Wickert Press 2011/10 - Wickert
Transcrição
Wickert Press 2011/10 - Wickert
Pressen für Gummi, Kunststoff, Pulver, Reibbeläge, Labor. Fixturhärten Fit zur automatischen Teilefertigung aus prepregs WICKERT–Presse für Carbon Composite Teile Die Advanced Composites Group Ltd (ACG) in Heanor, Großbritannien, hatte das Ziel, eine vollautomatische Fertigungszelle zur kostengünstigen Produktion von jährlich mehr als 10000 Carbon Composit-Teilen zu entwickeln. Bei dem Projekt ging es darum, zu demonstrieren, dass man vollautomatisch und absolut reproduzierbare Teile aus Carbon Composite Prepregs herstellen kann. In dem Prozess werden von der Prepreg-Rolle vollautomatisch Zuschnitte auf einem Schneidtisch ausgeschnitten. Das zugeschnittene Material wird dann durch einen Roboter zu einem drei dimensionalen „Rohling“ vorkonfektioniert und in die WKP 1400 S Presse eingelegt. Die WICKERT-Presse heizt den Rohling über dessen gesamte Oberfläche sehr gleichmäßig bei präziser Einhaltung der gewünschten Temperatur auf. Bentley Motors brachte in das Projekt die EndanwenderPerspektive ein. Neben dem offiziellen Hoflieferanten der britischen Königsfamilie beteiligte sich ABB zur Lösung der Handlingaufgaben. Bei ACG lag die Projektleitung samt Entwicklung des Prepreg-Materials und der Prozesstechnologie. Neben weiteren Projektpartnern war WICKERT mit im Boot und lieferte im März 2011 die speziell für diese Anwendung ausgelegte WKP 1400 S. Um die genannten Ziele zu erreichen, mussten automatisierte Handhabungs- Deren Überwachungssensorik arbeitet mit einer Genauigkeit von 0,1 °C, die eine qualitätssichernde, homogene Temperaturverteilung über die gesamte Heizplattenoberfläche von + – 1 °C ermöglicht. Die Werkzeugtemperatur wird 8-kanalig über Thermoelemente erfasst. Der hydraulische Schiebetisch hat einen Verfahrweg von 1000 mm bei einer Verfahrgeschwindigkeit von 300 mm/s und exakter Positionskontrolle. Das maximale Formgewicht darf 1000 kg betragen. Der hydraulische Ausstoßer Ausgabe 10/2011 Fit zur automatischen Teilefertigung aus prepregs WICKERT–Presse für Carbon Composite Teile Seite 1 Stellventile nach Maß Elastomerpressen garantieren hohe Membranqualität Seite 2 Produziert bis zu 3 x 2 m große CFK-Platten Backautomat à la WICKERT Seite 3 Schnelle Zyklen, höchste Planparallelität Hochpräzise Fertigung von PE1000-Gleitlagern Seite 4 110 Jahre Wickert Ein Fest nur für die Mitarbeiter Seite 4 ist mit einem Modem für die Ferndiagnose ausgerüstet, um den Datenaustausch mit dem WICKERT-Diagnosecomputer in Landau zu ermöglichen. Damit wird das kontinuierlich-unverzügliche, zeit- und kostensparende Condition Monitoring möglich. Die Verfügbarkeit der Anlage zur Fertigung von Carbon Composite-Teilen wird gesichert und WICKERT Techniker helfen von Landau aus, den Prozess zu kontrollieren und zu optimieren oder auch Fehler zu erkennen. Die Advanced Composites Group besitzt mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Hochleistungs-Composite Prepreg Materialien, die sich insbesondere durch außerordentliche Schlag-Toleranz und Energieabsorptionsfähigkeit auszeichnen. ACG hält nahezu 200 unterschiedlich spezifizierte CompositMaterialien bereit, die den Konstrukteuren in Motorsport bis zur Formel 1 „den Weg weisen“. Natürlich werden anwendungspezifisch entwickelte Materialien, z.B. auch in der Luftfahrtindustrie, im Schiffsbau, bei Sportgeräten, etc. eingesetzt. Quelle-Advanced Composites Group Ltd. und Vorformungssysteme konzipiert und höchst gleichmäßig strukturierte Prepreg Materialien eingesetzt werden. Außerdem waren neue Techniken zur Vorformung zu entwickeln sowie eine