± 0.1 mm 2 – 3 x Dc C D 4 × Dc E Bohrerdurchmesser 20.00 – 29.00 mm F Bohrungstoleranz Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 G H E 58 ±0.00/+0.40 mm ± 0.1 mm 4 x Dc l1s = Programmierlänge Dc 20 20.5 20.9 21 21.5 22 22.5 23 23.5 23.9 24 24.5 25 25.5 26 26.4 26.5 27 27.5 28 28.5 29 29.4 29.5 +0.9 +0.8 +0.8 +0.8 +0.7 +0.6 +0.5 +0.5 +0.4 +0.3 +1.1 +1.0 +1.0 +0.9 +0.9 +0.8 +0.8 +0.7 +0.6 +0.6 +0.5 +0.5 +0.4 +0.4 Bohrerdurchmesser Max. radiale Verstellung Dc mm 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 +0.9 +0.8 +0.6 +0.5 +1.1 +1.0 +0.9 +0.7 +0.6 +0.5 21.8 22.2 22.4 22.6 22.9 23.3 23.5 24.0 24.3 24.5 26.2 26.5 27.0 27.3 27.8 28.0 28.1 28.4 28.7 29.2 29.5 30.0 30.2 30.3 Dc 21.8 22.6 23.2 24.0 26.2 27.0 27.8 28.4 29.2 30.0 Bohren Wendeschneidplatten für CoroDrill 880 Zentrumschneide Außenschneide 880-04…C Dc 20 – 23.99 mm 880-04…P Dc 20 – 23.99 mm 880-05…C Dc 24 – 29.99 mm 880-05…P Dc 24 – 29.99 mm A Plattengröße = Zentrumschneide Abmessungen, mm = Außenschneide Bestellnummer Ic s d1 rε B Zentrumschneide Mittlerer Vorschub 04 05 880- 040305H-C-LM 6.8 2.8 2.8 0.5 040305H-C-GM 6.8 2.8 2.8 0.5 880- 050305H-C-LM 8.4 3 3.2 0.5 050305H-C-GM 8.4 3 3.2 0.5 880- 0403W07H-P-LM 7.4 2.8 2.8 0.7 0403W05H-P-GM 7.4 2.8 2.8 0.5 880- 0503W08H-P-LM 8.9 3 3.2 0.8 0503W05H-P-GM 8.9 3 3.2 0.5 880- 040305H-C-GR 6.8 2.8 2.8 0.5 880- 050305H-C-GR 8.4 3 3.2 0.5 Außenschneide 04 05 C Hoher Vorschub Zentrumschneide 04 05 D Außenschneide 04 880- 0403W07H-P-GR 7.4 2.8 2.8 0.7 05 880- 0503W08H-P-GR 8.9 3 3.2 0.8 E F G H Rotierender Bohrer Nicht rotierender Bohrer E 59 Bohren Schnittdaten für CoroDrill 880 ISO CMC Werkstückstoff Sorte HB 01.0 Unlegierter Stahl (nicht gehärtet) Nicht vergütet 01.2 Nicht vergütet Nicht vergütet fn mm/U fn mm/U fn mm/U fnmm/U 20.00-23.99 24.00-29.99 0.04-0.12 0.04-0.12 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.12 0.04-0.12 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.08 235-380 225-345 165-220 20.00-23.99 24.00-29.99 0.04-0.14 0.04-0.14 0.04-0.10 0.04-0.10 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.14 0.04-0.14 0.04-0.10 0.04-0.10 0.04-0.08 0.04-0.08 4014* 4024 4044 200-320 190-290 120-180 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.26 0.12-0.30 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 150-225 4014* 4024 4044 175-305 170-275 105-175 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.26 0.12-0.30 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 80-170 90-200 4014* 4024 4044 125-225 0.55-0.80% C B P C D M E F G 01.4 Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl mit hohem Kohlenstoffgehalt 180-275 4014* 4024 4044 175-300 200-275 105-170 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.26 0.12-0.30 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 02.1 Niedriglegierter Stahl (nicht gehärtet) 150-260 4014* 4024 4044 175-320 180-290 115-180 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.26 0.12-0.30 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 02.2 Gehärtet 220-450 4014* 4024 4044 150-255 90-230 75-140 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.22 0.12-0.26 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 50-250 4014* 4024 4044 155-300 160-275 100-170 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.26 0.12-0.30 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 250-450 4014* 4024 4044 100-215 80-200 70-125 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.22 0.12-0.26 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 90-225 4014* 4024 4044 190-350 140-310 125-190 20.00-23.99 24.00-29.99 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.10 0.04-0.10 0.04-0.14 0.04-0.14 0.04-0.08 0.04-0.08 0.04-0.10 0.04-0.10 0.04-0.14 0.04-0.14 03.11 Hochlegierter Stahl (geglüht) 03.21 Gehärtet 06.1 Stahlguss (unlegiert) 06.2 Niedriglegiert 150-250 (Legierungsanteile weniger als 5%) 4014* 4024 4044 125-265 110-250 100-150 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.06-0.18 0.12-0.26 0.12-0.30 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.18 0.08-0.18 0.12-0.20 0.12-0.22 05.11 Rostfreier Stahl ferritisch/ martensitisch 13-25 % Cr 150-270 4024 4044 120-265 115-165 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.18 0.06-0.18 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.16 0.06-0.16 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.14 05.21 Austenitisch Ni > 8% 13–25% Cr 150-275 4024 4044 120-250 115-180 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.06-0.16 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 05.51 05.52 Austenitisch/ferritisch (Duplex) 180-320 4024/4044 90-145 85-125 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.06-0.16 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 15.21 Austenitische Gusswerkstoffe 150-250 4024 4044 120-250 115-180 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.06-0.16 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.14 0.06-0.14 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 0.06-0.12 07.1 Temperguss Ferritisch (kurzspanend) 110-145 4014 4024 4044 140-255 140-230 80-145 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.18 0.10-0.20 0.14-0.28 0.16-0.32 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.18 0.10-0.20 0.14-0.19 0.16-0.25 07.2 Perlitisch (langspanend) 150-270 4014 4024 4044 100-185 105-170 65-105 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.24 0.14-0.28 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.18 0.14-0.22 08.1 Grauguss Niedrige Festigkeit 150-220 4014 4024 4044 225-345 210-310 130-195 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.18 0.10-0.20 0.14-0.28 0.16-0.32 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.18 0.10-0.20 0.14-0.19 0.16-0.25 08.2 Hohe Festigkeit 200-330 4014 4024 4044 110-250 125-230 75-140 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.24 0.14-0.28 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.18 0.14-0.22 09.1 Kugelgraphitguss (Ferritisch) 150-230 4014 4024 4044 120-235 125-215 80-135 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.24 0.14-0.28 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.18 0.14-0.22 09.2 Perlitisch 200-330 4014 4024 4044 100-215 110-200 70-125 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.24 0.14-0.28 0.08-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.10-0.18 0.12-0.18 0.14-0.22 04.1 Vergütet 450 4024 30-80 20.00-23.99 24.00-29.99 0.05-0.14 0.05-0.14 0.07-0.18 0.07-0.18 0.05-0.14 0.05-0.14 0.05-0.12 0.05-0.12 0.07-0.15 0.07-0.15 0.05-0.12 0.05-0.12 140-425 4044 15-25 20.00-23.99 24.00-29.99 0.05-0.08 0.06-0.10 0.05-0.10 0.06-0.12 0.05-0.08 0.06-0.08 0.04-0.08 0.05-0.10 0.05-0.08 0.06-0.10 0.05-0.08 0.06-0.08 Rm (Mpa) 600-1500 4024/4044 40-50 20.00-23.99 24.00-29.99 0.08-0.16 0.12-0.18 0.08-0.14 0.10-0.16 0.08-0.12 0.10-0.14 0.08-0.14 0.10-0.16 0.06-0.12 0.08-0.14 0.08-0.12 0.10-0.14 K H S H N 20.21 20.22 20.24 Warmfeste Legierungen, Ni-basiert 23.21 23.22 Ti-Legierungen 30.12 Al-Legierungen gewalzt oder gewalzt und ausgehärtet 30-150 4044 300-385 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.18 0.10-0.20 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 30.21 Gegossen, nicht ausgehärtet 40-100 