KMT Weltweit führend beim Hochpräzisionsschleifen

Transcrição

High Precision
by KMT
Teile bis 4.000 mm Durchmesser
Kombinationsschleifmaschine ersetzt vier Maschinen
Neues Bedienpult wertet auch ältere Steuerungen auf
KMT Weltweit führend beim
Hochpräzisionsschleifen
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Liebe Kunden und Interessenten
des Hochpräzisionsschleifens
Wir von KMT Precision Grinding sind stolz auf unsere lange
Geschichte und die führende Marktposition, die wir derzeit
innehaben. Eine Position, die wir dank unserer engagierten und
kompetenten Mitarbeiter und durch unser starkes Kundenangebot
erreicht haben. Wir verkaufen nicht nur Schleifmaschinen,
sondern bieten auch alle damit verbundenen Dienstleistungen an.
Angefangen bei der Installation und dem kontinuierlichen Service
bis hin zum Aftermarket mit Aktualisierungen und Nachrüstungen.
Einige Beispiele für unseren Aftermarket finden Sie in dieser
Zeitschrift. Zudem können Sie nachlesen, wie wichtig Präzision für
Bauteile der Kraftstoffeinspritzung ist und was Hans-Erik Ångström,
ein Forscher im Bereich Verbrennungsmotortechnik, über die
Zukunft zu sagen hat.
KMT Precision Grinding ist ein Unternehmen, das in vielerlei
Hinsicht im Wachsen begriffen ist und das ständig den Service für
seine Kunden verbessert. Um dem stark wachsenden Markt im
Osten gerecht werden zu können, sind wir gerade dabei, unseren
Mitarbeiterstab in China zu erweitern. Auch auf den amerikanischen Markt haben wir unser
Augenmerk gerichtet: Wir werden
dort im Herbst auf der großen
Messe für Fertigungstechnik, IMTS,
vertreten sein werden.
Viel Spaß beim Lesen!
Thomas Karlsson,
Geschäftsführer
und Konzernchef
www.kmtgrinding.com
KMT LIDKÖPING Tel: 0510-88 000, e-mail: [email protected]
KMT UVA Tel: 08-634 75 00, e-mail: [email protected]
KMT USA Tel: +1 508 634 4301, e-mail: [email protected]
KMT China Tel: +86 10 652 20 515, e-mail: [email protected]
KMT Deutschland Tel: +49 7152 35 9390, e-mail: [email protected]
KMT Indien Tel: +91 981 082 4106, e-mail: [email protected]
Verantwortlicher Herausgeber: Ann-Christin Sandin Almén Projektleiter: Daniel Svensson Redaktion:
Henrik Ekberg, Håkan Helsström Fotos: Stefan Svensson, Jennifer Nemie, Smon Johansson, Anders
Nilsson, KMT Layout: Örjan Folcke Anzeigen: Malin Svensson Media Sales: Maud Svensson, Maria Sveed
Produktion: Roxx Communication Group, www.roxx.se Druck: Strokirk-Landströms, 2012
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High Precision Grinding | 3
4 | High Precision Grinding
Weltweit führend beim
Hochpräzisionsschleifen
KMT Precision Grinding ist heute ein Unternehmen, das auf der ganzen
Welt vertreten ist. Von unseren Standorten in Boston, Leonberg, Lidköping,
Bromma, Gurgaon und Peking aus werden alle Zeitzonen abgedeckt.
Dadurch kann ein 24-Stunden-Kundendienst angeboten werden.
In USA, China und Deutschland arbeiten die Unternehmen
der KMT in der Bereichen Vertrieb und Aftermarket. In
Schweden befinden sich Fabriken für die Herstellung neuer
Maschinen, Umbauten und Reparaturen. In Gurgaon
(Indien) unterhalten wir eine Anlage für Umbauten.
Die KMT Precision Grinding ist heute weltweit führend im
Bereich des Hochpräzisionsschleifens und gehört zu den
ältesten Maschinenbauern in Schweden. Das Unternehmen
ist ein Zusammenschluss aus den beiden Unternehmen UVA
International AB und KMT Lidköping, die 1928 als Nomy AB
bzw. 1875 als Lidköpings Mekaniska Verkstad AB gegründet
wurden.
Anfangs wurden in Lidköping Außenbeleuchtungen,
Parkbänke, Pflüge und andere Produkte für die Landwirtschaft hergestellt. Mit dem Maschinenbau wurde 1902
begonnen, und 1908 wurde man zu einem der ersten
Lieferanten der SKF, die im Jahr zuvor gegründet worden
war.
Die UVA stellte anfangs hydrodynamische Lager sowie
Getriebe unter anderem für die Eisenbahnindustrie her. n
Schlüsseldaten der Geschichte der KMT:
1875 Gründung der Lidköpings Mekaniska Verkstad AB (LMV)
1928 Gründung der Nomy AB, später UVA in Stockholm
1929 LMV wird zu einem Teil der SKF
1979 LMV beginnt eine Zusammenarbeit mit einem Partner in den USA
1982 KMT Precision Grinding GmbH (jetziger Name) wird in Deutschland
gegründet
1986 LMV wird in Lidköping Machine Tools AB (LMT) umbenannt
1996 UVA wird zu einem Teil der Karolin Machine Tools (KMT)
2000 SKF verkauft LMT an KMT
2000 KMT eröffnet ein Büro in China
2006 LMT wird in KMT Lidköping umbenannt
2006 KMT Production Machinery India wird in Gurgaon in Indien gegründet
2007 UVA fusioniert mit KMT Lidköping und wird in KMT Precision Grinding
AB umbenannt
2008 Die Nordstjernan erwirbt alle Aktien der KMT
2008 KMT Beijing nimmt die Tätigkeit in China auf
2009 KMT Precision Grinding Inc wird in Boston, USA, gegründet
2012 Heute hat die KMT gut 180 Mitarbeiter weltweit
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Kombinationsschleifer,
ersetzt vier Einzelmaschine
Eine Kombinationsschleifmaschine von KMT kann bis zu vier Maschinen in der
Produktions-straße für Lagerringe ersetzen. Dadurch wird nicht nur Stellfläche
gespart, auch das Wechseln zwischen den Maschinen entfällt.
„Das bedeutet, dass sich die Produktionsgeschwindigkeit bei Bedarf einfacher
erhöhen lässt. Bei diesen Kombinationsschleifmaschinen sind wir weltweit führend“,
meint Jan Pettersson von KMT in Lidköping.