vollautomatische Verpressung zu ermöglichen. Die wichtigsten Parameter der dazu eingesetzten WICKERT Presse sehen wie folgt aus: Heizplattenüberwachung vom Feinsten Mit der WKP 1400 S lieferte WICKERT einen Pressautomaten mit 1400 kN Presskraft und mit einer Heizplattengröße von 1000 x 1000 mm. Die Oberkolbenpresse öffnet und schließt bei einem Kolbenhub von 800 mm mit einer Geschwindigkeit von jeweils 150 mm/s. Der Pressvorgang der Schließeinheit erfolgt in bis zu 10 Stufen wahlweise druck- oder wegegeregelt. Die elektrisch beheizten Heizplatten erreichen eine maximale Temperatur von 220°C. Zur Anwendung kommen die WICKERT typischen und hochpräzisen 6-Zonen-Heizplatten. arbeitet mit 5000 N bei 180 mm Weg im Sinne eines „Kicks “ auf die Pins der Form. Eine leise laufende Axialkolbenpumpe baut den erforderlichen hydraulischen Druck auf, proportionale Durchflusskontrolle und Druckdatenerfassung direkt an der Pumpe tragen zu hoher Prozessreproduzierbarkeit bei. Für Produktqualität sorgt auch die 10 µm-Filterung der Luftansaugung. Für weitgehende Wartungsfreiheit sorgt das leckagefreie Rohr- bzw. Schlauchverbindungssystem. Eine Siemens S7 SPS übernimmt die Pressensteuerung bis hin zur Alarmfunktion und dient als Interface zu den Handlingsystemen. Ein 10“-Farbmonitor visualisiert die Prozesse. Die WKPS 1400 kann natürlich auch manuell gefahren werden und ein interner Speicher übernimmt die Anwendungsprogramme. Die Presse besitzt eine Abzugshaube. Ein Detail am Rande: Der Hauptzylinder der Presse lässt sich für Transportzwecke, um die Gesamthöhe zu reduzieren, ganz einfach demontieren. Die Presse Prepreg Prepregs sind Halbzeuge die später als Fertigteil, insbesondere im Leichtbau eingesetzt werden. Sie bestehen aus Endlosfasern und einer ungehärteten duroplastischen Kunststoffmatrix. Carbonfaser-Prepregs werden als unidirektionales Schicht-Material (alle Fasern längs) und Gewebe-Material bahnförmig, auf Rollen gewickelt, geliefert. Die Carbonfasern werden mit optimal auf die Anwendung abgestimmtem EpoxidHarzanteil geliefert. Da das Harz schon Härter enthält, ist Carbonfaser-Prepreg nur 3 Monate (bei -18°C) bzw. 1 Monat bei RT lagerfähig. Zum Aushärten ist neben einer hohen Temperatur (ca. 130°C) auch Druck (ca. 2-5 bar) notwendig. Prepregs garantieren eine gleichmäßige und hohe Qualität mit weit besseren Festigkeitswerten im Vergleich zum Handlaminieren bei Raumtemperatur. Vorteile sind ihre niedrige Umlenkung von Fasern innerhalb von Geweben (Ondulation) und der hohe Faservolumenanteil. Werden Faserbündel verwoben und durch einen Kettfaden zusammengehalten, dann kann es durch die Kettfäden zu einer Abweichung der Faserbündel kommen. Die sogenannte Ondulation führt zu einer Abnahme der faserparallelen Festigkeit des Gewebes, der durch die Verwendung von Prepregs begegnet wird. Kontakt: Advanced Composites Group Ltd Composites House, Sinclair Close, Heanor, Derbyshire, DE75 7SP, UK Tel: +44 (0)1773 766200 Fax: +44 (0)1773 530245 e-mail: [email protected] Stellventile nach Maß Elastomerpressen garantieren hohe Membranqualität Das SAMSON Produktspektrum umfasst Komponenten zum Messen und Regeln sowie modernste integrierte Automationssysteme. Ihr Einsatzfeld reicht von der Heiz- und Klimatechnik bis zur Anwendung in der Großchemie. Mit SAMSONGeräten ausgestattete Anlagen, Maschinen- und Apparate produzieren zum Beispiel Kunststoffe, Medikamente, Lebensmittel, Benzin und Papier. Sie klimatisieren Gebäude und verteilen Fernwärme und Fernkälte. Eine hohe Fertigungstiefe trägt dazu bei, die Produktqualität zu sichern und kundenspezifische Lösungen schnell zu realisieren. Wichtiges