força viking - Atlas Copco

ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHA COM A ATLAS COPCO
No 3 2005
Solução de
”slit drilling” no Brasil
Áustria rompe
com a tradição
FORÇA VIKING
ARMAS ESCOLHIDAS PELOS
PERFURADORES DO NORTE
MINING &
CONSTRUCTION
ONDE NOS ENCONTRAR
Para mais informação, contate o seu
Centro de Atendimento a Clientes
Atlas Copco mais próximo ou use
o cartão de resposta.
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A Atlas Copco tem uma ampla rede de distribuidores autorizados.
Para mais informações, por favor, visite www.atlascopco.com
ou contate a Atlas Copco Brasil. E-mail: [email protected]
ou pelo telefone (11) 5687-8800 / fax (11) 5524-6110.
2
Performance
em toda a linha
N
ós estamos num dos períodos de maior crescimento ocorridos
em muitos anos nas indústrias de mineração e construção.
O dinâmico crescimento na China e na Índia resultou em preços
mais altos para os metais e estimulou as minas de todo o mundo a investir pesadamente em equipamentos para alcançar a crescente
demanda. O mesmo ocorre na construção onde a necessidade de melhores sistemas de transporte e suprimento de energia cresce com intensidade. Além disso, a perfuração de poços de água e de energia, bem
como a engenharia de solos, também mostram um forte crescimento.
Então, como toda esta atividade está afetando fornecedores como nós
e usuários finais como vocês, nossos clientes?
Claramente, a divisão de ferramentas da Atlas Copco está sentindo a
pressão. Para alcançar a demanda, nós estamos trabalhando a pleno vapor em todas as frentes. Sabemos que ofertar todos os produtos em toda
a parte não pode ser algo totalmente livre de problemas. Mas eu posso
confirmar que nós estamos fortemente comprometidos em atender as
necessidades dos nossos clientes neste intensivo período. Por exemplo, crescentes investimentos em usinagem CN e robotização nos ajudam a duplicar a capacidade de produção em algumas áreas e estamos
também constantemente adequando nossa cadeia de suprimentos para
otimizar os prazos de entrega.
Ao mesmo tempo, nós enfrentamos uma gama de outros problemas.
Novas e mais rápidas perfuratrizes e martelos DTH, com altas freqüências e pressões, desafiam-nos a produzir ferramentas à sua altura em
termos de confiabilidade e longa vida de serviço. Estamos também expandindo nossa linha de produtos para acomodar outras tecnologias
como a perfuração rotativa, recentemente incorporada ao nosso Grupo.
Assim, não estamos apenas aumentando a nossa capacidade de fabricação, mas estamos mais do que nunca focando em R&D e no desenvolvimento de produtos.
Num mundo crescentemente competitivo, produtos de alta performance e qualidade são tidos como certos em cada obra ou mina. A nossa tarefa é pressionar as fronteiras do que é possível e buscar sempre
produtos de melhor performance que ajudem nossos clientes a serem
mais e mais competitivos.
Todavia, produtos-de-topo sozinhos não são o suficiente. Com pesquisadores de alto nível, operadores, engenheiros de vendas, etc, e
sempre buscando a excelência, nós criamos uma plataforma interna
para desenvolver nosso pessoal e produtos da maneira que os nossos clientes desejam. Mais importante ainda é a interface que desenvolvemos com os perfuradores nas bancadas ou nas frentes de rocha. Nós buscamos
uma performance superior em toda a linha,
em nossos relacionamentos com as pessoas
e em nosso comprometimento com o negócio em que atuamos.
JOHAN HALLING
Presidente, Atlas Copco Secoroc
MINING &
CONSTRUCTION
MINING & CONSTRUCTION
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência
e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados
para a perfuração, escavação,
reforço e carregamento de
rochas em todo o mundo.
Publicado por
Atlas Copco Rock Drills AB
SE-701 91 Örebro
Suécia
www.atlascopco.com
Telefone
+46 19--670 70 00
Telefax
+46 19 670 73 93
Internet
www.miningandconstruction.com
www.min-con.com
Editor
Ulf Linder
e-mail: [email protected]
Redator Chefe
Terry Greenwood
e-mail: [email protected]
Redator Assistente
Louisa Wah Hansen
Conselho Consultivo Editorial
Ulf Linder, Hans Fernberg,
Lennart Söderström,
Monica Geibel, Lotta Bynke,
Joanna Jester
Produção Editorial
Projeto & Layout
Greenwood Communications AB
Box 49021, SE-10028 Stockholm,
Suécia
Tel.:+46 8 411 85 11
Tfax.:+46 8 411 07 14
www.greenwood.se
Projeto Editorial (Brasil)
Luddic Design
(11) 5521.4585
www.luddic.com.br
Editor (Brasil)
Marilene G. Dora
[email protected]
Tradução
Alberto Ferreira
[email protected]
Impresso por
Makrokolor Gráf. e Ed. Ltda.