Mit der Schleifmaschine
LIDKÖPING
SUUC 600
werden Lager
mit einem
Innendurchmesser von
mindestens
80 Millimetern
hergestellt.
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KMT Precision Grinding versorgt den Markt
seit über 20 Jahren mit Kombinationsschleifmaschinen der beiden Marken LIDKÖPING
und UVA. Die Möglichkeit, in einem einzigen
Arbeitsgang sowohl innen als auch außen
grob- und feinschleifen zu können bringt
zahlreiche Vorteile mit sich.
Alles in einer Maschine
Anstatt vier verschiedene Einzelmaschinen für
die unterschiedlichen Arbeitsschritte einsetzen
zu müssen, wird alles mit einer einzigen
Maschine erledigt. Damit entfällt das bei
Einzelmaschinen erforderliche Be- und
Entladen der Ringe, und es werden weniger
Stellfläche und Personal benötigt. Wird ein
Ring in einer Maschine geschliffen die
lediglich einen Arbeitsgang ausführt, besteht
zudem die Gefahr, dass sich das Werkstück
verzieht und unrund wird.
„Die z.B. nach dem Härten im Ring
vorhandenen Spannungen werden nach und
nach gelöst, wenn gleichzeitig außen und
innen geschliffen wird. Auf diese Weise
können ohne Wechsel der Spannvorrichtung
runde Ringe geschliffen werden, die sich nicht
verziehen“, erklärt Jan Pettersson.
Für ein müheloses Umpositionieren des Werkstücks lässt sich die Arbeitsseite um 90° herausdrehen.
Für die Kraftfahrzeug-,
Papier- und Windkraftindustrie
Die mit diesen Maschinen gefertigten Ringe
sind in der Regel für größere Lager vorgesehen,
wie sie beispielsweise in der Kraftfahrzeugund Papierindustrie oder in Windkraftanlagen
verwendet werden. Mit der LIDKÖPING SUUC
240 werden Lager mit einem Innendurchmesser
von mindestens 80 Millimetern hergestellt.
Die größte Maschine, die LIDKÖPING SUUC
800, bewältigt Lager mit einem Außendurch-
messer von bis zu 820 Millimetern. Die Ringe
werden stehend mithilfe eines Roboters in die
Maschine eingelegt, sodass das Laden sehr
schnell geht. Bei den kleinsten Ringen beträgt
die gesamte Zykluszeit nur 40 Sekunden, bei
den größten 15 Minuten.
„Da in einer Kombinationsmaschine
dasselbe Werkzeug verwendet wird, ist es
noch einfacher, eine hohe Qualität zu halten.
Damit ist es mit derselben Konfiguration leichter,
die Toleranzen einzuhalten“, findet Tony
Gustavsen, Techniker bei KMT in Lidköping.
Individuelle Anpassung an die Bedürfnisse
des Kunden
Im Betrieb in Stockholm-Bromma wird die
UVAie hergestellt, die sowohl zum Innen- als
auch zum Außenschleifen kleinerer Werkstücke dient. Die Schleifgänge lassen sich
entweder gleichzeitig oder in Reihe durchführen. Diese Maschine aus der Serie UVA
Nomyline ist modular aufgebaut, sodass sie
ganz an die individuellen Wünsche des
Kunden angepasst werden kann. n
Tony Gustavsen, Maschinenbauingenieur, und Jan Pettersson, Prozessingenieur, beide KMT in Lidköping.
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Detection
Linear
Position
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Fluid Sensors
Linear
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Mit über 42 000 Besuchern ist die IMTS (International Manufacturing Technology Show) die größte Messe für die Fertigungsindustrie in den USA.
IMTS – größte Fertigungsmesse der USA
Fokus auf Technik und Produktivität
Auf dem stark umkämpften amerikanischen Markt sticht KMT durch ein einzigartiges Serviceangebot hervor.
„KMT ist der Überzeugung, dass eine vorausschauende, aktive Pflege von Maschinen deren Produktivität erhöht“,
meint Brad Klar, Geschäftsführer bei KMT Precision Grinding Inc.
„Außerdem sind wir uns bewusst, dass die durch Ausfallzeiten verursachten Kosten erheblich höher sind, wenn diese
Ausfallzeiten unvorhergesehen auftreten.” KMT passt seine Serviceangebote an die Erfordernisse des Kunden an.
„Bei uns steht der
Service im Mittelpunkt, und unsere
Servicetechniker tragen entscheidend
dazu bei, dass
unsere Kunden mit
ihren KMT-Maschinen
Geld verdienen“, sagt
Brad Klar.
KMT Precision Grinding, Inc. liegt
außerhalb von Boston, Massachusetts.
Das Unternehmen beschäftigt neun
Vollzeitmitarbeiter einschließlich
Vertriebsexperten für UVA, Lidköping
sowie für Ersatzteile und Service. Drei
der Mitarbeiter sind auf der Anlage in
Boston tätig.
„Zudem haben wir Servicetechniker
an strategischen Standorten im
gesamten Land positioniert, um so nah
wie möglich am Markt und an unseren
Kunden zu sein“, erklärt Brad Klar. Da
der Bedarf hierdurch nur teilweise
gedeckt wird, nutzt das Unternehmen
ein internationales Netzwerk erstklassiger Servicespezialisten, die alle an den
Maschinen von KMT ausgebildet wurden
und/oder bereits entsprechende
Kenntnisse mitbringen.
KMT-Maschinen kommen in vielen
verschiedenen Fertigungsbranchen in
den USA zum Einsatz, die beiden größten
Segmente sind jedoch Kugellager und
Kraftstoffeinspritzung.
Komplettes Dienstleistungsangebot
Die amerikanische Filiale bietet ihren
Kunden ein vollständiges Angebot an
Dienstleistungen: Verkauf, Installation
und Service neuer Lidköping- und
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UVA-Maschinen zum Innen- und
Außenrundschleifen.
„Bei uns steht der Service im Mittel
punkt, und unsere Servicetechniker
tragen entscheidend dazu bei, dass
unsere Kunden mit ihren KMT-Maschinen
Geld verdienen“, sagt Brad Klar. „Die
Servicetechniker sind oft für bestimmte
Produktionsanlagen zuständig, sodass
sie einen Teil des Produktionspersonals
der Kunden bilden. Auf diese Wiese
können die Servicetechniker vernünftige
Lösungen vorschlagen, mit denen die
Maschinenleistung gesteigert und die
Zugänglichkeit der Maschine sicher
gestellt wird.“
Werden derartige Lösungen
umgesetzt, kann die Betriebsleitung
Stillstandszeiten für Wartungsmaß
nahmen nach Bedarf planen und so
die Kosten und Probleme vermeiden,
die mit unvorhergesehenen Betriebsausfällen einhergehen.