Teil der SAMSON Stellventile ist eine Elastomermembran, deren Fertigung hohe Ansprüche stellt – Qualitäts-, aber auch Produktivitätsansprüche, wie sie von WICKERT Pressen erfüllt werden. Durch örtliches Verengen des Durchflussquerschnitts kann mit Stellventilen die gewünschte Durchflussmenge in einer Rohrleitung eingestellt werden. So lassen sich Druck, Temperatur, Niveau oder auch die Durchflussmenge selbst regeln. Eine wichtige Funktion in den pneumatischen Stellantrieben übernehmen Membranen. Die Vielfalt der unterschiedlichen Anwendungen und Medien erfordert jeweils aufgabenspezifisch angepasste Materialien und Gestaltung der Membranen. Dazu setzt SAMSON seit acht Jahren eine erste WICKERT Presse ein. Jetzt wurden vier weitere Elastomerpressen aus Landau in der Fertigung der SAMSON AG in Frankfurt installiert. Gerhard Schäfer, verantwortlich für die Betriebsleitung 2, bei der SAMSON AG in Frankfurt, u.a. für die Fertigung der Elastomermembranen zuständig, nimmt dazu Stellung im Gespräch mit WICKERT-PRESS: W-P: Die erste WICKERT Presse erhielten Sie als ArmaturenHersteller vor ca. 8 Jahren. Was macht ein Armaturenhersteller mit einer Elastomerpresse? SAMSON: Wir fertigen mit der damals gelieferten WKP 4000 Membranen für unsere pneumatischen Antriebe der Stellventile. Vor drei Jahren kam übrigens eine zweite WKP 4000 dazu. W-P: Nach 8 Jahren Erfahrung mit WICKERT wurden bei Samson am Standort in Frankfurt vor wenigen Wochen weitere Elastomerpressen mit unterschiedlichen Auslegungen installiert. Welche Presse setzen Sie warum ein? SAMSON: Da ist zunächst die Vakuumkammer-Presse WKP 4000S. Diese Presse ist notwendig, um fertigungstechnisch kritische und von der Applikation her anspruchsvolle Membrane ohne Lufteinschlüsse fehlerfrei zu fertigen. Das Vakuumkammerverfahren für die Herstellung von Membranen war bislang bei uns noch nicht im Einsatz. Dies änderte sich mit der kürzlich installierten, mit Vakuumkammer ausgestatteten WKP 4000S. Die Fertigung unter Vakuum trägt gerade bei schwierigen Produkten zu deutlicher Qualitätsverbesserung bzw. Qualitätssicherung bei. Wir wollen damit vor allem Lufteinschlüsse in der Elastomer masse verhindern und haben deshalb die Vakuumausstattung gewählt. Dies erfolgte durchaus schweren Herzens, denn Vakuum ist schlicht eine teure Angelegenheit. Die kürzlich installierte dritte WKP 4000 ergänzt die beiden vorhandenen Pressen zur Erhöhung der Fertigungskapazität. W-P: Mit der WKP 6400S mit einer Heizplattengröße von 850 x 850 mm, mit Schiebetisch und ebenfalls einer Vakuumkammer haben Sie die bislang größte Presse für Ihre Elastomerfertigung in Auftrag gegeben. Werden die Ventile immer größer? SAMSON: Als dritte Presse haben wir in eine WKP 6400S investiert. SAMSON erweitert das Ventilprogramm nach oben und benötigt hierfür immer größere Membranen. Die neue Presse ist gedacht für die Fertigung von Membranen, die in der Vergangenheit teilweise zugekauft worden sind und größer sind als die heute gefertigten Membranen. Wir erweitern damit das fertigbare Membranespektrum bis zu einer Wirkfläche von 2800 cm2! W-P: Mit der WKP 800 S durfte WICKERT eine Presse für eine ganz spezielle Anwendung für SAMSON entwickeln und bauen. Ziel war, die Form einer Membran auf Dauer zu stabilisieren. Was kann man sich unter dieser Forderung vorstellen? Die WKP 800 S nutzen wir, um das Nylondraht-Gewebe, das eine Membrane stabilisiert und als Verbundstoff wirkt, tiefzuziehen. Das ist übrigens das Material, das auch in vielen schusssicheren Westen steckt. Die Vorformung stellt die Beibehaltung der Membranform auf lange Lebensdauer sicher. Immerhin