4044 300-385 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.18 0.10-0.20 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 30.22 Gegossen oder gegossen und ausgehärtet 70-140 4044 250-335 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.18 0.10-0.20 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 33.1 Kupfer und Kupferlegierungen 50-160 4044 250-380 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.18 0.10-0.20 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 33.2 Messing und bleilegierte Bronzen (Pb <1%) 50-160 4044 180-230 20.00-23.99 24.00-29.99 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.18 0.10-0.20 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 0.06-0.16 0.10-0.18 0.06-0.14 0.10-0.16 * Nur in Geometrie –GM. E 60 -LM Dc mm Geometrie/Vorschub Bohrerlänge 2-3xD Bohrerlänge 4xD -GM -GR -LM -GM -GR fn mm/U 0.25-0.55% C 01.3 Bohrer durchmesser fnmm/U 220-400 230-380 190-235 0.05-0.25% C A (m/min) 4014* 4024 4044 0.05-0.10% C 01.1 Außen schneide Schnitt geschwindigkeit Anmerkung: der fettgedruckte Text ist die Sorten-, Geometrie- und Schnittdatenempfehlung. Die Sorte für die Zentrumschneide ist immer 1044. Bohren Wendeplattengeometrien für Coromant U und T-MAX U Bohrer Zentrumschneide Außenschneide P M K N S H Dc 12.7 — 17 mm • Kontrollierter Spanbruch bei den meisten Werkstückstoffen einschließlich: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, Titan, warmfeste Werkstoffe und Aluminium • Niedrige bis hohe Schnittgeschwindigkeiten • Zentrum- und Außenschneide Hauptsorte C-53 P-53 TC-53 P-53 Ergänzungssorte P K H • TC -53. optimierte Geometrie für erhöhte Schneidkantensicherheit. B Wiper Dc 17.5 — 41 mm Wahl für Produktivität -WM -WM -WM -WM P K M C • Wiper-Geometrie für einen bis zu 50% höheren Vorschub • Für Stahl und Grauguss mit einer Härte über 200HB sowie leicht zerspanbare rostfreie Stähle • Für stabile Bedingungen und hohe Oberflächengüte • Zentrum- und Außenschneide D Dc 17.5 — 58 mm Hauptsorte -53 -53 -53 -53 -53 -58 -53 -58 T-53 T-53 Ergänzungssorte P M K N S H • Kontrollierter Spanbruch bei den meisten Werkstückstoffen einschließlich: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, Titan, warmfeste Werkstoffe und Aluminium • Niedrige bis hohe Schnittgeschwindigkeiten • Zentrum- und Außenschneide E P M • Geometrie –58, optimiert als Außenschneide für Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt und rostfreie Stähle • Hohe Schnittgeschwindigkeiten F P K H • Optimierte Geometrien mit erhöhter Schneidkantensicherheit Dc 26 — 58 mm A T-53 T-53 -53 -51 -56 -56 Ergänzungssorte G P M K H • Geometrie –51, optimiert als Außenschneide für eine gute Spankontrolle bei Stahl, rostfreiem Stahl und Grauguss • Hohe Schnittgeschwindigkeiten P M • Gute Spankontrolle bei Stahl und rostfreiem Stahl E 61 Bohren Wendeschneidplatten für Coromant U-Bohrer R416.2, R416.21, R416.22 und T-Max U Bohrer R416.9, L416.1 Zentrumschneide Außenschneide LCMX 02 C-53 Dc 12.7-17.0 LCMX 02 P-53 Dc 12.7-17.0 LCMX 03/04 Dc 17.5-25.0 LCMX 03/04 R-WM Dc 12.7-17.0 A Wiper Bestellnummer B Abmessungen, mm = Außenschneide = Zentrumschneide = Zentrum- und Außenschneide l iC d1 s rε Standard-Geometrie C 02 LCMX 02 02 04 P-53 02 02 04 C-53 02 02 04 TC-53 2.68 2.68 2.68 – – – 2.5 2.5 2.5 2.38 2.38 2.38 0.4 0.4 0.4 03 LCMX 03 03 08-53 03 03 08-53 03 03 04-58 03 03 08 T-53 03 03 04R-WM 03 03 04R-WM 3.25 3.25 3.25 3.25 3.25 3.25 – – – – – – 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 0.8 0.8 0.4 0.8 0.4 0.4 04 LCMX 04 04 04 04 04 04 03 03 03 03 03 03 08-53 08-53 04-58 08 T-53 04R-WM 04R-WM 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 – – – – – – 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 2.8 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 0.8 0.8 0.4 0.8 0.4 0.4 05 WCMX 05 05 05 05 05 05 05 05 03 03 03 03 03 03 03 03 04 R-WM 04 R-WM 08 R-51 08 R-53 08 R-53 08-58 08 T-53 08-56 5.07 5.07 5.07 5.07 5.07 5.07 5.07 5.07 7.938 7.938 7.938 7.938 7.938 7.938 7.938 7.938 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.2 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 3.18 0.4 0.4 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 06 WCMX 06 06 06 06 06 06 06 06 T3 T3 T3 T3 T3 T3 T3 T3 04 R-WM 04 R-WM 08 R-51 08 R-53 08 R-53 08-58 08 T-53 08-56 6.14 6.14 6.14 6.14 6.14 6.14 6.14 6.14 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 9.525 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7 3.7 3.97 3.97 3.97 3.97 3.97 3.97 3.97 3.97 0.4 0.4 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 08 WCMX 08 08 08 08 08 08 04 04 04 04 04 04 12 R-51 12 R-53 12 R-53 12-58 12 T-53 12-56 8.14 8.14 8.14 8.14 8.14 12.7 12.7 12.7 12.7 12.7 4.3 4.3 4.3 4.3 4.3 4.76 4.76 4.76 4.76 4.76 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 D E F G H E 62 WCMX 05/06/08 Dc 26.0-80.0 Bohren Schnittdaten – Coromant U und T-Max U Bohrer — R/L416.1, R416.2, R416.21, R416.22 und R416.9 ISO CMCNr. Werkstückstoff Bohrer durchmesser Dc mm P 0.04–0.10 0.04–0.14 0.08–0.18 0.10–0.20 0.12–0.24 0.04–0.10 0.06–0.14 0.08–0.18 0.10–0.20 0.12–0.24 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0-80.0 0.04–0.10 0.06–0.14 0.08–0.18 0.10–0.20 0.12–0.24 0.04–0.10 0.06–0.12 0.10–0.16 0.11–0.18 0.12–0.22 220–450 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.06–0.14 0.10–0.18 0.10–0.20 0.12–0.24 50–250 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.08 0.04–0.14 0.08–0.18 0.10–0.20 0.12–0.24 250–450 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.06–0.12 0.10–0.16 0.11–0.18 0.12–0.22 90–225 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.08 0.04–0.08 0.05–0.10 0.06–0.12 0.07–0.14 150–250 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.06–0.12 0.10–0.16 0.11–0.18 0.12–0.22 150–270 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.04–0.14 0.08–0.18 0.10–0.20 0.12–0.24 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.04–0.12 0.08–0.14 0.10–0.16 0.11–0.18 0.04–0.10 0.04–0.12 0.08–0.14 0.10–0.16 0.11–0.18 80–170 01.1 Nicht vergütet 0.05-0.25% C 90–200 01.2 Nicht vergütet 0.25-0.55% C 125–225 01.3 Nicht vergütet 0.55-0.80% C 01.4 Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl mit 180–275 hohem Kohlenstoffgehalt 150–225 Niedriglegierter Stahl 150–260 Gehärtet Hochlegierter Stahl 03.11 Geglüht 03.21 Gehärtet Stahlguss M 06.1 Unlegiert 06.2 Niedriglegiert (Legierungsanteile ≤ 5%) Rostfreier Stahl Ferritisch, 05.11 martensitisch 13–25% Cr Austenitisch 05.21 Ni > 8% 13–25% Cr 150–275 Austenitisch 05.51 Ferritisch 05.52 (Duplex) vc m/min 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 01.0 02.2 fn mm/U 0.04–0.08 0.04–0.08 0.05–0.08 0.07–0.10 0.08–0.12 0.04–0.08 0.04–0.08 0.05–0.10 0.07–0.12 0.08–0.14 Nicht vergütet 0.05-0.10% C Nicht vergütet Schnittgeschwindigkeit 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 Unlegierter Stahl 02.1 Vorschub 180–320 Wendeschneidplatten- = Zentrumschneide Positionierung: = Außenschneide Wi per 290 (230–380) 270 (225–345) 230 (190–290) 210 (170–275) Geometrie / Sorte ERSTE WAHL Höchste Produktivität -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 210 (200–275) -53/3040 -53/1020 220 (180–290) -53/3040 -53/1020 170 ( 90–230) 180 (160–275) -53/3040 -53/3040 