„In den USA gibt es KMT-Maschinen, die bereits seit 50 Jahren in
Betrieb sind, wir kümmern uns also
traditionsgemäß sehr gut um unsere
Maschinen hier“, erklärt Brad Klar.
KMT führt Nachrüstungen, Umbauten
und Überholungen von Maschinen
durch, wodurch die Lebensdauer älterer
Maschinen verlängert wird.
„Durch eine Nachrüstung werden
die Betriebssicherheit und die
Produktivität der Maschinen verbessert“,
so Brad Klar. Eine andere Möglichkeit,
einer veränderten Nachfrage gerecht
zu werden, sind Werkzeug- und
Konstruktionsänderungen.
Das Serviceangebot umfasst auch
Reparaturen, speziell an die Produktion
des Kunden angepasste Programme
zur vorbeugenden Wartung sowie
mechanischen, elektrischen und
anwendungsorientierten Service
support vor Ort für alle Marken.
KMT auf der IMTS
KMT wird vom 10. bis 15. September
auf der IMTS in Chicago ausstellen.
Mit über 42 000 Besuchern ist die IMTS
(International Manufacturing Technology
Show) die größte Messe für die
Fertigungsindustrie in den USA.
„Die IMTS ist eine hervorragende
Gelegenheit, um sowohl vorhandene
als auch potenzielle neue Kunden zu
treffen“, findet Brad Klar. „KMT wird den
Fokus auf die Technik und Produktivität
seiner Maschinen legen. Bitte besuchen
Sie uns am Stand N-6970, herzlich
willkommen!“ n
Foto: Anders Nilsson
Windkraft weltweit
Anfang der 1980er Jahre wurde mit dem
Ausbau von Windkraftanlagen begonnen. In
Deutschland macht die Windenergie ca. 6 %
der gesamten Stromerzeugung des Landes
aus, in Dänemark sind es ganze 20 %. In
Dänemark begann auch der Ausbau der
kommerziellen Nutzung von Windenergie.
Heute gehört Windenergie zu den größten
Exportbranchen Dänemarks. Weitere große
Windenergie-Länder sind Indien, Spanien,
China, die USA und Kanada.
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In VTG-Maschinen treffen neue Technik
und lange Tradition aufeinander
Der Beitrag von KMT zu einer
nachhaltigeren Gesellschaft heißt
VTG, und seine Bedeutung bei der
Herstellung von Windkraftanlagen
ist nicht zu unterschätzen.
„Unser größtes Modell, die VTG
4000, ist auf die Bearbeitung von
Lagern mit einem Durchmesser
von über 4 Metern für den Einsatz
in Windkraftanlagen ausgelegt.
Um ein optimales Endprodukt zu
erzielen, ist bei diesen Lagern ein
besonders anspruchsvolles
Hartdreh- und Schleifverfahren
erforderlich“, erklärt Eive Johansson, Chefkonstrukteur bei KMT
Precision Grinding in Lidköping.
Dass Windkraftanlagen im Hinblick auf
die Zukunft eine wichtige Rolle spielen,
steht außer Zweifel. Und angesichts
des ständig steigenden Bedarfs werden
die Windkraftanlagen um uns herum
immer größer. Zugleich steigen die
Anforderungen an die Technik zur
Maximierung ihrer Effizienz. Dabei
kommt den Lagern in den Anlagen die
wichtige Aufgabe zu, die Reibung zu
verringern und eine stabile Rotation zu
gewährleisten.
KMT hat als weltweit erstes
Unternehmen Maschinen gebaut, die
Werkstücke mit großem Durchmesser
schleifen und drehen können. Unsere
umfangreiche Erfahrung im Schleifen
von Lagern kommt damit auch bei
Windkraftwerken und in der Papier
industrie zum Einsatz.
Unsere VTG 1500 bearbeitet Lager
mit Außendurchmessern zwischen 500
und 1.500 mm für die Flugzeug-,
Werft-, Windenergie- und Papierindustrie. Die größere VTG 4000 bewältigt
Durchmesser von 1.300 bis 4.000 mm
und wird vor allem zur Bearbeitung
von Lagern in der Windenergiebranche
eingesetzt.
Extrem große Präzisionslager
„Die Stärke dieser Maschinen liegt in
der Herstellung extrem großer
Präzisionslager. Diese großen Maschinen verfügen über dieselbe Auflösung
in Bezug auf die Positionierung wie
unsere kleinsten. Es kommen also
dieselben Linearmotoren zum Einsatz,
sie sind lediglich länger“, erklärt Per
Junskog und vergleicht dies mit einer
klassischen Maschine mit Kugelrollspindeln:
„Die Schlitten werden mit zunehmender Größe relativ langsam und
verlieren an Präzision. Dies ist bei
Linearmotoren nicht der Fall. Selbst bei
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der Fertigung von Lagern mit einem
Durchmesser von vier Metern bleibt
dieselbe hohe Präzision erhalten.“
Die Linearmotoren in den
Vertikalmaschinen, die zur Positionierung der Schleifscheiben und
Drehwerkzeuge dienen, bewegen sich
bei einem Werkzeugwechsel blitzschnell. Dies ist besonders bei einer
Maschine wichtig, deren Prozess viele
verschiedene Arbeitsschritte umfasst
und die sowohl Schleif- als auch
Dreharbeiten durchführt. Diese
Schnelligkeit in Verbindung mit einer
hydrostatisch gelagerten Spindel und
hydrostatischem Schlitten für eine
minimale Reibung macht die Maschinen
von KMT so einzigartig.
„Dank der neuesten Technik in Form
von Linearmotoren und unserer langen
Tradition von Hydrostatiklösungen
erreichen wir präzise lineare Bewegungen und Drehbewegungen. So lässt
sich ein optimales Oberflächenprofil
erzeugen“, erläutert Eive Johansson.