liegt die Lebensdauer, abhängig von den Einsatzbedingungen, weit jenseits der 100 000, bis zu einer Million Lastwechsel! Elastomermembranen sind häufig hutförmig und bestehen aus Elastomer mit einer verstärkenden Gewebeeinlage. Zielsetzung ist es, dass das Gewebe möglichst innen in der Mitte der Elastomerschicht eingebettet liegt. Je dreidimensionaler die Membranen geformt sind, desto schwieriger ist es, die Membran umzuformen und gleichzeitig Gummi so um das Gewebe zu bringen, dass die Gewebeverstärkung genau in der Mitte der Membran zu liegen kommt. Durch das vorherige Tiefziehen, haben diese weitestgehend schon die spätere Form der Membran. Dies sichert den mittigen Sitz der Gewebeverstärkung in der Membran. W-P: Welche wirtschaftlichen/technischen/sonstigen Gründe haben Sie bewogen, WICKERT mit diesem Auftrag zu betrauen und wie viele Gummiverarbeitungsmaschinen haben Sie insgesamt im Einsatz? Membranen für SAMSON-Ventile SAMSON: Wir haben sehr hohe Qualitätsansprüche an unsere Produkte und damit auch an die Membranen. Deshalb realisieren wir eine hohe Fertigungstiefe um die Prozesse zu bestimmen und damit regulierend eingreifen zu können. Wir haben uns aufgrund des aus unserer Sicht besten Preis- /Leistungsverhältnisses für WICKERT Pressen entschieden. Die Prozesszeiten sind weitgehend durch die Materialien vordefiniert, aber uns kommt es auf die Stabilität und Zuverlässigkeit der Maschinen an. Zuverlässigkeit und Fertigungsqualität der bislang eingesetzten WICKERT Pressen vom Typ WKP 4000 , wie auch der After Sales Service, haben überzeugt. Wichtig für uns ist es, einen Partner zu haben, der nicht nur Maschinen verkauft, sondern auch Prozess-Know-how und Applikationserfahrung in seine Produkte einfließen lassen kann. Was das bedeutet, wissen wir bei SAMSON recht gut: Wir haben jetzt fünf Vulkanisierpressen und zwei Gewebeziehpressen im Einsatz, davon eine, das heißt die erste, Marke Eigenbau. W+P: Das verlockt zur Frage, warum Sie keine weiteren Pressen im Eigenbau produzierten? SAMSON: Samson ist kein Maschinenbauer im traditionellen Sinne, auch wenn wir das könnten, wie die erste Gewebeziehpresse nach jahrelangem Einsatz noch heute beweist. Nur, die jetzt mit der WKP 800 S beschaffte Presse ist von der Dimension her wesentlich größer und hätte uns sicherlich vor das eine oder andere Fertigungsproblem gestellt bis hin zu Forderungen wie CE-Zertifizierung, etc. Da fühlen wir uns bei WICKERT ganz gut aufgehoben. Mehr über SAMSON Der Beginn der Geschichte des Unternehmens SAMSON war eng verknüpft mit der Erfindung eines Reglers, der keine Hilfsenergie benötigt, sprich dem Regler ohne Hilfsenergie, kurz ROH genannt. Komponenten zum Messen und Regeln stehen bis heute im Mittelpunkt des Unternehmens, das seit 1916 seinen Stammsitz in Frankfurt am Main hat. Zusammen mit den Tochterfirmen beschäftigt die SAMSON AG heute weltweit mehr als 3000 Mitarbeiter. SAMSON-Geräte sind unter anderem in der Verfahrenstechnik, der Lebensmittelindustrie, der Petrochemie, der Energieversorgung, der Chemischen Industrie, Fernwärme/ Fernkälte, dem Anlagen- und Maschinenbau und der Gebäudeautomation im Einsatz. Sie sind wichtige, zuverlässige Bausteine für den Maschinen- und Apparatebau und regeln flüssige, gas- und dampfförmige Medien überall dort, wo es darauf ankommt. Auch ein flexibles Eingehen auf Kundenwünsche und schnelle Lieferung zeichnen SAMSON aus. Produziert bis zu 3 x 2 m große CFK-Platten Backautomat a la WICKERT Die WICKERT-Presse für die CFK-Plattenproduktion Kohlefaserprepregs sind immer häufiger Basis für Bauteile die extrem steif und bruchfest die bei geringstem