(11) 5683.8400
Reprodução livre dos artigos
Todos os nomes de produtos, tais como
Boomer, Simba, ROC, Coprod, Scooptram,
Swellex – para mencionar apenas alguns
– são marcas registradas da Atlas Copco.
Contudo, todo o material desta revista,
incluindo os nomes dos produtos, pode ser
reproduzido ou referido de forma gratuita.
Para ilustrações ou informações adicionais,
por favor, contate a Atlas Copco.
4
22
8
NESTE NÚMERO
No 3 2005
PÁGINAS 4-6
DA NORUEGA Á INGLATERRA Perfurações de precisão são um fator
chave no desembarcadouro de gás do enorme projeto de Ormen Lange.
PÁGINAS 8-11
MÁQUINA INTERESSANTE EM HELSINQUE Empreiteiros finlandeses
confiam em um jumbo topo-de-linha de quatro braços e perfuratrizes super
rápidas para escavar túneis longos.
PÁGINA
A PERFORMANCE PRIMEIRO Performance foi a principal consideração
quando a Lemcon selecionou o seu equipamento para um novo projeto
ferroviário na Suécia.
12
PÁGINAS 13-15 FORÇA PARA A NAÇÃO A busca da Noruega para tornar-se auto-suficiente em energia levou à construção de duas usinas hidroelétricas nos fiordes.
PÁGINAS 16-17 KNOW-HOW EM REFORÇO Inovação e experiência são as marcas dos
centros Atlas Copco de reforço de rocha e solo.
PÁGINA
21
A PERFURATRIZ MAIS RÁPIDA DO MUNDO, lançada em 2004, celebra o seu rápido sucesso nos países nórdicos.
PÁGINAS 22-24 DESAFIO ALPINO Perfurar furos retos é um negócio sério na pedreira de
Jakomini em Bleiberg, Áustria, mas Coprod deu uma mão.
PÁGINAS 24-25 D E M O L I Ç Ã O C O M U M T O Q U E S U AV E . Comprex, de Vitória (ES)
torna-se o primeiro usuário no Brasil da tesoura Atlas Copco CC 1501 U.
PÁGINAS 26-28 “SLIT DRILLING” NO SUBSOLO Após cinco anos de pesquisas, a mina
da Ferbasa no Brasil encontra a solução para o seu desafio de perfuração
de “slots”.
C A PA
S E Ç Õ E S
O operador Olav
Aasnes com o
PÁGINAS 13-15 TECNICAMENTE FALANDO
Rocket Boomer
Encontrando um balanço enXL3C30 no projeto
tre cavacos e testemunhos.
hidrelétrico em
PÁGINAS 7, 29, PRODUTOS & PROGRESSO
Sauda, Noruega.
30
PÁGINAS 30-31 MARKETPLACE
PÁGINA 31
EM RESUMO
PAGES 13-15
3
PRECISÃO NO
APORTE DE GÁS
Ormen Lange
Nyhamna
Sleipner
Easington
Perfurações de precisão têm um
papel chave na construção de um
importante projeto de energia na
Noruega, que suprirá o Reino Unido
de gás pelas próximas décadas.
gasoduto mais longo do mundo
toma forma no Mar do Norte na
costa da Noruega. Com 1.200
km ele transportará o gás dos campos
de Ormen Lange para o Reino Unido,
suprindo 20 bilhões de m3 de gás por
ano, ou um quinto da demanda total do
país.
O campo, descoberto pela Norsk
Hydro em 1997, está a uns 900 metros
abaixo da superfície. Ele terá até 24
poços em quatro locações, suprindo gás,
condensados e água pelos dutos que vão
de Ormen Lange até as instalações terrestres em Nyhamna, Noruega.
O gasoduto de exportação, conhecido
como “Langeled Gas Export System”,
vai de Nyhamna até Easington, na costa
leste da Grã-Bretanha, e será instalado
pelo maior navio de lançamento de
dutos do mundo. A seção sul está programada para conclusão em 2006 e a
norte em 2007.
É um projeto enorme envolvendo as
instalações marinhas e terrestres da infra-estrutura de recebimento, processamento e despacho da produção. Isto inclui escavações de rocha a céu aberto de
mais de dois milhões de m3 em apenas
10 meses em Nyhamna e a escavação
subterrânea de 420.000 m3 nos túneis de
água do mar, poços e cavernas de armazenagem.