Hohe Ansprüche an jedes Teil
In einer Windkraftanlage kommen
verschiedene Lager zum Einsatz, z.B. in
der Befestigung der Rotorblätter, in der
Turbinenwelle und im Getriebe. Je
besser die Lager funktionieren, desto
leichter dreht sich die Turbine,
wodurch weniger Energie verloren
geht. Die drehbaren Rotorblätter sind
über ein Lager mit der Turbinenwelle
verbunden, das einen Durchmesser
von bis zu vier Metern haben kann
und das größter Beanspruchung
ausgesetzt ist. Auch an bestimmte
kleinere Lager werden hohe Anforde-
rungen gestellt, selbst wenn diese
nicht übermäßig beansprucht werden.
„Da gibt es zum Beispiel die Lager,
die sich am Blatt befinden, und die in
einer bestimmten Position fixiert
werden, sodass sie keine höhere
Präzision erfordern. Da es jedoch um
enorme Versicherungssummen geht,
werden an jedes einzelne Teil der
Anlage extrem hohe Anforderungen
stellt“, meint Per Junskog.
Die Windenergiebranche erlebt seit
einigen Jahren eine Flaute, Per Junskog
ist jedoch überzeugt, dass sich der
Wind nun gedreht hat, wobei immer
mehr Anfragen nach den vertikalen
Schleifmaschinen von KMT eingehen.
„Das bedeutet, dass das Interesse
wieder zunimmt. Wir hoffen, dass die
Qualität den Ausschlag geben wird
und dass sich die Hersteller von
Windkraftanlagen für qualitativ
hochwertige Produkte und Lager
entscheiden. Das wird sich langfristig
für sie auszahlen.“ n
Per Junskog, Maschinenverkäufer, und
Eive Johansson, Chefkonstrukteur bei KMT
Precision Grinding in
Lidköping.
High Precision Grinding
Download catalouge
on your mobile device
LIDKÖPING
VTG1500/4000
Machine
VTG1500
VTG4000
Type
Internal /
External /
Hard
Turning
Workholding
Principle
Magnetic
Chucking
LIDKÖPING
DG300/400/500/700/800
Work Piece Dimension
ID
OD
min Ø 440
max Ø 1 450
min Ø 500
max Ø 1 500
min Ø 1 000
max Ø 3 800
min Ø 1 300
max Ø 4 000
Machine
Grinding Wheel
DG300
300 mm
ø 5-160
max 80
DG400
500 mm
ø 15-240
max 120
DG500
500 mm
ø 20-250
max 80
DG700
700 mm
ø 190-610
max 250
DG800
800 mm
ø 300-820
max 250
Inner Ring SRB
Windmill, Radar Station
Hard turning/grinding
External or Internal
Inner Ring
Gearbox,
Large Crane
Hard turning/
grinding
External or
Internal
UVA
Nomyline Internal/
Face/External
Machine
Type
Workholding
Slewing
Bearing
Windmill
Hard turning/
grinding
Download catalouge
Principle
SUU240/320/600
OD
Machine
Type
Principle
ID
Inner Ring DGBB
Bearing - Face
Inner RIng DGBB
Bearing - Face
Outer Ring DGBB
Bearing - Face
Joints
Bearing - Face
Workholding
Principle
Width
SUU240
UVAi
Internal
Chucking
ø 0,5-100
max 200
UVAiTwin
Internal
Chucking
ø 0,5-36
max 120
SUU320
UVAe
External
Chucking/
between centers
ø 1,0-80
max 160
SUU600
UVAie
External/
internal
Chucking
ø 1,0-36
max 160
UvaiIndex
Internal
Chucking
ø 0,5-36
max 80
Internal/
External/
Flange
(Rib Face)
Shoe
centerless/
Centric
chucking
Gear Part
Automotive Internal
Valve Lifter
OD
Download catalouge
LIDKÖPING
Download catalouge
OD
Width
ø 20-240
max 120
ø 100- 320
max 140
ø 150-600
max 200
Inner Ring Spindle
Bearing - External
Pump Head
Outer Ring Flange Inner Ring Truck HUB
Bearing - Internal
Bearing - External or
Internal or Rib Face
Nozzle Grinding
Pump Body
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Machines
Download catalouge
LIDKÖPING
CL630/660
SUUC240/600/800
Work Piece
OD
Wheel Width
Wheel Ø
(WORN)
Machine
CL630
≤125
300 (400)
610/630 (380)
SUUC240
CL660
≤250
610 (700)
610/630 (380)
Machine
Principle
Download catalouge
LIDKÖPING
SUUC600
Type
External/
Internal/
Flange
(Rib Face)
Workholding
Principle
Shoe
centerless
SUUC800
Camshaft
Automotive External
Outer Ring
Bearing External
ID/OD
Width
ID min ø 80
OD max ø 250
max 130
ID min ø 130
OD max ø 600
max 180
ID min ø 370
OD max ø 820
max 250
Joints
Automotive External
Outer Ring Truck HUB
Bearing - External and internal
Outer Ring
Railway
Bearing - External
and internal
Download catalouge
LIDKÖPING
Machine
Type
SGP62B
Workholding
Principle
OD
SSB110
Internal
Download catalouge
LIDKÖPING
SSB 110/200
Machine
Type
Workholding
External
Shoe
centerless
width
Ø 19-150
max 65
Ø 20-160
max 100
SGP628
Inner Ring SRB
Bearing - External
and Internal
Principle
OD
Width
ø 7-62
max 40
Shoe
centerless
SSB200
Outer Ring DGBB
Bearing - External
Inner Ring DGBB
Bearing - Internal
Inner Ring DGBB
Bearing - Internal
Outer Ring HUB
Bearing - Internal
Inner Ring DGBB
Bearing - External
LIDKÖPING/UVA
NANO ID
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Inner Ring DGBB
Bearing - External
Machine
Type
Workholding
Nano
Internal
Shoe centerless/Centric
Download catalouge
Principle
OD
Width
min ø 8
max ø 72
max 52
Foto: Simon Johansson
„Weiterentwicklung
wird durch die Konkurrenz zwischen
den Herstellern, die
neuen Emissionsanforderungen, die
Wünsche der Kunden sowie behördliche Vorschriften
in Bezug auf reduzierte Emissionen
vorangetrieben.“
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Der Forscher Hans-Erik Ångström über KMT:
„Ich bin stolz darauf, dass es in Schweden ein
Unternehmen gibt, das derartige Präzisionsarbeiten durchführen kann“
Im Zuge der Verschärfung der Emissionsanforderungen steigen auch die Ansprüche an
die Komponenten zur Steuerung der Kraftstoffeinspritzung in Verbrennungsmotoren.