Ergänzungen -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 130 ( 80–200) -53/3040 200 (140–310) -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 160 (110–250) -53/3040 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 170 (120–265) -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 150 (120–250) 110 ( 90–145) -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/3040 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 A -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 B -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 C -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 D -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 E -53/1020 T-53/1020 F -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 G -53/1020 -53/1020 H -53/1020 ➤ Bei der -WM Geometrie zur Bearbeitung von Stahl und Grauguss mit einer Härte < 200 HB bei stabilen Bearbeitungsbedingungen ist der Vorschub (fn) um 50% zu erhöhen. Bei leicht zerspanbaren rostfreien Stählen und stabilen Bedingungen ist der Vorschub (fn) um 25% zu erhöhen. E 63 Bohren ISO CMC- Werkstückstoff Nr. Bohrerdurchmesser ➤ HB M A S Rostfreier Stahl 15.21 Austenitische Gusswerkstoffe 150–250 Warmfeste Legierungen 20.21 20.22 Ni-basiert 20.24 140–425 Titanlegierungen 23.21 23.22 B K C α, beinahe α und α + β Rm (MPa) Legierungen in geglühtem 600–1500 oder gehärtetem Zustand Temperguss 07.1 Ferritisch (kurzspanend) 07.2 Perlitisch (langspanend) 110–145 150–270 Grauguss D 08.1 Niedrige Festigkeit 150–220 08.2 Hohe Festigkeit 200–330 Kugelgraphitguss E H F N 09.1 Ferritisch 125–230 09.2 Perlitisch 200–300 Extra harter Stahl 04.1 Vergütet 450– Aluminiumlegierungen 30.12 Gewalzt oder gewalzt und ausgehärtet 30–150 30.21 Gegossen, nicht ausge- 40–100 härtet G Gegossen 30.22 oder gegossen und ausgehärtet 33.1 H 33.2 Kupfer und Kupferlegierungen Automatenlegierungen (Pb ≥ 1%) Messing und bleilegierte Bronzen (Pb ≤ 1%) WendeschneidplattenPositionierung: E 64 70–140 50–160 50–160 Vorschub Schnittgeschwindigkeit vc m/min Dc mm fn mm/U 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.08 0.04–0.12 0.05–0.12 0.06–0.14 0.06–0.14 0.03–0.08 0.04–0.08 0.06–0.10 0.08–0.12 0.09–0.14 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.08–0.14 0.12–0.16 0.14–0.18 0.16–0.20 0.04–0.14 0.10–0.18 0.14–0.20 0.16–0.26 0.18–0.28 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.10 0.08–0.14 0.12–0.18 0.14–0.20 0.15–0.22 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.14 0.10–0.18 0.14–0.20 0.16–0.26 0.18–0.28 0.04–0.10 0.08–0.14 0.12–0.18 0.14–0.20 0.15–0.22 0.04–0.10 0.08–0.14 0.12–0.18 0.14–0.20 0.15–0.22 0.04–0.10 0.08–0.14 0.12–0.18 0.14–0.20 0.15–0.22 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.05–0.08 0.07–0.15 0.07–0.15 0.10–0.15 0.10–0.15 0.04–0.12 0.06–0.16 0.10–0.18 0.12–0.22 0.14–0.26 0.04–0.12 0.06–0.16 0.10–0.18 0.12–0.22 0.14–0.26 0.04–0.12 0.06–0.16 0.10–0.18 0.12–0.22 0.14–0.26 0.04–0.12 0.06–0.16 0.10–0.18 0.12–0.22 0.14–0.26 12.7–17.0 17.5–25.4 26.0–30.0 31.0–41.3 42.0–80.0 0.04–0.12 0.06–0.16 0.10–0.18 0.12–0.22 0.14–0.26 = Zentrumschneide Geometrie / Sorte ERSTE WAHL Höchste Produktivität -53/1120 110 ( 80–155) -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 50 ( 20– 88) -53/1020 60 ( 40–132) -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A 170 (140–230) -53/3040 -53/1020 Ergänzungen -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 140 (105–170) -53/3040 -53/1020 250 (210–310) -53/3040 -53/1020 170 (125–230) -53/3040 -53/1020 170 (125–215) -53/3040 -53/1020 150 (110–200) -53/3040 -53/1020 40 ( 30–80) -53/3040 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1120 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/1020 -53/H13A -53/H13A -53/H13A -53/H13A 350 (300–440) 150 ( 30–440) 300 (250–385) 300 (250–385) 230 (180–265) = Außenschneide -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1120 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 -53/1020 T-53/1020 -53/1020 Bohren Diagramme für Coromant U - und T-Max U-Bohrer Nutzleistung Vorschubkraft kc = 2500N/mm2 vc =100 m/min Pc [kW] 5 0.1 f n= 0.10 f n= f = 0.05 2.0 1.3 20 0.7 0 Ff [kN] 14 5 n f n= 0 12.7 0.2 .20 0 f n= 15 f n= 10 f n= 12 10 5 0.1 Ff = 0.5 × Dc × fn × kcfz × sinκr [N] 2 (Beim Vollbohren) A 1.2 0.8 0.4 0 8 0.10 f n= 0.15 0 f n = 0.1 .25 0 f n= fn = 0.05 f n= 0 12.7 f n= 6 f n = 0.05 012.7 20 30 40 50 60 70 80 Dc [mm] B 0.15 0 2 0 0 0.2 f n = 0.1 4 5 0 kc = 2500 N/mm2 Dc × fn × kcfz × vc [kW] 240 x 103 (Beim Vollbohren) Pc = fn = 0.05 012.7 20 30 40 50 C 60 70 80 Dc [mm] Umrechnungsfaktoren für verschiedene Schnittgeschwindigkeiten v m/min Faktor 78 D 93 100 123 153 200 250 300 0.78 0.93 1.00 1.23 1.53 2.00 2.50 3.00 E F G Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen. Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante müssen berücksichtigt werden. E 65 H Bohren Spezifikationen für Coromant U 2 × Dc R 416.2 Zylinderschaft Spannfläche – gemäß ISO 9766 Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz A 79°- 85° Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 12.7-58 mm +0.3 mm -0.1 mm ± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm) ± 0.20 mm (Dc 26.0 – 58.0 mm) 2 x Dc B l1s = Programmierlänge 3 × Dc R 416.2 C Zylinderschaft Spannfläche – gemäß ISO 9766 79°- 85° Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 12.7-58 mm +0.3 mm -0.1 mm ± 0.15 mm (Dc 12.7 – 30.0 mm) ± 0.20 mm (Dc 31.0 – 58.0 mm) 3 x Dc D l1s = Programmierlänge 4 × Dc R 416.2 E Zylinderschaft Spannfläche – gemäß ISO 9766 Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz 79°- 85° Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 12.7-58 mm +0.4 mm -0.1 mm ± 0.20 mm 4 x Dc F l1s = Programmierlänge G 3 × Dc R 416.2 Coromant Capto Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz 79°- 85° H Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 12.7 – 30 mm +0.3 mm -0.1 mm ± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm) ± 0.20 mm (Dc 26.0 – 30.0 mm) 3 x Dc l1s = Programmierlänge E 66 Bohren Spezifikationen für Coromant U 4 × Dc R 416.2 Coromant Capto Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz 79°- 85° Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 A 12.7 – 41 mm +0.4 mm -0.1 mm ± 0.20 mm 4 x Dc B l1s = Programmierlänge 3 × Dc R 416.2 Kompatibel mit ABS-Aufnahme Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz 79°- 85° Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 C 12.7 – 41 mm +0.3 mm -0.1 mm ± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm) ± 0.20 mm (Dc 26.0 – 41.0 mm) 3 x Dc D l1s = Programmierlänge 4 × Dc R 416.2 E Kompatibel mit ABS-Aufnahme Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz 79°- 85° Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 12.7 – 41 mm +0.4 mm -0.1 mm ± 0.20 mm 4 x Dc F l1s = Programmierlänge 3 × Dc R 416.2 G Coromant Whistle Notch Schaft 79°- 85° Bohrerdurchmesser, Dc Bohrungstoleranz Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 17.5 – 41.3 mm +0.3 mm -0.1 mm ± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm) ± 0.20 mm (Dc 26.0 – 41.3 mm) 3 x Dc H l1s = Programmierlänge E 67 Bohren Spezifikationen für Coromant U Senkbohrer für Schrauben mit Zylinderkopf R 416.21 Zylinderschaft A