Gewicht sein müssen. Die Fertigung von Carbon Fibre Reinforced Carbon (CFC)Platten aus Kohlefaser-Prepregs unterliegt hohen Präzisionsanforderungen. Aufgabenstellung für WICKERT war, eine Presse zur Herstellung der für die CFC-Plattenproduktion erforderlichen Grünlinge in Form von bis zu 3 x 2 m (!) großen CFK-Platten zu konzipieren. Nach dem Pflichtenheft der Schunk Kohlenstofftechnik GmbH, Gießen, entstand eine Zweietagenpresse in Unterkolben-Rahmenbauweise mit aktiver Planparallelitätsregelung der Presszylinder. Eine weitere Innovation ist die zusätzliche Ausstattung zur energiesparenden Langzeit-Druckhaltung während der Kompressionsphase. Auch für die sichere Handhabung der Großteile während der Beschickungs- und Entnahmevorgänge ist gesorgt. Die auf der WICKERT-Presse hergestellten CFK-Platten werden dann in einem anschließenden Prozess unter Temperaturen bis zu 1000 °C und hohem Druck zu den CfC-Platten „veredelt“. Die Prepregs als Basismaterial der Platten bestehen aus Endlosfasern und einer duroplastischen Kunststoffmatrix. Mehrere der aus Kohlenstofffaser und Harz bestehenden prägnierten Matten (Prepregs) werden – je nach gewünschter Plattendicke – manuell aufeinander gelegt. Mit Hilfe eines Handlinggeräts aufgelegte stählerne Zwischenbleche trennen die aufeinandergelegten Matten, die in der Presse unter Einfluss von Druck und Temperatur zur CFK-Platte werden. Pro Pressenzyklus lassen sich mehrere CFK-Platten herstellen. In einem mehrstündigen Vorgang „backen“ die Prepregs. Platz und Zeit sparende Beschickung- und Entnahme Die Fertigung der CFK-Platten erfolgt über mehrere Stationen. Ganz am Anfang steht dabei der Prepregtisch. Dort entnimmt der Bediener die Prepregs. Auf dem Packtisch konfektioniert er die Transportbleche, die Zwischenbleche und die Gewebelagen. Der Bediener legt auf jeden Prepreg-Stapel eine Zwischenfolie und ein Blech auf und setzt die benötigte Anzahl von Lagen um. Die Prepregs werden in ergonomisch passender Höhe auf einem Hubtisch zugeführt. Automatisch übernimmt ein PortalHandlingsystem das Umsetzen der Zwischenbleche im Beschick- und Entnahmebereich. Ein Tastendruck des Bedieners genügt, und die Traverse mit 10 Saugtellern bei einer Tragfähigkeit von insgesamt 1,0 Tonnen setzt die Platten um. Dank der flexiblen Ausführung sowohl der Blechpalette als auch der Sauggreifer, ist eine Anpassung an unterschiedliche Plattenformate möglich. Das Portal-Handlingsystem legt die gestapelten Sandwiches auf den Schiebetisch der Presse. Das Handlinggerät ist mit mechanischen Greifern ausgestattet, die eine Gesamtlast von 4,2 Tonnen heben können, was einem Paketgewicht von 3,5 Tonnen entspricht. Der Schiebetisch ist so groß wie die Heizplatte. Ausgestattet mit einer Aufnahme für das Transportblech und einem Kettenantrieb dient der stabile Tisch der Pressenbeschickung. Mit Vertikalhub und Kontrollwaage ausgestattet, ist der Beschickungstisch rundum frei begehbar. Ein gasbefeuertes Thermoölsystem in Kombination mit einem Wasserkühlsystem dient der thermischen Prozessführung auf der mit 3500 x 2300 mm vergleichsweise sehr großen Heizplatten. Zuerst wird das Prepreg-Material während etwa zwei Stunden von 60 auf 160 °C bei einer variablen Presskraft von bis zu 12000 kN aufgeheizt, dann für ca. eine Stunde auf Maximaltemperatur gehalten, um anschließend während weiterer zwei Stunden wieder abgekühlt zu werden. Auf der Entnahmeseite der Presse wird der Stapel der gepressten Kohlefaserplatten mit den Zwischenblechen automatisch abgestapelt. Das Portal-Handlinggerät übernimmt mit Hilfe von Sauggreifern die Zwischenbleche Gebrauchte Pressen vom