Genau diese Produkte werden mit den Nomyline-Maschinen von KMT gefertigt.
„Ich bin stolz darauf, dass es in Schweden ein Unternehmen gibt, das derartige
Präzi-sionsarbeiten durchführen kann“, findet Hans-Erik Ångström, Professor im
Bereich Verbrennungsmotortechnik an der KTH in Stockholm.
Bei KMT in Bromma werden
Maschinen zum Schleifen von
Werkstücken hergestellt, bei denen die
Toleranz in tausendstel Millimetern
gemessen wird. Die eingespritzte
Menge an Kraftstoff in einem
Dieselmotor muss sowohl in Bezug auf
die Quantität als auch die Struktur
absolut genau sein. Diese Kraftstoffmenge wird durch die Einspritzdüsen
gesteuert, die auf den UVA Nomyline
Maschinen von KMT gefertigt werden.
Die große Herausforderung der
modernen Kraftfahrzeugindustrie
besteht in der Reduzierung des
Kraftstoffverbrauchs, um auch die
CO2-Emissionen zu senken.
„Heutzutage wird der Druck in den
Systemen erhöht, um die Emissionen
zu verringern. Dadurch steigen die
Anforderungen an unsere Produkte.
Wir gestalten diese Entwicklung aktiv
mit um unseren Kunden in der
Kraftfahrzeugindustrie die Lösungen
anbieten zu können, die sie benötigen“,
erläutert Urban Myrefors, Werksleiter
der KMT-Fertigung in Bromma.
Durchmesser von 0,3 Mikrometern
Durch die Verringerung des Durchmessers der Bohrungen an den betreffenden Bauteilen lässt sich der Druck
erhöhen, ohne die Festigkeit zu
beeinträchtigen. Die kleineren
Bohrungen stellen wiederum höhere
Anforderungen an die Maschine.
Zudem bedeutet der höhere Druck,
dass für alle Dichtflächen strengere
Formtoleranzen gelten, um Undichtigkeiten zu minimieren. Laut Urban
Myrefors findet gerade eine enorme
Entwicklung in diesem Bereich statt,
und es tauchen ständig neue Systeme
auf.
„Das Schleifen dieser Bauteile wird
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Hans-Erik Ångström zusammen mit den KTH-Studenten Hans-Christian Vinners und Bengt Aronsson.
immer schwieriger. So kommen
beispielsweise Durchmesser von
gerade einmal 0,3 Mikrometern vor,
was von unseren Maschinen mithilfe
von Hydrostatik und Linearmotoren
bewältigt wird“, sagt Urban Myrefors.
Enorme Belastungen
Laut dem Forscher Hans-Erik Ångström
an der Königlich Technischen Hochschule Stockholm (KTH), der u.a. auf
eine Vergangenheit bei Cummins in
den USA und als Konstruktionsleiter
bei Scania zurückblicken kann, wird
sich der Trend, den Einspritzdruck in
Dieselmotoren zu erhöhen, weiter
fortsetzen. „Aber nichts währt ewig“,
betont er.
„Auf die Systeme werden hierdurch
enorme Belastungen ausgeübt. Dabei
darf die Pumpe, die den Druck
Urban Myrefors,
Werksleiter bei KMT in
Bromma.
erzeugt, nicht zu groß ausfallen. Die
Entwicklung wird durch die Konkurrenz
zwischen den Herstellern, die neuen
Emissionsanforderungen, die Wünsche
der Kunden sowie die behördlichen
Vorschriften in Bezug auf reduzierte
Emissionen vorangetrieben.“
Die Hersteller orientieren sich
derzeit an der neuen Emissionsgesetzgebung der EU, Euro 6, die am 31.
Dezember 2013 in Kraft tritt. Diese
sieht kurz gesagt bei allen neu
produzierten Lastkraftwagen eine
Halbierung der Partikelemissionen und
eine Reduzierung der Stickstoffoxide
um 77 % vor.
Hans-Erik Ångström glaubt, dass zur
Bewältigung der Emissionsanforderungen die Entwicklung eines schnellen
Kraftstoffgemischs entscheidend ist.
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>>> „Es kommt darauf an, die richtige
Mischung zwischen Kraftstoff und Luft
zu finden, die schnell in den Brennraum gelangt und sich vermischen
kann, bevor sie entzündet wird. Es ist
jedoch schwer, die richtige Mischung
zu finden, die unter den verschiedensten Bedingungen funktioniert: Bei
unterschiedlichen Kraftstoffmengen,
Drehzahlen und unterschiedlicher
Luftdichte. Ich glaube, dass genau dies
angestrebt wird, ich kann jedoch nicht
behaupten, dass man diesem Ziel
bereits besonders nahe gekommen
wäre. Bei niedriger Teillast lässt sich
eine solche Verbrennung bereits heute
erreichen, dies funktioniert jedoch
nicht bei einem Lkw-Motor, der unter
Volllast läuft.“
Forschung im Bereich Biokraftstoffe
Derzeit sind Hans-Erik Ångström und
seine Kollegen an der KTH damit
beschäftigt herauszufinden, wie sich
Biokraftstoffe auf Einspritzanlagen
auswirken. Noch ist es jedoch zu früh,
um Ergebnisse zu präsentieren.
Ångström hat schon einmal mit
KMT an einem Projekt zusammengearbeitet – damals ging es um eine
„Es kommt darauf an, die richtige Mischung zwischen Kraftstoff und Luft zu finden, die schnell in den Brennraum gelangt und sich
vermischen kann, bevor sie entzündet wird“, erklärt Hans-Erik Ångström.
drehbare Einspritzung. Der Beitrag von
KMT bestand in der Entwicklung der
für die Forschung benötigten Bauteile.
„Ich bin stolz darauf, dass wir in
Schweden ein Unternehmen haben, das
derartige auf Präzision ausgerichtete
Arbeiten durchführen kann.