Spannfläche – gemäß ISO 9766 Bohrerdurchmesser Bohrtiefe Bohrungstoleranz Kühlschmierstoff 13-21 mm 1–3 x Dc +0.3 mm -0.1 mm Emulsion B l1s = Programmierlänge l21 = Empfohlene Max. Bohrtiefe. Tauchbohrer 4 × Dc R 416.22 C 79°- 85° Bohrerdurchmesser, Dc Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 12.7 – 35 mm ± 0.20 mm 4 x Dc D l1s = Programmierlänge E F G H E 68 Bohren Spezifikationen für T-Max U Bohrer in Linksausführung 2.5 × Dc R 416.1 Coromant Whistle Notch Schaft A 79°- 85° Bohrerdurchmesser, Dc Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 17.5–58 mm ± 0.20 mm 2.5 x Dc B l1s = Programmierlänge 2.5 × Dc Paketbohrer Coromant Whistle Notch Schaft C 85° Bohrerdurchmesser, Dc Toleranz, Dc Max. Bohrtiefe, l4 27–59 mm ± 0.20 mm 2.5 x Dc D l1s = Programmierlänge Bohrer mit Dc Wendeschneidplatten 60-80 mm E Varilock-Kupplung 85° Bohrerdurchmesser, Dc 60–80 mm Toleranz, Dc ± 0.20 mm Max. Bohrtiefe, l4 2.5 x Dc Andere Abmessungen auf Anfrage F l1s = Programmierlänge Kernbohrer Dc 60-110 mm G Varilock-Kupplung 85° 60–110 mm Bohrerdurchmesser, Dc Toleranz, Dc ± 0.20 mm Max. Bohrtiefe, l4 2.5 x Dc Andere Abmessungen auf Anfrage H l1s = Programmierlänge E 69 Bohren Ändern des Bohrungsdurchmessers bei einem rotierenden Bohrer A B C D E F G Die Fähigkeit, den Durchmesser, den ein Wendeplattenbohrer bohrt, zu verstellen, ist ein wichtiges Merkmal. Es erweitert den Einsatzbereich des Bohrers, wodurch sich der Bedarf verschiedene nahe beieinander liegende Durchmesservarianten vorrätig zu halten, reduziert. Dank der Möglichkeit, die Schneidkanten des Wendeplattenbohrers exakt einzustellen, ist der Bohrer auch als hochproduktives Werkzeug, zur Herstellung toleranzgenauer Bohrungen im Bereich +/0.05 mm einsetzbar. Ein verstellbarer, speziell entwickelter Werkzeughalter für Bohrer erleichtert die präzise Einstellung. Es handelt sich um einen Präzisionshalter, der eine hohe Genauigkeit und Stabilität beim Bohren garantiert. Er erleichtert den Ausgleich für Durchmesserabweichungen oder die Verstellung des Bohrers für zusätzliche Bohrungsdurchmesser. Hülsen werden verwendet, um verschiedene ISO Schaftgrößen auf einen Halter zu adaptieren und den Einsatzbereich für Wendeplattenbohrer und rotierende Werkzeuge z.B. auf Bearbeitungszentren zu erweitern. Zwei verstellbare Haltergrößen, Steilkegel 40 und 50 sind lieferbar, wobei jede Serie einen Coromant Capto Zwischenhalter sowie zwei unterschiedliche Typen einteiliger Halter umfasst. Halter der Steilkegelgröße 40 nehmen Bohrerdurchmesser von 12.7 bis 25.99 mm auf, Halter der Steilkegelgröße 50 Durchmesser von 12.7 bis 30.99 mm. Die Verstellung des Bohrers erfolgt stets mit der Außenschneide auf gleicher Höhe der Mittelachse des Halters. Die Einstellung erfolgt durch einfaches Drehen des Skalenringes, der den Halter umgibt. Er ist in Schritten von 0.05 mm unterteilt, die die Durchmesserbewegung des Halters angeben. Die Skala verfügt über eine nur für den Halter zu verwendende nominale Nullmarkierung. Verstellbare Halter für rotierende Bohrer. des Durchmessers) entspricht nicht dem Verstellbereich für Coromant U-Bohrer in den Durchmessern 16.5, 17 und 25 mm. Dieser Wert muss auf den Bestellseiten vor der Einstellung sorgfältig geprüft werden und darf nie überschritten werden. Ein Durchmesser unter dem Nominalwert des Bohrers ist ausgeschlossen. Weitere Verstellungen nach der Grundeinstellung lassen sich normalerweise mit Hilfe der Skala außerhalb der Einstellvorrichtung ausführen. Vier Sicherungsschrauben sorgen für die Einhaltung des eingestellten Werts. Sie müssen vor Beginn der Einstellung gelockert werden. Die Hülse muss entfernt und gereinigt werden, wenn sie längere Zeit nicht verwendet wird. Max ∅ Min ∅ Der Verstellbereich des Bohrers darf nicht überschritten werden. Eventuell ist eine niedrigere Vorschubrate erforderlich. H Die Einstellung des Halters lässt sich in einem Voreinstellgerät vorzugsweise einer mit einem Projektor und elektronischer Scanningeinrichtung, vornehmen. Zuerst muss der tatsächliche Nominaldurchmesser jedes Bohrers gemessen werden. Danach lässt sich die Verstellung der Bohrposition auf den erforderlichen Durchmesser vornehmen. Der Verstellbereich des Halters (+1.4/-0.4 mm E 70 Radiale Verstellung von rotierenden Bohren in 0.05 mm Schritten. - Radiale Verstellung: – 0.2 /+0.7 mm. - Bohrungstoleranzen: unter ±0.05 mm. Bohren Radiale Verstellung für Coromant U Coromant U Bohrer 2 × Dc Bohrerdurchmesser Radiale Verstellung (max.) Bohrerdurchmesser Max Dc Dc mm Coromant U Bohrer 3 × Dc 12.7 13 13.5 14 14.5 15 15.5 16 16.5 17 17.5 18 18.5 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 + 1.2 + 1.15 + 1.1 + 1.0 + 0.9 + 0.85 + 0.75 + 0.7 + 0.6 + 0.5 + 1.0 + 0.9 + 0.85 + 0.8 + 0.75 + 1.5 + 1.25 + 1.0 + 0.75 + 0.5 + 2.5 + 2.2 + 2.1 + 1.8 + 1.8 15.1 15.3 15.7 16.0 16.3 16.7 17.0 17.4 17.7 18.0 19.5 19.8 20.2 20.6 21.5 24.0 24.5 25.0 25.5 26.0 31.0 31.4 32.2 32.6 33.0 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 + 3.5 + 3.2 + 3.0 + 2.8 + 2.5 + 2.3 + 2.0 + 1.8 + 1.5 + 1.2 + 1.0 38.0 38.4 39.0 39.6 40.0 40.6 41.0 41.6 42.0 42.4 43.0 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 + 4.2 + 4.0 + 3.7 + 3.6 + 3.3 + 3.0 + 2.7 + 2.5 + 2.2 + 2.0 + 1.8 + 1.5 + 1.2 + 0.8 + 0.6 + 0.5 + 0.4 50.4 51.0 51.4 52.2 52.6 53.0 53.4 54.0 54.4 55.0 55.6 56.0 56.4 56.6 57.2 58.0 58.8 Dc mm 17.5 18 18.5 19 20 21 22 22.2 23 24 25 25.4 26 27 28 28.6 29 30 31 31.8 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41.3 Radiale Verstellung (max.) Nichtrotierender Bohrer + 1.0 + 0.9 + 0.85 + 0.8 + 0.75 + 1.5 + 1.25 + 1.2 + 1.0 + 0.75 + 0.5 + 0.4 + 2.5 + 2.2 + 2.1 + 1.9 + 1.8 + 1.5 + 3.5 + 3.3 + 3.2 + 3.0 + 3.0 + 2.5 + 2.3 + 2.0 + 1.8 + 1.5 + 1.2 + 1.0 + 0.9 T-Max U Bohrer 2.5 × Dc in Linksausführung Bohrerdurchmesser Dc mm 17.5 18 18.5 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 58 Radiale Verstellung (max.) Nichtrotierender Bohrer A + 1.5 + 1.4 + 1.3 + 1.2 + 1.0 + 1.6 + 1.5 + 1.25 + 1.0 + 0.8 + 2.5 + 2.2 + 2.1 + 1.8 + 1.5 + 3.5 + 3.2 + 3.0 + 2.8 + 2.5 + 2.3 + 2.0 + 1.8 + 1.5 + 1.2 + 1.0 + 4.2 + 4.0 + 3.7 + 3.5 + 3.3 + 3.0 + 2.7 + 2.5 + 2.2 + 2.0 + 1.8 + 1.5 + 1.2 + 0.8 + 0.6 + 0.4 B C D E F G Werte für die radiale Verstellung von CoroDrill siehe Seite E58. H E 71 Bohren Coromant U Bohrer R416.2 Standard-Wendeschneidplatten: Bohrerdurchmesser A Dc mm Aufnahmetyp Zylindrisch mit gerader Fläche oder vollrund Coromant Whistle Notch Aufnahmegröße dmm 12.70-17.43 17.44-20.99 21.00-25.99 26.00-30.99 31.00-41.99 42.00-58.99 16. 