O projeto custará cerca de 10 bilhões
de dólares e a vida útil de Ormen Lange
está estimada em 20-30 anos.
MINING &
CONSTRUCTION
Imenso empreendimento: O sítio de aporte de gás de Nyhamna tem uma vasta infra-estrutura de processamento, incluindo um enorme poço de água do mar.
Os “cavalos de trabalho” em Nyhamna: O
ROC D7 e o computadorizado ROC D7C
escavaram mais de dois milhões de m3 de
rocha em apenas 10 meses.
▼
Escavação das cavernas
Duas cavernas estão sendo escavadas
pela Skanska, a empreiteira sueca. Elas
são alcançadas da superfície por um
único acesso. Dois jumbos Atlas Copco estão sendo utilizados – um Rocket
Boomer XL3 C e um 353 ES. Eles foram
usados na abertura dos túneis de acesso
e da seção superior das cavernas, bem
como nas injeções e atirantamentos.
Tirantes injetados de seis metros, de
aço inoxidável, foram usados para suportar o teto e tirantes injetados de aço
de comprimento similar usados nas
paredes laterais. O rebaixamento está
sendo executado em bancadas de 10 m
por dois ROC D7 entregues respectivamente em 2003 e 2004, um dos quais a
versão computadorizada ROC D7C.
A caverna maior - com 21 m de largura, 33 m de altura e 269 m de comprimento - vai estocar até 180.000 m3
de condensado de óleo pronto para o
5
MINING &
CONSTRUCTION
▼
No canteiro de obras: Sentido horário a partir de cima, o ROC D7C computadorizado em ação; Geir Anders Kildemo, Gerente de Obra da Skanska, e o
Engenheiro de Vendas da Atlas Copco Lars Bjorke com o ROC D7; o Rocket Boomer 353ES; o painel de controle na cabine do ROC D7C.
despacho para as refinarias. A segunda
caverna tem um volume de 60.000 m3
estocará condensado fora de especificação para reprocessamento “in-loco”.
Ela está sendo desenvolvida em bancadas de 10-11 metros e 15 metros de extensão, por dois ROC D7.
O ROC D7C é uma moderna unidade
de perfuração preparada para futuras
opções, como GPS e kit de silenciamento. Jon-Ola Stokke, Gerente de Contas
Chave da Atlas Copco na Noruega, diz:
“Ele está à altura das expectativas do
cliente com respeito à produtividade
uma vez que tem a mesma perfuratriz
– a COP 1838 – que a bem-provada e
popular versão normal do ROC D7.”
“A Skanska na Noruega comprou o
seu primeiro ROC D7C em 2002 e desde
então comprou mais quatro unidades do
mesmo tipo. Para mim, esta é a melhor
prova da satisfação do cliente. Agora há
6
um total de 11 ROC D7C trabalhando
na Noruega.”
Túneis de água do mar
Os túneis foram escavados pelo
Rocket Boomer 353 ES e as perfurações
foram posteriormente assumidas por um
antigo Boomer H185 de modo a liberar
o Rocket Boomer para as escavações das
cavernas.
O túnel de saída tem 1 km e vai perfurar o leito do mar 40 m abaixo do nível
“O ROC D7C
está à altura das
expectativas do
cliente.”
Jon-Ola Stokke, Gerente
de Contas Chave, Atlas
Copco Noruega.
da água. O túnel de admissão tem 1,4 km
e alcança o leito marinho 80 m abaixo do
nível da água. Este túnel se conecta com
uma cava em terra de 26 m de profundidade com uma capacidade de 30.000
m3 que foi escavada por um ROC D7C
equipado com hastes Secoroc Speedrod e
coroas de 74 mm.
Geir Anders Kildemo da Skanka diz:
“A cava de água do mar foi a parte mais
desafiadora do projeto até agora devido
ao seu perfil não usual, complicado pelo
poço adjacente e a necessidade de conexões entre a cava, o poço e o túnel.” O
perfil foi complicado pela necessidade de
um poço para a estação de bombas, que
apresentou um desafio de escavação de
rocha. O ROC D7 perfurou com sucesso
os furos de 26 metros de comprimento do
contorno da cava com grande exatidão e
foi também usado para perfurar as minas
de 2,5 m da escavação geral. M &C 3 05
●
MINING &
CONSTRUCTION
PR DUTOS
PROGRESSO
Imagine que
você esteja a
500 metros no
subsolo e precise
de informações
a respeito de
uma peça
para um
Scaler SB
300.
Um protótipo: O novo Rocket Boomer
Série-E com as perfuratrizes COP 3038.