Es geht um exakt passende Bauteile,
und in diesem Bereich gehört KMT zur
Spitzenklasse.“ n
Die Grundmaschinen von UVA
UVA in Bromma – seit 1996 ein Teil von KMT
– stellt seit 1965 speziell auf Verbrennungsmotoren ausgelegte
Schleifmaschinen her. Die Produktreihe besteht aus erprobten
Grundmaschinen:
• UVAi – für das Innenschleifen
• UVAe – für das Außenschleifen
• UVAie – für sowohl das Innen- als auch das Außenschleifen
• UVAi Twin – ermöglicht zwei parallele Schleifprozesse
• UVA MC – gleichzeitiges Schleifen aus zwei Richtungen
Durch den modularen Aufbau können die Maschinen – z.B. in Bezug
auf das Be- und Entladen von Werkstücken – ganz auf die
Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten werden. Die Maschinen
können für bis zu fünf innere Schleifvorgänge oder eine Kombination
von Innenschleifen und Planschleifen konfiguriert werden.
Hans-Erik Ångström und seine Kollegen an der KTH arbeiten daran
herauszufinden, wie sich Biokraftstoffe auf Einspritzanlagen
auswirken.
Hans-Erik Ångström zusammen mit den KTH-studenten Hans-Christian Vinners und Bengt Aronsson.
Bei GMN drehen sich die Uhrzeiger nicht schneller als an anderen
Orten dieses Planeten.
Bedenkt man jedoch, dass wir Hochfrequenzspindeln entwickeln, die höchste Drehzahlen
in einer Sekunde leisten, könnte man vermuten, die Sekunden dauern bei uns vergleichsweise länger als gewöhnlich.
Wir entwickeln bereits Materialien und Technologien, die noch höhere Leistungen zulassen.
Und vielleicht können wir auch irgendwann die Umdrehungsgeschwindigkeit des Sekundenzeigers steuern.
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Das Einzige, was eine spitzenlose
Rundschleifmaschine zum
Stillstand bringen kann, ist die
Elektronik. Aber jetzt hat KMT
Precision Grinding auch hierfür
eine effektive Lösung gefunden.
„Wir tauschen die Steuerungen
vor Ort beim Kunden aus, was
lediglich zwei Wochen dauert“,
erklärt Otto Jernström, Vertriebsleiter bei KMT Precision Grinding.
Die Schleifmaschine,
die niemals stillsteht
„Manchmal erhalten
wir von Kunden
Maschinen, die 30
Jahre lang in vollem
Einsatz waren. Nach
einer eingehenden
Inspektion und anschließender Wartung
sind diese Maschinen
wieder wie neu“, erzählt Otto Jernström.
Die qualitativen Eigenschaften der
spitzenlosen Rundschleifmaschine sind
wohl bekannt. Dies ist auch der Grund
für die große Nachfrage sowohl nach
alten als auch nach neuen spitzenlosen
Rundschleifmaschinen. Die eigentliche
Grundkonstruktion basiert wie bei
allen anderen Maschinen von KMT auf
hydrostatischen Lösungen: Dadurch
wird die Reibung minimiert, sodass die
besonders stark beanspruchten Teile
nahezu verschleißfrei arbeiten. Auf diese
Weise bleiben die guten Eigenschaften
von hydrostatischen Schlitten,
Kugelrollspindeln und Schleifspindeln
jahrzehntelang erhalten.
„Manchmal erhalten wir von
Kunden Maschinen, die 30 Jahre lang
in vollem Einsatz waren. Nach einer
eingehenden Inspektion und anschließender Wartung sind diese Maschinen
wieder wie neu“, erzählt Otto Jernström.
Austausch der Steuerung beim
Kunden
Was bei spitzenlosen Rundschleifmaschinen, die seit 20 oder 30 Jahren im
Einsatz sind, ein Problem darstellen kann,
ist die Beschaffung von Ersatzteilen für
die Elektronik, und zwar insbesondere
für die Steuerung. Dies liegt ganz
einfach daran, dass bestimmte Teile
nicht mehr hergestellt werden. Bei
KMT hat man dieses Problem dadurch
gelöst, dass den Kunden neue
Steuerungen angeboten werden. Der
Austausch erfolgt beim Kunden und
dauert nur wenige Wochen.
„Der Kunde muss seine Maschine
nicht für mehrere Monate entbehren,
sondern kann die Ausfallzeit im Voraus
planen, die Produktion entsprechend
anpassen und sich auf unser Kommen
vorbereiten“, meint Otto Jernström.
Hohe Präzision
Zuerst wird sämtliche Elektronik aus
der Maschine ausgebaut, anschließend
werden ein vollständig neuer Schaltschrank, ein neues Bedienpult, neue
Servomotoren und ggf. weitere
Komponenten installiert. Nachdem alle
Teile eingebaut und alle Kabel
angeschlossen wurden, überprüfen
Techniker von KMT die Funktion der
nachgerüsteten Maschine und nehmen
sie anschließend wieder in Betrieb,
sodass die Produktion für viele weitere
Jahre fortgesetzt werden kann. Otto
Jernström betont, dass KMT im Werk
Lidköping permanent Generalüberholungen von spitzenlosen Rundschleifmaschinen durchführt.
KMT Precision Grinding hat im Laufe
der Jahre über 4 000 spitzenlose
Rundschleifmaschinen ausgeliefert, bei
denen es sich um außerordentliche
Hochpräzisionsmaschinen handelt.
Stangen, Hydraulikkolben, Kolbenbolzen, Achsen, Rohre und Ringe für
Kugellager werden im Durchgangsschleifverfahren bearbeitet, wobei eine
Durchlaufgeschwindigkeit von bis zu
mehreren Metern pro Minute erreicht
wird. Eine spitzenlose Rundschleif
maschine kann sechs Innenschleif
maschinen mit Werkstücken versorgen.
„Unsere Produktentwicklung befasst
sich vor allem mit der Feinabstimmung
von Technik, Prozessen und Software
(SPS/NC). Wir unternehmen jedes Jahr
Schritte zur Verbesserung unserer
Produkte“, erzählt Otto Jernström.
Die erste Maschine 1922
Die erste Maschine, die auf dem
Prinzip des spitzenlosen Schleifens
basierte, wurde bereits im Jahr 1922
von Lidköpings Mekaniska Verkstad
ausgeliefert. Viele aktuelle Kunden
setzen diese Maschine zum Schleifen
verschiedener Bauteile für Kraftfahrzeuge ein. Beispiele sind: Nockenwellen,
Zahnstangen für die Servolenkung,
Kreuzgelenke und Kolbenbolzen.