Hersteller Siehe auch im Internet www.wickert-presstech.de WICKERT baut nicht nur neue Pressen. WICKERT kümmert sich auch um die Instandhaltung und Reparatur von Pressen, gleich welchen Fabrikats. Ein weiteres wichtiges Arbeitsfeld ist die Modernisierung und Anpassung bestehender Pressen an neue Produktions-/ Verfahrensanforderungen. In diesem Zusammenhang Nr. 143 168 171 153 165 166 167 150 159 160 151 154 155 161 163 172 169 173 und auch aus der Rücknahme gebrauchter Maschinen steht WICKERT Kunden ein attraktives Angebot werksgeprüfter hydraulischer Pressen zur Verfügung. Aktuell und auf Wunsch generalüberholt und/oder modernisiert, auch mit Garantie lieferbar sind bei bestem Preis-/ Leistungsverhältnis folgende Pressen: Press- Pressfläche Vakuum- Baujahr Hersteller Stück kraft kN kammer 8 Stationen je 200 8 Stationen je 300 x 300 _ 2002 FAW 1 300 300 x 300 2008 Wickert 1 600 350 x350 _ 1993 Wickert 1 800 300 x 400 (Schiebetisch) _ 1992 Wickert 1 1600 500 x 400 _ 2011 Wickert 1 1600 500 x 400 _ 2011 Wickert 1 1600 500 x 400 _ 2011 Wickert 1 2000 500 x 500 ja 2008 Wickert 1 2000 500 x 500 (Schiebetisch) ja 2011 Wickert 1 2000 500 x 500 (Schiebetisch) ja 2011 Wickert 2 2500 610 x 610 ja 1993 FAW 1 2500 600 x 600 _ 1978 Dieffenbacher 1 3000 600 x 600 _ 1983 / 1990 Dieffenbacher 2 4000 700 x 700 (Schiebetisch) _ 2011 Wickert 1 5000 600 x 600 (Schiebetisch)Fixtur-Härtepresse 2012 Wickert 1 7400 1000 x 1000 _ 1991 Wickert 4 10000 1800 x 2300 _ 1999 Wickert 1 10000 1200 x 3400 _ 1997 Wickert 1 Stand 30.09.2011 und legt diese genau wie die fertigen CFK-Platten auf dafür vorgesehenen Paletten ab. Das Handhabungssystem übernimmt die geschilderten Beschickungs- und Entnahmeaufgaben. Es transportiert außerdem eine komplette Palette aus mehreren CFK-Platten und Zwischenblechen von der Beladeseite zur Presse und zurück von der Presse zur Entnahmeseite. Bei diesem Vorgang muss das Handling bis zu 4,2 Tonnen bewegen. Dem Entnahmetisch zugeordnet sind Palettenparkplatz für die fertigen Karbonplatten und für die Zwischenbleche. Eine Kontroll- und Reinigungsstation für die Zwischenblechunterseite ergänzt das Pheripheriesystem. In der Blechkontrollstation wird geprüft, ob Reste unten am Blech kleben, was die Qualität der anschließend mit diesem Blech gefertigten Platten beeinträchtigen würde. Energetisch optimiert Die weitestgehende Trennung der Heiz- und Kühlkreise und die Tatsache, dass jeweils nur eine vergleichsweise geringe Ölmenge erhitzt oder abgekühlt werden muss, sorgt für eine günstige Energiebilanz der Presse. Die elektrisch geregelte Axialkolben-Hochdruckpumpe wird durch eine zweite, kleine Hydraulikpumpe unterstützt, die das Halten des Drucks während der mehrstündigen Kompressionsphase übernimmt. Dieses Hydraulikkonzept spart nicht nur Energie, sondern senkt auch den Geräuschpegel der Presse. Auf 0,08 mm genau gepresst Um das präzise planparallele Pressen der Prepregs zu sichern, haben die WICKERT Ingenieure eine aktive Planparallelitätsregelung über die 4 Hauptzylinder gelegt. In Echtzeit erlaubt ein Prozessor die Regelung der Servoventile jedes Presszylinders. Das vor dem Hintergrund der Pressengröße respektable Ergebnis ist eine Pressgenauigkeit von + 0,08 mm. Die intuitiv zu handhabende WICKERT Pressensoftware „Press-easy“ und eine SPS übernehmen die Steuerung des Gesamtsystems. Alle Schaltschränke sind energiesparend mit einem Luft-Wasser-Wärmetauscher ausgerüstet. Für erweiterte spätere Fertigungsaufgaben ist die Presse für die Aufnahme einer Vakuumkammer vorbereitet. Mehr über Schunk Die Schunk-Gruppe ist ein internationaler Technologiekonzern mit einem breiten