20 , 25, 32 20, 25, 32 25, 32 32, 40 40 40, 50 1) Coromant Capto Varilock Kompatibel mit ABS-Aufnahme Aufnahmegröße D5m 16, 20, 25, 32 20, 25, 32 25, 32 25, 32, 40 32, 40 40 C3, C4, C5, C6 C3, C4, C5, C6 C4, C5, C6 C4, C5, C6 C5, C6 C6 50, 63 50, 63 50, 63 50, 63 50, 63 63 50 50 50 50 50 - B LCMX 02. LCMX 03. LCMX 04. WCMX 05. WCMX 06. WCMX 08. LCMX Dc = 12.70-17.43 Dc = 17.44-20.99 Dc = 21.00-25.99 Dc = 26.00-30.99 Dc = 31.00-41.99 Dc = 42.00-58.99 WCMX Coromant Capto ) Auch in kurzer zylindrischer Ausführung mit gerader Fläche in Bohrerdurchmesser 12.70-17.43 mm 1 C Zylindrisch mit gerader Fläche Zylindrisch (nach ISO 9766) (gleiche Länge wie ISO 9766) Varilock D Kurzer Zylinderschaft mit gerader Fläche (Nur Schaftgröße 20) Coromant Whistle Notch Kompatibel mit ABS-Aufnahme E F Optionen G Durchmesser Dc Durchmesserlänge l3s Bohrtiefe l4 Aufnahmetyp H E 72 12.70-58.99 mm 28.0-239.7 mm abhängig von anderen Parametern Dc—12.70-47.00—2-×-Dc-5-×-Dc Dc—47.01-58.99—Max. 235 mm Zylindrisch mit gerader Fläche nach ISO 9766—CYLPFF Zylindrisch gleiche Länge wie ISO 9766—CYLFA Kurz, zylindrisch mit gerader Fläche—CYLFB Coromant Whistle Notch - CWN Coromant Capto—Capto Varilock—VL Kompatibel mit ABS-Aufnahmen—ABS Versetzen der Coromant Capto Kupplung um 180° Ja oder Nein dmm/D5m Kegellänge ch Programmierlänge l1s Spankanallänge l6 Aufnahmegröße—siehe oben Dc—12.70-45.40—0.5-×-Dc-1-×-Dc Dc—45.41-58.99—Max. 37.4-mm empfohlener Wert 0.6-×-Dc 38.9-346.6 mm abhängig von anderen Parametern 34.2-277.1 mm Empfohlener Wert muss verwendet werden, um gewünschte Länge l3s oder l4 zu erhalten. Bohren T-Max U-Paketbohrer R416.01 ISO CMC- Werkstückstoff Bohrerdurchmesser Nr. HB P 01.1 02.1 M Unlegierter Stahl Nicht vergütet 0.05 - 0.25% C Niedriglegierter Stahl Nicht vergütet Rostfreier Stahl Ferritisch, martensitisch 13–25% Cr Austenitisch 05.21 Ni > 8% 13–25% Cr 05.51 Austenitisch 05.52 ferritisch (Duplex) Rostfreier Stahl 15.21 Austenitische Gusswerkstoffe 05.11 90–200 150–260 150–270 150–275 180–320 150–250 Dc mm 27-32.99 33-42.99 43-59 27-32.99 33-42.99 43-59 27-32.99 33-42.99 43-59 27-32.99 33-42.99 43-59 27-32.99 33-42.99 43-59 27-32.99 33-42.99 43-59 Anwendungsbereich Der Bohrer ist speziell für die Bearbeitungen von Stahlblechen (Paketen) mit oder ohne Luftzwischenräume entwickelt worden. Der maximale empfohlene Zwischenraum ist 1 mm. Durch die Kombination von Geometrie und Anordnung der Wendeschneidplatte wird bei Bohreraustritt zwischen den Werkstücken eine kleinere Endscheibe als bei herkömmlichen Bohrern erzeugt. Dadurch wird Schneidplattenbruch vermieden. Vorschub Schnittgeschwindigkeit fn mm/r vc m/min 0.05–0.08 0.09–0.09 0.07–0.12 0.05–0.08 0.09–0.09 0.07–0.12 0.05–0.08 0.09–0.09 0.07–0.12 0.05–0.08 0.09–0.09 0.07–0.12 0.05–0.08 0.09–0.09 0.07–0.12 0.05–0.08 0.09–0.09 0.07–0.12 100-300 75-200 75-200 100-300 50-150 30-200 Geometrie / Sorte Wendeschneidplatten-Positionierung: = Zentrum- und Außenschneide -54/235 -56/235 -56/235 -54/235 -56/235 -56/235 -54/235 -56/235 -56/235 -54/235 -56/235 -56/235 -54/235 -56/235 -56/235 -54/235 -56/235 -56/235 A B C T-MAX U-Paketbohrer — R416.01 D Achtung! Nur WCMX-56 SR als Zentrumschneide verwenden. WCMX-SR E Der Bohrerkörper hat, abgesehen von der besonderen Ausführung der Wendeschneidplatten und Plattensitze, dieselbe Auslegung wie die anderen T-Max U-Bohrer. Beim Paketbohrer werden zwei Wendeplattentypen verwendet, eine trigonförmige mit Facetten (WCMX xx xx SR) und eine Dreikant-Wendeschneidplatte (TCMT xx xx xx). Die Zentrumschneide (WCMX) ist so positioniert, dass sie in der Mitte zuerst schneidet. Sie befindet sich etwas vor der Außenschneide, d.h. der Zerspanvorgang beginnt im Zentrum und verläuft dann nach außen. F TCMT R416.01-xxx-20-05 Endscheibe (Paketbohrer) R416.2-xxx-20-05 Endscheibe G Die kleine Endscheibe, die bei Bohreraustritt zwischen den Werkstücken entsteht, kann durch die großen Spankanäle entsorgt werden. H E 73 Bohren Wendeschneidplatten für T-Max U Paketbohrer R416.01 Außenschneide Zentrumschneide TCMT Dc 27-59 WCMX Dc 27-59 A Bestellnummer Abmessungen, mm = Außenschneide B = Zentrumschneide l iC d1 s rε Allround-Geometrie C 05 WCMX 05 03 SR-54 5.07 7.938 3.2 3.18 - 06 WCMX 06 T3 SR-56 6.14 9.525 3.7 3.97 - 08 WCMX 08 04 SR-56 8.14 12.7 4.3 4.76 - 13 TCMT 13 03 08-54 13.7 7.938 3.2 3.18 0.8 16 TCMT 16 T3 08-56 16.5 9.525 3.7 3.97 0.8 TCMT 22 04 12-56 22 12.7 4.3 4.76 1.2 22 D E Wendeschneidplatte für T-Max U Kernbohrer R416.7 Zentrumschneide Innen- und Außenschneide WCMX Dc 60-110 TCMT Dc 60-110 F Bestellnummer G Abmessungen, mm = Außenschneide = Zentrumschneide l iC d1 s rε 6.14 6.14 9.525 9.525 3.7 3.7 3.97 3.97 0.8 0.8 6.14 6.14 9.525 9.525 3.7 3.7 3.97 3.97 0.8 0.8 9.525 4.4 3.97 0.8 Allround-Geometrie H 06 WCMX 06 T3 08 R-53 WCMX 06 T3 08 R-51 Optimierte Geometrie 06 WCMX 06 T3 08-58 WCMX 06 T3 08-56 16 E 74 TCMT 16 T3 08-UR 16.5 Bohren Diagramme für T-Max U-Kernbohrer R416.7 Nutzleistung Vorschubkraft Pc [kW] 40 Pc = ap × fn × kcfz × vc 60 × 103 ( 1– ap Dc ) Ff [kN] 8 [kW] fn = 0.3 mm/r 35 7 kc = 2200 N/mm2 6 30 vc = 200 m/min 25 50 50 5 kc = 2750 N/mm2 fn = 0.3 mm/r 15 kc = 2200 N/mm2 vc = 100 m/min fn = 0.15 mm/r 10 kc = 2750 N/mm2 –2 4 Vorschubkraft 3 fn = 0.10 mm/r fn = 0.20 mm/r fn = 0.30 mm/r 2 B kc = 3000 N/mm2 kc = 2500 N/mm2 kc = 2200 N/mm2 1 5 0 50 100 150 Drehmoment beim Kernbohren 200 Mc = Mc [Nm] 1400 250 Dc × fn × kcfz × ap 2000 Dc [mm] ( ) a 1– p Dc 0 0 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 fn [mm/r] C Kühlschmierstoffstrom [Nm] q [l/min] D 70 m m 1200 0 25 h pfe Em D 0 20 Dc 800 600 Dc mm ap = 18 mm m 0m 15 50 E 40 200 Dc m 100 Dc 50 mm . in M m 400 30 Die Kühlschmierstoffmenge wird an der Schneidkante des Bohrers gemessen. 20 0 0.05 0.10 g lun 60 c 1000 0 A m m Dc fn = 0.15 mm/r 20 0 Ff = 0.5 × ap × fn × kcfz × sin κr [N] 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 fn [mm/r] 0 0 60 70 80 90 100 110 F Dc [mm] Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen. Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante müssen berücksichtigt werden. E 75 G H Bohren Schnittdaten für T-Max U Kernbohrwerkzeuge — R416.7 ISO CMCNr. Werkstückstoff Bohrer durchmesser P K F N G 250–345 225–315 -58/3040 -58/3040 -56/235 -56/235 0.10–0.20 130–210 -51/235 -56/235 0.11–0.18 0.10–0.20 145–210 100–165 -51/235 -53/235 50–250 60–110 0.10–0.20 125–200 -51/235 -53/235 250–450 60–110 0.11–0.18 90–145 -51/235 -53/235 0.06–0.12 0.11–0.18 195–280 120–175 -58/3040 -51/GC-A -56/235 -53/235 150–270 60–110 0.10–0.20 170–240 -58/3040 -56/235 05.21 Austenitisch Ni > 8% 18-25% Cr 150–270 60–110 0.10–0.16 100–140 -58/235 -56/235 07.1 07.2 Temperguss Ferritisch (kurzspanend) Perlitisch (langspanend) 110–145 150–270 0.16–0.26 60–110 0.14–0.20 140–210 105–155 -53/3040 -53/H13A 08.1 08.2 Grauguss Niedrige Festigkeit Hohe Festigkeit 150–220 200–330 0.16–0.26 60–110 0.14–0.20 210–280 105–155 -53/4025 -53/H13A 09.1 09.2 Kugelgraphitguss Ferritisch Perlitisch 125–230 200–300 0.14–0.20 60–110 0.14–0.20 125–195 110–180 -53/3040 -53/H13A 75–150 40–100 70–125 60–110 0.12–0.22 250–400 -53/H13A -53/H13A Kupfer und Kupferlegierungen Automatenlegierungen (Pb ≥ 1%) 50–160 Messing und bleileg. Bronzen (Pb ≤ 1%) 60–110 0.12–0.22 180–350 -53/H13A -53/H13A Unlegierter Stahl 80–170 Nicht vergütet 0.05-0.10% C 90–200 Nicht vergütet 0.05-0.25% C 125–225 Nicht vergütet 0.25-0.55% C 150–250 Nicht vergütet 0.55-0.80% C Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl mit 180–275 hohem Kohlenstoffgehalt Niedriglegierter Stahl Nicht vergütet Gehärtet 150–260 220–400 03.11 03.13 03.21 03.22 Hochlegierter Stahl Geglüht HSS, geglüht Gehärteter Werkzeugstahl Gehärtet 06.1 06.2 Stahlguss Unlegiert 90–225 Niedriglegiert (Legierungsanteile ≤ 5%) 150–250 05.11 Ferritisch, martensitisch 13-25% Cr 60–110 60–110 60–110 Rostfreier Stahl Aluminiumlegierungen Geschmiedet, lösungsbehandelt und 30.12 gealtert Gegossen 30.21 Gegossen, lösungsbehandelt und 