Von den etwa 120 beweglichen
Teilen in einem Vierzylindermotor
wurde in der Regel gut die Hälfte mit
einer spitzenlosen Rundschleifmaschine
bearbeitet. Die Maschine eignet sich
jedoch auch zum Schleifen von
Lagerringen und Rollen für die
verschiedensten Lagertypen, von Kolben
für Hydraulikzylinder mit extrem hohen
Anforderungen in Bezug auf die
Rundheit und Durchmessergenauigkeit,
von starken Stahlstangen sowie von
Achsen für Elektromotoren. n
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KMT aus der Perspektive eines Kunden
Antoine Hilaire arbeitet in der Verfahrens- und Entwicklungsabteilung bei
Ascometal in Frankreich und hat uns
einige Fragen zu KMT beantwortet.
Ascometal beschäftigt gut 2 250
Angestellte und stellt Spezialstahl u. a.
für die Kraftfahrzeugindustrie mit
Funktionen für Motoren, Einspritzung,
Steuerung, Kraftübertragung und
Getriebekomponenten her. Ascometal
kauft seine Stangenschleifmaschinen
heute bei KMT.
Sind Sie zufrieden mit Ihren Schleif
maschinen?
Ja, absolut. Die Maschinen sind hochproduktiv
und für unsere Fertigung genau richtig
dimensioniert. Sie sind unerhört stabil, was
sich an unserem Produkt durch hohe Qualität
und eine stabile Produktion zeigt. Dadurch
ergibt sich ein sehr geringer Wartungsbedarf.
Alle mechanischen und elektrischen Komponenten sind zuverlässig und von sehr guter
Qualität.
Was für eine Art von Produkt stellen
Sie her?
Wir produzieren kleine Metallstangen im
Durchgangsschleifverfahren für die Kraftfahrzeugindustrie.
Wie würden Sie Ihre Zusammenarbeit mit
KMT beschreiben?
KMT hört auf unsere Bedürfnisse, und
zusammen mit KMT hat Ascometal den
ultimativen Schleifprozess für unsere Produkte
im Hinblick auf Qualität und Produktivität
entwickelt.
Was sind die wichtigsten Vorteile von
KMT als Lieferant?
Erfahrung, Know-how und die Tatsache, dass
KMT seine Schleifverfahren absolut beherrscht.
Was halten Sie vom Service und Aftermarket von KMT?
Bei KMT stehen stets Mitarbeiter zu unserer
Verfügung, und sie sprechen Französisch, was
für uns von Vorteil ist. Dies sind einige Gründe
dafür, weshalb wir mit dem AftermarketService von KMT sehr zufrieden sind. n
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KMT-Servicetechniker Oliver Heidisch:
„Mit unserem Wissen steigern wir die
Maschinenproduktivität“
Foto: Andreas Dömming
Die Servicetechniker sind zweifellos die
KMT-Mitarbeiter mit der engsten
Beziehung zum Kunden.
„In gewisser Weise ist es unsere
Arbeit, die unserem Unternehmen einen
Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen
Maschinenherstellern verschafft“,
meint Oliver Heidisch, der bei KMT in
Deutschland als Servicetechniker tätig
ist.
„Wir sorgen nicht nur dafür, dass die
Maschinen ordnungsgemäß funktionieren, sondern tragen auch mit unserem
Wissen dazu bei, die Produktivität der
Maschinen zu erhöhen.“
Einige Daten zu
Oliver Heidisch
Wohnort: ein kleines Dorf im
südlichen Thüringen
Alter: 37 Jahre
Familie: Ledig, seit 8 Jahren mit
seiner Freundin zusammen, eine
17-jährige Tochter
Ausbildung: 3,5 Jahre, Maschinentechniker, war anschließend bei
verschiedenen Unternehmen als
Wartungs-, Umrüst- und Reparaturtechniker tätig
Hobbys: Motorsport, Segeln,
Fahrradfahren
Oliver Heidisch fing 2008 bei KMT an. Davor
war er bei einem der größten Zeitarbeitsfirmen Deutschlands im Bereich Maschinenservice beschäftigt.
„Ich bin seit 3,5 Jahren in der Industriemechanik tätig“, sagt Oliver Heidisch.
Unterschiedliche Hintergründe
„Die Servicetechniker bei KMT haben sehr
unterschiedliche Hintergründe aufzuweisen,
die allermeisten verfügen jedoch über eine
höhere technische Ausbildung. Ungeachtet
der unterschiedlichen Ausbildungshintergründe verfügen alle über umfassende Erfahrungen in der Wartung und im Service vor Ort
beim Kunden.“
Oliver Heidischs großes Interesse für seinen
Beruf wurde bei einem Praktikum in seiner
Schulzeit geweckt. Nach dem Abitur
entschied er sich für eine Industrieausbildung
in Maschinenmechanik bei einem örtlichen
Unternehmen.
Enge Beziehung
Oliver Heidisch und die anderen Techniker
besuchen oft mehrmals denselben Kunden,
und größere Umbauprojekte können
manchmal über ein Jahr dauern.
„Daraus ergibt sich ein wirklich enger
Kontakt zwischen dem Techniker und den
übrigen Mitarbeitern, beispielsweise in einer
Produktionsanlage“, findet Oliver Heidisch.
„Wir erhalten einen guten Einblick in die
Wirklichkeit und in die Produktionsabläufe
des Kunden, außerdem können wir uns ein
Bild von den verschiedenen Situationen
verschaffen, die auftreten und sich auf die
Maschinen auswirken können. Wir sind ein
großer Gewinn für den Kunden.“
Die Servicetechniker führen Servicearbeiten
und Upgrades vor Ort beim Kunden durch
und bieten Unterstützung für Mechanik,
Elektronik und Software. Maschinenumrüstungen und Überholungen werden ganz nach
dem Bedarf und den Wünschen des Kunden
„Es gibt viele Möglichkeiten, die Lebensdauer von Maschinen zu verlängern, z. B. die Aufrüstung auf neue CNC-Steuerungen, den
Einsatz neuer Systeme zum Schärfen der Schleifscheiben und zur Sensoreinstellung oder die Aktualisierung der Software“, erläutert
Oliver Heidisch.
entweder vor Ort oder in einem unserer
Werke durchgeführt.
Gesunder Menschenverstand
Die Schleifmaschinen von KMT sind Hoch
präzisionswerkzeuge und für ihre lange
Lebensdauer bekannt.