Leistungsspektrum in der Werkstofftechnologie und Systemtechnik. Die Schunk Kohlenstofftechnik GmbH gehört mit der Schunk Bahnund Industrietechnik GmbH zu diesem international agierenden Unternehmensverbund mit einem Produktund Leistungsspektrum in den Unternehmensbereichen Materials, Weiss Technik, Sintermetalltechnik und Sonosystems. Das 1913 von Ludwig Schunk gegründete Unternehmen erwirtschaftete 2008 einen Umsatz von 810 Millionen Euro. Zur Gruppe zählen 60 operative Tochtergesellschaften. Schunk ist in 27 Ländern mit Spitzentechnologien in Kohlenstofftechnik und Keramik, Umweltsimulations- und Klimatechnik, Sintermetalltechnik sowie Fertigungstechnik vertreten. Die Gruppe beschäftigt weltweit rund 7.900 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Schnelle Zyklen, höchste Planparallelität Hochpräzise Fertigung von PE1000-Gleitlagern PE1000-Gleitlager werden im Anlagen- und Kraftwerksbau sowie im Stahl- und Rohrleitungsbau eingesetzt. Diese Kunststofflager sind wichtiges und zugleich wartungsfreies Konstruktionselement. Spezielle Mischungen für Anwendungen, die in Einflussfaktoren wie Druck, Oberflächengüte, Geschwindigkeit etc. differieren können, werden durch relativ einfache Möglichkeiten der Compoundierung verwirklicht. Die Aufheiz- und Abkühlprozesse des PE1000-Pulvers haben Einfluss auf die Produktqualität. Gerade wenn große Lagerelemente zu produzieren sind, werden hohe Ansprüche an die Fertigungsmaschinen gestellt. Genau das ist einer der Gründe, weshalb das Handelshaus C. Illies & Co., Hamburg, für seinen Kunden, den chinesischen Kunststoffverarbeiter Zhuzhou Times Engineering Plastik Products Co. Ltd. eine spezielle WICKERT Presse orderte – eine Presse mit aktiver Planparallelitätsregelung Auf einer Unterkolben 3-Etagen- Rahmenpresse vom Typ WKP 25.000 werden seit Mai diesen Jahres in der chinesischen Provinz Hunan PE1000-Gleitlager mit einem Durchmesser von mehr als 700 mm hergestellt. Diese haben einen sehr niedrigen Reibungskoeffizienten, besitzen eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegenüber Säuren und Laugen sowie eine niedrige Dielektrizitätskonstante und ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit. Dazu kommen sehr gute Antihafteigenschaften und UV-Beständigkeit. Die bereits vor ca. 40 Jahren erstmals vorgenommene Lagerung von Brücken ist eine der bekanntesten PE1000 Anwendungen, abgesehen von der Beschichtung von Bratpfannen. In der Industrie sorgten die Gleitreibungseigenschaften des PE1000 für viele Anwendungen im Anlagen- und Kraftwerksbau, im Stahl- und Maschinen- bzw. Anlagenbau sowie im Rohrleitungsbau. Im Vergleich mit anderen Lagerarten kommt das PE1000-Gleitlager mit niedrigen Bauhöhen aus und ist außerdem wartungsfrei. Schnelle Kühl-/Aufheizprozesse PE1000 gehört zu den Polyhalogenolefinen und damit zu den Thermoplasten, obwohl es auch Eigenschaften aufweist, die eine eher für duroplastische Kunststoffe typische Verarbeitung bedingen. Die Herstellung erfolgt im Heiz-/Kühlverfahren. Dazu wird das PE1000-Pulver zunächst aufgeheizt und geschmolzen und anschließend unter Druck abgefüllt. Die Temperierung durch die WKP 25000 erfolgt angesichts der Heizplattengröße von 2000 x 2000 mm vergleichsweise schnell mit einer Heizund Kühlrate von ca. 12°C pro Minute. Die ölbeheizten Heizplatten sind aus dem Vollen gebohrt, die hochdruckfesten Wärmeschutzplatten zwischen Heizplatte und Druckplatte sind asbestfrei. Mittels Flanschen erfolgte der Anschluss an eine bereits existierende Heiz-/Kühleinheit. Die Presskraft beträgt 25 000 kN, der Kolbenhub 1 050 mm. Die Schließ- und Öffnungsgeschwindigkeit