30.22 gealtert 33.1 33.2 Wendeschneidplatten-Positionierung: H Ergänzungen Rostfreier Stahl M E ERSTE WAHL Höchste Produktivität 0.07–0.10 0.07–0.12 01.0 01.1 01.2 01.3 01.4 02.1 02.2 D Geometrie / Sorte vc m/min B C Schnittgeschwindigkeit fn mm/r Dc mm A Vorschub = Zentrum- und Außenschneiden E 76 Bohren Anwendungstipps für T-Max U Kernbohrwerkzeug – R416.7 Anwendungsbereich Der T-Max U Kernbohrer ist zum Bohren von Einzelwerkstücken sowie zur Bearbeitung von Paketen mit oder ohne Luftzwischenräume entwickelt worden. A Einzelwerkstück Normalerweise wird der Kernbohrer für die Bearbeitung von Einzelwerkstücken eingesetzt. B Zentrum L430.26-1117-06 Außen R430.26-1114-06 Standardeinbauhalter werden zusammen mit der Wendeschneidplatte WCMX, Größe 06, für den Innen- und Außeneinbauhalter verwendet. Werkstück ohne Luftzwischenräume Bei Paketbohrbearbeitung ist der SD-Einbauhalter zur Vermeidung von Problemen mit den Endringen bei Bohreraustritt zwischen den Werkstücken zu verwenden. Die Sorte WCMX, Größe 06. ist für den Innen- und Außeneinbauhalter zu empfehlen. C D Zentrum L430.26-1117-06-SD Außen R430.26-1114-06-SD E Werkstück mit Luftzwischenräumen Zur Vermeidung von Problemen mit den Endringen zwischen den Werkstücken ist ein Inneneinbauhalter 3282 32 L4-1 zusammen mit der Wendeplatte TCMT 16... zu verwenden (siehe Abb. 1). Bei Anwendung dieses Halters entstehen keine Endringe zwischen den Werkstücken. (Siehe Abb. 2 und 3). F Zentrum 32 82 32 L4-1 Außen R430.26-1114-06-SD Verwenden Sie den SD Einbauhalter mit der WCMX Wendeplatte, Größe 06, als Außeneinbauhalter. G Abb. 1 WCMX Abb. 2 Bohrkern TCMT H Bohrkern Abb. 3 E 77 Bohren Montageanweisungen für T-Max U Kernbohrer– R416.7 und Wendeplattenbohrer – R416.9 T-MAX U-Halter Montageanleitungen A Montage von Varilock-Grundhaltern: Bei Einsatz der T-Max U-Bohrer R416.9 und R416.7 müssen die Schraube und Mutter des Varilock-Grundhalters gegen die Zentrierhülse (5638 030-01) und Schraube (5516 030-01) ausgewechselt werden; diese Teile sind gesondert zu bestellen. ← Kühl- schmierstoffkanal T-MAX U-Halter ← Kühl- schmierstoffkanal Varilock-Halter B Varilock-Halter ← Kühl- schmierstoffkanal C Montage von Bohrer und Halter D Linksgewinde Linksgewinde E F 1. Wenn der Varilock-Grundhalter verwendet wird, Varilock-Mutter und -Schraube aus dem Grundhalter entfernen. Dazu den Varilock-Schlüssel 5680 065-02 verwenden. 2. Die Schraube 5516 030-01 zwei volle Umdrehungen in den Halter (Varilock oder T-Max U-Halter) einschrauben. Anziehen im Uhrzeigersinn G Lösen gegen den Uhrzeigersinn H 3. Zentrierhülse 5638 030-01 in den Bohrer stecken. 4. Bohrer und Halter (Varilock- oder T-Max U) mittels Schlüssel 5680 005-01 zusammenschrauben. Vergewissern, dass Mitnehmerstein und -nut übereinstimmen. Dann mit Drehmomentschlüssel Anzugsmoment max. 180-200 Nm anziehen. E 78 Bohren Coromant U Stufen- und Fasbohrer Hohe Produktivität – drei Werkzeuge in einem Bearbeitungen: A B C Schnittdatenempfehlungen • Wählen Sie Schnittdaten entsprechend der Bohrbearbeitung aus. • Reduzieren Sie die Schnittdaten beim Stufenbohren. • Wählen Sie bei der Wendeplatte zum Stufen-/Fasbohren einen Eckenradius von 0.4 mm. Falls eine stabilere Wendeplatte erforderlich ist, nehmen Sie einen Radius von 0.8 mm. • Alternative Wendeplatten zum Stufenund Fasbohren finden Sie im Hauptkatalog, Kapitel Drehwerkzeuge. D E Wendeplatten-Empfehlung zum Stufen- und Fasbohren F ISO CoroTurn 107 TCMT TCMT TCMT TCMT TCMT TCMT TCMT 06 06 06 09 09 09 11 11 11 16 16 16 09 09 16 16 G T1 04-UF T1 04-MF T1 04-KF 02 04-PF 02 04-MF 02 04-KF 03 04-PF 03 04-MF 03 04-KF T3 04-PF T3 04-MF T3 04-KF 02 04-UF 02 04-UM T3 04-UF T3 04-UM H E 79 Bohren Coromant U, Fas- und Stufenbohrer Bohrer- Aufnahmetyp durchmesser A Zylindrisch mit gerader Fläche oder oder vollrund Dc 1mm 12.70-17.43 17.44-20.99 21.00-25.99 26.00-30.99 31.00-41.99 42.00-58.99 B C Coromant Whistle Notch Aufnahmegröße dmm 16, 20, 25, 32 20, 25, 32 25, 32 32, 40 40 40, 50 16, 20, 25, 32 20, 25, 32 25, 32 25, 32, 40 32, 40 40 Coromant Capto Varilock Kompatibel mit ABS-Aufnahme Aufnahmegröße D5m C3, C4, C5, C6 C3, C4, C, C6 C4, C5, C6 C4, C5, C6 C5, C6 C6 50, 63 50, 63 50, 63 50, 63 50, 63 63 50 50 50 50 50 - Standard-Wendeschneidplatten: LCMX 02. LCMX 03. LCMX 04. WCMX 05. WCMX 06. WCMX 08. D Dc1 = 12.70-17.43 Dc1 = 17.44-20.99 Dc1 = 21.00-25.99 Dc1 = 26.00-30.99 Dc1 = 31.00-41.99 Dc1 = 42.00-58.99 LCMX WCMX E F G H Optionen Anzahl zusätzlicher 1 oder 2 Wendeplatten ch2 Dc1 Dc3 1 zusätzliche Wendeplatte; Bohrerdurchmesser—12.7-57.00 mm 2 zusätzliche Wendeplatten; Bohrerdurchmesser—12.7-55.10 mm Alternative Bohrer Stufenbohren/Aufbohren = B1, Fase = C1 κr1 Fasenwinkel 1 = 15º-90º Fasenbreite 1 = 0.03-11.23 mm ch1 Fasenlänge lch1 = 12.3-171.0 mm lch1 Stufen/Aufbohr-Durchmesser 18.43-58.90 mm Dc2 Länge bis zur Stufe 12-171.0 mm l21 Alternative Bohrer Stufen/Aufbohren = B2, Fase = C2 κr2 Fasenwinkel 2 = 15º-90º E 80 lch2 l22 l3s Kupplungsgröße Drehen der Coromant Capto Kupplung um 180° dmm/D5m Kupplungsteil l1s Fasenbreite 2 = 0.03-11.23 mm Fasenlänge lch2 = 12.3-171.0 mm Stufen/Aufbohr-Durchmesser 21.4-58.90 mm Länge bis zur Stufe 12.8-171.0 mm Reichweite 17.5-176.7 mm Typ Ja oder Nein Kupplungsgröße M=metrisch oder U=Zoll Programmierlänge 35.3-307.4 mm Bohren Coromant U - Fas- und Stufenbohrer Typ TM 416.20 2 1 lch1 = 2.3 × Dc1 lch1 = 2.3 × Dc1 3 A 4 B l21 = 1.5 × Dc1 l21 = 1.5 × Dc1 l22 = 1.5 × Dc2 l3s = 1.5 × Dc2 l3s = 1.5 × Dc3 C 5 6 l21 = 1.5 × Dc1 lch1 = 2.3 × Dc1 lch2 = 1.5 × Dc2 l3s = 1.5 × Dc3 D Typ S 416.20 7 E 8 l21 = 3.0 × Dc1 l21 = 3.0 × Dc1 l3s = 3.0 × Dc2 l22 = 3.0 × Dc2 l3s = 3.0 × Dc3 F l21 = 3.0 × Dc1 9 l22 = 3.0 × Dc2 l3s = 3.0 × Dc3 10 l21 = 3.0 × Dc1 l22 = 3.0 × Dc2 G l3s = 3.0 × Dc3 11 12 l21 = 3.0 × Dc1 lch1 = 2.3 × Dc1 lch2 = 3.0 × Dc2 l3s = 3.0 × Dc3 H E 81 Bohren Bezeichnungen und Formeln beim Bohren Bezeichnung gemäß ISO A B C D Dc ap l1 l1s l2 l3 l3s l4 vc n vf fn fz kc kc 0.4 kcfz Ff Fµ Mc Mµ Pc Pµ κr λsh q p Terminologie Bohrerdurchmesser Schnitttiefe Programmierlänge bis Ecke Außenschneide Programmierlänge bis Bohrerspitze Gesamtlänge Max. Bohrtiefe bis Ecke Außenschneide Max. Bohrtiefe bis Bohrerspitze Empfohlene max. Bearbeitungslänge Schnittgeschwindigkeit Spindeldrehzahl Vorschubgeschwindigkeit Vorschub pro Umdrehung. Vorschub pro Schneide Spezifische Schnittkraft Spezifische Schnittkraft für fz = 0.4 Spezifische Schnittkraft für Vorschub pro Schneide Vorschubkraft Reibungsbedingte Vorschubkraft Drehmoment Reibungsbedingtes Drehmoment Nutzleistung Reibungsbedingte Leistung Werkzeugschnittwinkel Werkzeugspanwinkel Kühlschmierstoffmenge Kühlschmierstoffdruck Einheit mm mm mm mm mm mm mm mm m/min r/min mm/min mm/r mm/z N/mm2 N/mm2 N/mm2 N N Nm Nm kW kW Grad Grad l/min Mpa Schnitttiefe, ap E Vollbohren Kernbohren F G Werkzeugschnittwinkel, κr Werkzeugspanwinkel, λsh Spezifische Schnittkraft für Vorschub pro Schneide, kcfz kcfz = kc 0.4 H ( f x0.4sinκ ) 0.29(N/mm ) 2 z E 82 r Bohren Formeln für Coromant 880. Coromant U, T-Max U, Coromant Delta und CoroDrill Delta-C Bohrer π × Dc × n 1000 Schnittgeschwindigkeit (m/min) vc = Vorschubgeschwindigkeit (mm/min) vf = fn × n Vorschubkraft (N)1) Ff = 0.5 × Dc × fn × kcfz × sinκr (N) Drehmoment (Nm)1) Mc = Dc × fn × kcfz × ap 2000 Nutzleistung (kW)1) Pc = Dc × fn × kcfz × vc 240 x 103 2 1) Vorschubkraft, Drehmoment und Nutzleistung im Leerlauf sind in diesen Formeln nicht berücksichtigt. ( 1– ap Dc ) A Der Leistungsbedarf ist für ein ungebrauchtes Werkzeug errechnet, d.h. für ein Werkzeug ohne Verschleißmerkmale. Der Leistungsbedarf für Werkzeuge mit normalem Verschleiß liegt 10-30% höher, je nach Größe des Bohrers. B Spezifische Schnittkraft kc für fz = 0.4 für verschiedene Werkstückstoffe CMCNr. Spezifische Schnitt kraft kc 0.4 1) Werkstückstoff C HB N/mm2 01.1 01.2 01.3 Unlegierter Stahl 02.1 02.2 02.2 02.2 03.1 03.2 Niedriglegierter Stahl Hochlegierter Stahl 05.11 05.21 C = 0.15% C = 0.35% C = 0.60% Nicht gehärtet Vergütet Vergütet Vergütet 125 150 200 1900 2100 2250 Geglüht Gehärtet 180 275 300 350 200 325 2100 2600 2700 2850 2600 3900 Rostfreier Stahl Martensitisch/ferritisch Austenitisch 200 175 2300 2450 06.1 06.2 06.3 Stahlguss Unlegiert Niedrig legiert Hoch legiert 180 200 225 2000 2500 2700 04 06.33 Gehärteter Stahl Gehärtet Manganstahl 12% 55 HRC 250 4500 3600 07.1 07.2 Temperguss Ferritisch Perlitisch 130 230 1100 1100 08.1 08.2 Grauguss Niedrige Festigkeit Hohe Festigkeit 180 260 1100 1500 09.1 09.2 Kugelgraphitguss Ferritisch Perlitisch 160 250 1100 1800 10 Kokillenhartguss 400 3000 20.11 20.12 20.21. 20.31 20.22. 20.32 20.24. 20.33 Warmfeste Legierungen Fe-basiert, geglüht Fe-basiert, gealtert Ni- oder Co-basiert, geglüht Ni- oder Co-basiert, gealtert Ni- oder Co-basiert, gegossen 200 280 250 350 320 3000 3050 3500 4150 4150 30.11 30.12 Aluminiumlegierungen Nicht warmverfestigend Warmverfestigend 60 100 500 800 30.21 30.22 Aluminiumlegierungen, gegossen Nicht warmverfestigend Warmverfestigend 75 90 750 900 33.1 33.2 33.3 Kupfer und Kupferlegierungen Bleilegierungen, Pb > 1% Messing, Rotguss Bronze und bleifreies Kupfer, einschließl. Elektrolytkupfer 110 90 100 700 750 1750 D E F G 1) Die kc 0.4-Werte gelten für: fz = 0.4 mm/z, κr = 90°, λsh = +6° H E 83 Bohren Wenn Probleme auftreten – Wendeplattenbohrer A B C D E F G H Die Ursachen für einen vorzeitigen Verschleiß der Schneidkanten und schlechte Standzeiten sind normalerweise falsche Schnittdaten, falsche Wendeplattensorten oder sogar der falsche Bohrertyp und schlechte Kühlschmierstoffzufuhr. Instabilität und schlechte Kühlschmierstoffversorgung führen ebenfalls zu schlechten Standzeiten. Wenn Schneidkanten ausbröckeln, sollte überprüft werden, ob die Fluchtgenauigkeit des Bohrers innerhalb des empfohlenen Bereichs von +/-0.05 mm liegt. Mangelnde Steifigkeit von Spannung, Werkzeug oder Maschine führt oft zu Ausbröckelung und erfordert eine zähere Schneidkante. Falls die Wendeplatte nicht richtig sitzt oder sicher gehalten wird, kann es zu Ausbröckelung kommen. Plattensitz und Schrauben müssen bei Hochleistungsbohrern gut gewartet werden. Es empfiehlt sich, die Wendeplattenschrauben regelmäßig auszutauschen. Ein weiterer wichtiger Faktor für die Stabilität während der Bearbeitung ist die Spannung des Bohrers in der Maschine – die Qualität der Spannung ist wichtig. Eine gute Werkzeugaufspannung ist unerläßlich. Sind Bohrungen zu groß oder zu klein, ist oft ein außermittiger Bohrer die Ursache. Weitere Gründe sind eventuell eine Fehlausrichtung der Maschinenspindel, ein zu hoher Vorschub oder eine mangelnde Steifigkeit der Aufspannung. Ist die Bohrung nicht symmetrisch, lässt sich die Ursache oft auf eine mangelnde Stabilität wegen ungenügender Steifigkeit der Aufspannung oder Maschine zurückführen. Außerdem können die Schnittdaten für den betreffenden Werkstückstoff ungeeignet sein. Eine unzufriedenstellende Oberflächengüte ist gewöhnlich die Folge von Schwingungen wegen mangelnder Steifigkeit in der Aufspannung. Der Bohrer kann zu lang oder schlecht positioniert sein, der Halter von schlechter Qualität sein. Die Schnittdaten können für die Anwendung ungeeignet sein, oder das Anbohren resultiert in eine schlechte Oberflächengüte. Die Kühlschmierstoffzufuhr ist eventuell nicht ausreichend oder es ist bei ungleichmäßiger Spanabfuhr keine ausreichende Spankontrolle gegeben. Die Grenzwerte für Werkzeugverschleiß werden beim Bohren im Allgemeinen durch die Bearbeitungssicherheit und Bohrungsqualität gesetzt. Übermäßiger Verschleiß und Aufbauschneiden, die die Schneidengeometrie verzerren, sind Risiken, die Einfluss darauf haben, wie zuverlässig ein Bohrer die erforderliche Anzahl von Bohrungen fertigt. E 84 Außermittige Bohrer machen Bohrungen der falschen Größe. Bohren Praktische Tipps zum Bohren – falls Probleme auftreten A B Abhilfe und Lösungen Bohrer neu ausrichten Probleme Bohrerspitze zerstört Kühlschmierstoffzufuhr erhöhen, Filter reinigen, Kühlschmierstoffbohrungen im Bohrer freimachen ● Zähere Sorte wählen ● ● Bohrerübermaß/ -untermaß ● Spanstau in den Spankanälen Zapfen auf Ausbohrdeckel bzw. im Bohrungsgrund prüfen (nur Coromant U-Bohrer) ● Schnittgeschwindigkeit/ VorschubRichtlinien prüfen Hartmetallsorte prüfen Schnittgeschwindigkeit erhöhen C ● ● ● ● Vibrationen ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● E ● ● ● ● ● ● ● ● ● Bohrung nicht symmetrisch Geringe Standzeit Stabilität verbessern, Werkstück neu einspannen, Auskraglänge verkürzen D Verschleiß am Außendurchmesser des Bohrerkörpers Kleine Schneidkantenausbrüche (Ausbröckelung) Vorschub reduzieren ● F ● G H E 85 Bohren Einfache Tipps zum erfolgreichen Bohren A B - Maschinenausrichtung, Stabilität, Qualität der Werkzeughalterung und –aufspannung prüfen - Leistung, Vorschubkraft und Drehmoment an Maschinenspindel prüfen - Kühlschmierstoffdruck und –menge prüfen - das richtige Werkzeug für die Bearbeitung wählen, richtig anwenden und optimieren - optimieren im Hinblick auf die Kombination hoher Schnittgeschwindigkeit und Vorschubrate für gute Spanabfuhr - Werkzeuge regelmäßig warten – Wendeplattenspannschraube am Bohrer häufiger wechseln C Zusätzliche Maßnahmen zur Optimierung der Bohrbearbeitung D E - Sicherstellen, dass der Bohrer für die Anwendung geeignet ist – beste Option für die betreffende Anwendung - Bestimmen Sie im voraus verläßliche Standzeit - Verwenden Sie den Mindestbohrerdurchmesser und halten Sie die empfohlene Wendeplattenüberlappung ein - Bestimmen Sie geeignete Vorschubraten zum Bohren gegen unregelmäßige, gerundete und schräge Flächen und für Kreuzbohrungen - Denken Sie an die Vielseitigkeit von Wendeplattenbohrern für verschiedene Bearbeitungen, von der effizienten Erstellung einer Bohrung bis zur Präzisionsbohrbearbeitung F G H E 86 Bohren Unbeschichtetes Hartmetall– HW (H13A, P20, K20) A H13A - (N15, S20, K25) H13A ist eine relativ feinkörnige Sorte mit einer sehr guten Ausgewogenheit von Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, wodurch sie sehr vielseitig und für viele Werkstückstoffe und Anwendungen geeignet ist. Zum Bohren von warmfesten Legierungen bei mäßigen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschüben, Bohren von Aluminiumlegierungen und Schlicht- bis mittlere Bearbeitung von Gusseisen. Sehr gut geeignet für Kugelgraphitguss. P20 - (P20) Ein Hartmetall, das titanbasierte Karbide enthält, die für Verschleißfestigkeit und Temperaturbeständigkeit sorgen. Das Hartmetall ist