„Es gibt viele Möglichkeiten, die Lebensdauer von Maschinen zu verlängern, z. B. die
Aufrüstung auf neue CNC-Steuerungen, den
Einsatz neuer Systeme zum Schärfen der
Schleifscheiben und zur Sensoreinstellung
oder die Aktualisierung der Software“,
verdeutlicht Oliver Heidisch. „Oft geht es
ganz einfach um gesunden Menschenverstand, indem beispielsweise eine vorbeugende
Wartung durchgeführt wird. Diese lässt sich
leicht durchführen und spart Kosten und
Mühen, die durch ungeplante Produktionsausfälle entstehen.“
Der Kunde steht für Oliver Heidisch immer
an erster Stelle.
„Wir haben im Grunde einen großen
Berufsstolz und möchten den Kunden den
Service bieten, den sie brauchen“, meint er.
„Wir entsprechen nicht nur ihren Erwartungen,
sondern übertreffen sie sogar.“ n
www.kmtgrinding.com
Neues Bedienpult werdet
auch ältere Steuerungen auf
Ein neues Bedienpult in einer Uvatronic
2 verlängert nicht nur die Lebensdauer.
Auch die Kommunikation verläuft
deutlich effektiver.
„Die neue Bedientafel verfügt über
eine Remote-Funktion: Wir können uns
über das Internet mit dem Computer
der Maschine verbinden. Damit können
wir remote – also „ferngesteuert“
– Programmanpassungen und Uppdates
vornehmen,“ erklärt Ronny Strandberg,
Softwareentwickler bei KMT in Bromma.
„Das spart für unsere Kunden sowohl
Zeit und Geld. “
Auch wenn die Maschinen von KMT Precision
Grinding über eine anerkannt lange Lebensdauer verfügen, so sind doch die Bedürfnisse
der Kunden im ständigen Wandel begriffen.
Deshalb bietet KMT verschiedene Aufrüstungs
pakete zur Verlängerung der Lebensdauer
und Steigerung der Produktivität der Schleif
maschinen an. Eine Aufrüstungsmaßnahme,
durch die das Schleifergebnis verbessert und
die Ausschussrate für den Kunden verringert
werden konnte, ist der Wechsel von einer
Werkstückspindel mit Riemenantrieb zu einer
Spindel mit Direktantrieb.
„Dabei wird der Motor direkt an der Achse
angetrieben, sodass weniger Störungen
auftreten und somit ein besseres Ergebnis
erzielt wird“, erklärt Urban Myrefors,
Werksleiter der KMT-Anlage in Bromma.
Verkürzter Ladevorgang
Ebenfalls zu erwähnen ist die Einführung
eines Vakuum-Ladesystems, das zur Beschleunigung des Ladevorgangs entwickelt wurde.
Zudem gibt es verschiedene Nachrüstpakete
zur Aktualisierung älterer Steuerungen und
zur Optimierung der Prozesse. Auch über
Softwareupdates können oft kürzere
Zykluszeiten und eine bessere Qualität erreicht
werden. Derzeit arbeitet KMT an einem
neuen Bedienpult für Maschinen mit der
Steuerung Uvatronic 2. Vom Aussehen her
gleicht diese Version dem Bedienpult der
neuesten Steuerung Uvatronic 3.
„Das Bedienpult wird mit einem WindowsPC ausgestattet, worüber diese Steuerung
bisher nicht verfügte. Die Datenübertragung
erfolgt über Ethernet an eine kleine SPS,
welche die Daten in ein für Uvatronic 2
passendes Format umwandelt. Auf diese
Weise erhalten wir ein neues Bedienpult, das
an einer älteren Maschine eingesetzt werden
kann“, erläutert Ronny Strandberg.
Verkürzter Ladevorgang
Anstelle herkömmlicher Knöpfe verfügt das
neue Bedienpult über Schaltflächen auf einem
Touchscreen. Zudem ist es mit einem abnehm-
Urban Myrefors, Werksleiter bei KMT in Bromma.
baren Satellitengriff ausgestattet, der es dem
Bediener ermöglicht, ein Stück von der Maschine
entfernt zu arbeiten. Der größte Vorteil besteht
laut Ronny Strandberg jedoch im integrierten
Computer, mit dem der Kunde im Notfall
einfach und schnell Hilfe anfordern kann.
„Der Kunde stellt ganz einfach eine
Verbindung zu uns her, sodass wir Maßnahmen von unserem Büro aus durchführen
können, ohne erst zum Kunden fahren zu
müssen. Auf diese Weise wird viel Zeit und
Geld gespart, da aufwendige Reisen und ein
mühsames Erklären des Problems am Telefon
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Our activity consists in development, production and sales
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The company is part of the Swiss group Winterthur Technology Group, which is owned by 3M with more than 7500
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Aftermarket-Service für die KMT-Marken
LIDKÖPING und UVA
KMT Precision Grinding bietet eine breite Palette von Produkten und
Dienstleistungen an, die es dem Kunden ermöglichen, den maximalen
Nutzen aus seiner Investition zu ziehen. Ausbildung, Aufwertungen
und Optimierungen sind einige der angebotenen Dienstleistungen.
1. Vor-Ort-Service
• Notfallunterstützung
• Produktionsunterstützung
• Vorbeugende Wartung
• Inspektion und Analyse
2. Ersatzteile
• Originalteile für UVA und LIDKÖPING
3. Werkzeuge
• Neues Design
• Werkzeugersatzteile
4. Reparaturen
• Spindeln, Schlitten und Schaltkarten usw.
5. Modernisierungen
LIDKÖPING
• Lösung für die UPS-Notstromversorgung
• Kugelumlaufspindel und Harmonic Drive (spitzenlos)
• Steuersystem
• Akustische Emission
UVA
• Modernisierung auf CMP-70
• Vakuumladen
• Zykluszeit
• Direkt angetriebene Werkstückspindel
• Servo-Optimierung
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6. Überholungen
• Generalüberholung von Schleifmaschinen älterer
Generationen
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• Wartung und vorbeugende Inspektion
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8. Service Hotline
Service Hotline UVA
GMT 06.00–16.00
Tel: +46 8 634 75 33
Fax: +46 8 634 75 75
E-mail: [email protected]
Service Hotline USA
GMT 13.00–22.00
Tel: +1 508 634 4301
Handy: +1 617 335 4800
Service Hotline Asia
GMT 00.00–08.00
Tel: +86-1065 2205 15
Fax: +86-1065 2206 63
Service Hotline LIDKÖPING
GMT 06.00–16:00
Tel: +46 510 88 112
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