beträgt 50 mm/s, die Pressgeschwindigkeit 0,4 – 2,5 mm/s. Der Rahmen der vollhydraulischen Unterkolben-Rahmenpresse ist genau wie die biegesteifen Druckplatten aus hochfestem Walzstahl. Die Abdichtung des Hauptkolbens erfolgt über ein redundantes Spezial-Dichtsystem. Der hydraulische Antrieb erfolgt durch eine leise laufende Axialkolbenpumpe und ist mit integrierter druckgesteuerter Förderstromregelung kombiniert. Höchste Reproduzierbarkeit der PE1000-Lager wird u.a. durch den geschlossenen Regelkreis für Druck und Menge erreicht. Die hydraulische Steuerung ist in Blockbauweise ausgeführt. Zwei komplett in die Software integrierten Spannsysteme für die jeweils untere Werkzeughälfte sind für jede der drei Pressen-Etagen eingebaut. Höchste Planparallelität der Heizplatten Besonderes Merkmal ist die aktive hydraulische Planparallelitätsregelung zwischen oberer und unterer Heizplatte. Ein zusätzlicher Prozessor in Kombination mit je einem Servoventil je Zylinder hält die Planparallelität zwischen oberer und unterer Heizplatte auf einer Toleranz von nur mehr + 0,1 mm ! Die federbelasteten Rollen in beiden Heizplatten tragen zum Einfahren und schnellen Werkzeugwechsel bei. 110 Jahre Wickert – ein Fest nur für die Mitarbeiter Ich habe Interesse an Folgendem: Schaun Sie mal rein: Impressum: Informieren Sie mich über Pressen für Gummi Pulver Labors Duroplast und Thermoplast Brems- und Kupplungsbeläge Fixturhärten Absender: Pressen für Compostiteile Vorname Name Pressen für CFK-Teile Firma Abteilung Reinraum-Pressen Straße PLZ/Ort Pressen zur Herstellung von Dichtungen Telefon (möglichst mit Durchwahl) Fax Kundenspezifische Pressen E-Mail 012345 Mehr über ILLIES & Co Gegründet von deutschen Kaufleuten in Japan im Jahr 1859, und damit das älteste bestehende ausländische Unternehmen in Japan, verbindet ILLIES umfassendes Wissen über die globalen Beschaffungsmärkte für Investitionsgüter mit den Entwicklungen und Bedürfnissen der Kunden. Das Unternehmen hat einen traditionellen Fokus auf Asien und bietet maßgeschneiderte kaufmännische und technische Lösungen für ein breites Branchenspektrum. www.wickert-presstech.de Seit der glanzvollen 100-Jahre Jubiläumsfeier mit Kunden und vielen weiteren Ehrengästen sind schon wieder 10 Jahre vergangen. Jakob Wickert, Kunstschlossermeister, gründete am 4. Mai 1901 die Maschinen-Fabrik J. Wickert in Landau. Gemeinsam mit 8 Gesellen und 5 Lehrbuben machte er sich an den Bau von Pressen für den Wein- und Obstbau. In diesem Jahr feierte das Familienunternehmen das 110-jährige Firmenjubiläum mit den Familien der heute mehr als 110 Mitarbeiter. 110 Jahre WICKERT sollte Grund für ein reines „Familienfest“ sein. Kinder konnten sich einen Eindruck verschaffen wo Mama oder Papa arbeiten und so mancher „Ehemalige“ staunte über die Entwicklung in der Pressentechnik. Klar, dass es auf dem Betriebsgelände zünftig was zum Essen und zum Trinken gab und dass für Unterhaltung gesorgt war. Per Fax an (0 63 41)93 43 30 oder per Post an: Wickert Maschinenbau GmbH, Wollmesheimer Höhe 2, D - 76829 Landau Ein Modem ermöglicht den Datenaustausch zwischen der Presse und dem WICKERT-Diagnosecomputer. Damit ist schnelle Hilfe bei Bedienerführung, Fehlersuche oder Prozessoptimierung auch in China gesichert. Herausgeber: Dipl. Wirt. Ing. Stefan Herzinger Wickert Maschinenbau GmbH Wollmesheimer Höhe 2 D-76829 Landau/Pfalz Telefon ++49(0)6341- 9343-0 Telefax: ++49(0)6341- 93 43-30 e-mail: [email protected] Internet:www.wickert-presstech.de Redaktion & Gestaltung: mbk Marketing-Beratung Kuchenmeister GmbH D-97200 Höchberg Telefon (0931) 4 06 70-0 e-mail: [email protected]