mit einer 3 μm dicken PVD-Beschichtung aus TiN versehen. Für Coromant Delta Bohrer in allgemeinen Stahlanwendungen. K20 - (M30, K20, N15, H20) Eine Hartmetallsorte mit einer ausgewogenen Kombination aus Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, wodurch sie sehr vielseitig und für viele Werkstückstoffe und Anwendungen geeignet ist. Das Hartmetall ist mit einer 3 μm dicken PVD-Beschichtung aus TiN versehen. Für Coromant Delta Bohrer in rostfreiem Stahl, Grauguss, Aluminium und warmfesten Werkstückstoffen. Beschichtetes Hartmetall – HC B C (GC235, GC1020, GC1025, GC1044, GC1120, GC1210, GC1220, GC3040, GC4014, GC4024, GC4044, N20D) TiN Ti (C,N) TiC GC235 - (P40, M35) GC235 hat ein sehr zähes Hartmetallsubstrat, das eine extrem hohe Kantensicherheit bei Zähigkeit erfordernden Bearbeitungen bietet. Das Hartmetall ist für mehr Verschleißfestigkeit und geringere Reibung mit einer 2,5 μm dicken CVD-Beschichtung aus TiC- TiCN-TiN versehen. GC235 ist eine ergänzende Sorte bei instabilen Bedingungen und niedrigen bis mittleren Schnittgeschwindigkeiten. Ti (C,N) TiAIN GC1044 - (P40, M35, K25) Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer ausgezeichneten Kombination aus Härte und Zähigkeit. Die feine Körnung hilft, die Schneidkante während der gesamten Standzeit des Werkzeugs scharf zu halten. Das Hartmetall ist mit einer 3 μm dicken bronzefarbenen PVD-Beschichtung aus TiAlN versehen, die ausgezeichnete Kantenzähigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneidenbildung garantiert. Hauptsorte für Zentrumschneiden in allen Werkstückstoffen. TiN D Ti (C,N) GC1020 - (P40, M35, K25) Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer ausgezeichneten Kombination aus Härte und Zähigkeit. Die feine Körnung hilft die Schneidkante während der gesamten Standzeit des Werkzeugs scharf zu halten. Das Hartmetall ist für verbesserte Verschleißfestigkeit mit einer 3 μm dicken PVD-Beschichtung aus TiCN versehen. Vielseitige Sorte für Zentrum- und Außenschneiden in einer Vielzahl von Werkstückstoffen bei niedrigen bis mäßigen Schnittgeschwindigkeiten. GC1120 - (P40, M35, K25) Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer guten Ausgewogenheit von Härte und Zähigkeit. Das Hartmetall ist für mehr Verschleißfestigkeit mit einer 3 μm dicken PVD-Beschichtung aus TiCN versehen. Hauptsorte für Außenschneiden bei niedrigen bis mäßigen Schnittgeschwindigkeiten in Stahl, austenitischem rostfreiem Stahl und Grauguss. F AICrN TiAlN GC1025 - (P35, M30, K20) Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer ausgezeichneten Kombination aus Härte und Zähigkeit. Die feine Körnung hilft, die Schneidkante während der gesamten Standzeit des Werkzeugs scharf zu halten. Das Hartmetall ist mit einer 4 μm dicken PVD-Beschichtung aus TiAlN versehen, um eine verbesserte Verschleißfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneidenbildung in klebenden Werkstückstoffen zu bieten. Universalsorte mit ausgezeichneter Widerstandsfähigkeit und Zähigkeit bei niedrigen bis mäßigen Schnittgeschwindigkeiten in den meisten Werkstückstoffen. E G GC1210 - (P10, K10) Harte und sehr verschleißfeste Hartmetallsorte mit Titankarbiden, die für eine sehr gute Temperaturbeständigkeit sorgen. Die Sorte ist AlCrN-beschichtet und bietet eine ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und noch bessere Widerstandsfähigkeit gegen hohe Schnitttemperaturen. Ideale Sorte zum Bohren mit CoroDrill Delta-C bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten in Grauguss und Stahl. E 87 H Bohren TiAIN Ti (C,N) A B Al2O3 GC1220 - (P20, M20, K20, N20, H20) Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer ausgezeichneten Kombination aus Härte und Zähigkeit. Das Hartmetall wird im PVD-Verfahren 3 μm dick mit mehreren Nano-TiAlNSchichten versehen und bietet eine sehr gute Kantensicherheit. Erste Wahl für Stahl, rostfreien Stahl und Grauguss mit CoroDrill Delta-C. GC4024 - (P20, M20, K20) GC4024 hat ein Hartmetallsubstrat mit einer guten Ausgewogenheit von Härte und Zähigkeit. Das Substrat wird im MT-CVDVerfahren mit einer TiCN-Schicht versehen, die eine ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeit bietet, gefolgt von einer Schicht Al2O3, die für einen sehr guten Temperaturschutz sorgt. Die Gesamtdicke beträgt ca. 9 μm. Eine sehr universelle Sorte für Außenschneiden in Stahl, rostfreiem Stahl und Grauguss bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten. Al2O3 Ti (C,N) GC3040 - (P20, M20, K20, H15) Ein Hartmetall mit hoher Härte und Zähigkeit. Eine MT-CVD Schicht aus TiCN bietet ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeit, Es folgt eine Schicht aus Al2O3, die für einen sehr guten Schutz gegen hohe Temperaturen sorgt. Die Gesamtdicke beträgt ca. 9 μm. Erste Wahl für Außenschneiden zum Bohren in den meisten Werkstückstoffen. Sehr gute Leistung bei mittleren und hohen Schnittgeschwindigkeiten. C Ti (C,N) Ti (C,N) Ti (C,N) D E Al2O3 GC4044 - (P40, M35, K25) Feinkörniges Hartmetall mit ausgezeichneter Zähigkeit. PVD-beschichtet mit einer 3 μm dicken, schwarzen TiAlN-Schicht für verbesserte Verschleißfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneidenbildung. Die Wahl für Zähigkeit bei Außenschneiden zum Bohren in allen Werkstückstoffen. F G H E 88 GC4014 (P15, K15) Ein hartes Hartmetallsubstrat mit einer dünnen mit Kobalt angereicherten Zone unterhalb der Beschichtung. Dadurch kann die Sorte unter Beibehaltung der Kantensicherheit hohen Schnitttemperaturen widerstehen. Über dieser Zone befindet sich eine MT-CVD Schicht aus TiCN, die für ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeit sorgt. Es folgt eine Schicht Al2O3, die einen sehr guten Schutz gegen hohe Temperaturen bietet und hohe Zerspanungsraten erlaubt. Ideale Sorte für Außenschneiden zum Schlichten und leichten Schruppen von Stahl, Stahlguss und Gusseisen bei niedrigen bis mittleren Vorschüben und hohen Schnittgeschwindigkeiten. N20D - (N20) Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer ausgezeichneten Kombination aus Härte und Zähigkeit. Die feine Körnung hilft, die Schneidkante während der gesamten Standzeit des Werkzeugs scharf zu halten. Das Hartmetall ist mit einer glatten PVD-Schicht aus TiAlN versehen, die mehr Verschleißfestigkeit bietet und das Kleben des Werkstückstoffs an der Schneidkante mindert. Erste Wahl für Aluminium mit einem Si-Gehalt bis 12%. 20 C2 01 C4 10 C3 GC 1020 1120 GC 3040 Hauptsorten H13A S 10 – 20 – 30 40 – GC 1020 1120 H13A H 20 C2 30 C1 Verschleißfestigkeit ➠ Zähigkeit GC 235 30 C1 GC 1020 1120 ➠ ➠ – Hauptsorten 01 C4 ➠ GC 1020 1120 Zähigkeit H13A Verschleißfestigkeit ➠ Zähigkeit 50 10 C3 GC 3040 Verschleißfestigkeit GC 235 Zähigkeit 10 C3 Wear resistance 01 C4 ANSI GC 1020 1120 ISO 20 C2 ➠ 30 C1 GC 3040 Gehärtete Werkstoffe – ➠ – Verschleißfestigkeit 30 GC 1020 1120 Zähigkeit – ANSI Stahl 20 ISO C5 Warmfeste Legierungen und Titanlegierungen ANSI 20 ➠ ISO – Verschleißfestigkeit ANSI ISO 40 Zähigkeit N 40 ANSI K 10 ➠ ISO Rostfreier Stahl M ➠ Grauguss P ➠ NE-Metalle ➠ 01 C8 10 C7 Verschleißfestigkeit ANSI ISO Bohren Sorten für Coromant U Bohrer Hauptsorten Hauptsorten E 89 A GC 3040 C6 30 B C D E Hauptsorten F H13A G Hauptsorten H Bohren A B C D E F G H E 90