Pré-lançamento para os leitores da M&C
Conheça a série ‘E’
A
M&C pode agora proporcionar
aos leitores um vislumbre do futuro na perfuração de frente de
alta produtividade – o Rocket Boomer
Série ‘E’, resultado de anos de desenvolvimento e testes.
A ser lançada em 2006, a nova série
promete acelerar o ciclo de perfuração e
minimizar a sobre-escavação (overbreak)
e a sub-escavação (underbreak).
Equipada com a COP 3038, a perfura-
Melhor cobertura: Os braços BUT 45 da
Série-E cobrem áreas maiores de um mesmo
posicionamento.
Face-drilling
triz mais rápida do mundo, a nova série
de Rocket Boomer's perfurará excepcionalmente rápido sem aumentar o desgaste no equipamento de perfuração.
Mas talvez a característica mais importante seja o novo braço BUT 45. Ele tem
excelente estabilidade, posicionamento
mais rápido e preciso com uma área de
cobertura aumentada. Uma extensão de
2,5 m dará mais flexibilidade nas perfurações de teto e travessas.
No total, a área de cobertura apresenta
um ganho de 36 por cento sobre a do BUT
35M e é 28 por cento melhor do que a do
BUT 35L, cobrindo seções maiores de
um único posicionamento.
A série ‘E’ também poderá ser
equipada com o aperfeiçoado sistema RCS (Rig Control System)
para posicionamento e controles
mais precisos.
Há boas novas em termos de
conforto para o operador. A cabine da série ‘E’ tem um assento
ajustável com comandos nos
apoios dos braços, painel de
controle de projeto ergonômico
com um monitor colorido maior.
Ou seja, há menores custos de
perfuração de túneis e melhor economia operacional no horizonte.
M &C 3 05
O catálogo
on-line da
Atlas Copco
é um bom
começo.
O catálogo de produtos “on-line”
tem descrições completas de
produtos, especificações técnicas,
componentes, peças sobressalentes,
manuais e
livros de instruções...
Está tudo aqui, a seu serviço
24 horas por dia.
É apenas mais uma maneira de fazer
negócio com a Atlas Copco
www.atlascopco.com/cmtportal
●
7
MINING &
CONSTRUCTION
A construção do mais moderno porto de carga do Mar Báltico está progredindo. Velocidade é primordial e dois túneis longos estão sendo escavados com
os equipamentos de perfuração e injeção mais avançados do mundo.
P
róximo a Helsinque, a capital
finlandesa, o Porto de Vuosaari
começa a tomar forma. Quando
concluído, em 2008, ele substituirá dois portos menores no centro da
cidade.
Elementos chave do projeto são as
conexões de transporte, conhecidas como
projeto Vuoli, que levará os caminhões
de e para o novo porto sem perturbar a
cidade ou afetar o meio ambiente.
Parte das conexões rodoviárias e ferroviárias será subterrânea, com o túnel
maior usando uma combinação única de
equipamentos para obter a máxima velocidade. Isto inclui um jumbo de quatro
braços e uma planta móvel de injeção –
as mais avançadas máquinas disponíveis
em seus respectivos campos.
TRENS DE SENTIDO ÚNICO
A conexão inclui uma ferrovia de carga de 19 km que passará por dois túneis:
o Savio de 13,5 km, onde a YIT Construction se encarrega da maior parte, e o
Túnel de Labbacka de 650 m, escavado
pela Skanska. A Skanska é também responsável pelo túnel rodoviário de Porvarinlahti, próximo ao porto.
O túnel Savio é o maior empreendimento. Um tubo único para tráfego
ferroviário de uma via, com seções de
65-70 m2 - 7,5 m de largura por 9 m de
altura. Aqui, a YIT detém dois contratos
cruciais – TU2 e TU5. Juntos, cobrirão
6 km, ou 47% do total. A obra é compartilhada com duas outras empreiteiras:
a Lemcon Infra (veja na página 12) e a
Kalliorakennus. Mais de 1 milhão de m3
de rocha serão escavados.
A YIT está escavando a partir dos
acessos de Långmossabergen e Jokivarsi
a profundidades de 25 m e 35 m respectivamente. O contrato TU2 inclui 3,8 km
de túnel e um poço vertical, ao passo
que o TU5 inclui 3,57 km de túnel e dois
poços verticais.
Neste projeto, a YIT investiu no novo
Rocket Boomer WL4C30 da Atlas Copco,
equipado com as novas super-rápidas
perfuratrizes hidráulicas COP 3038 – as
mais rápidas do mundo para perfura-
QUANDO
ção de túneis e galerias. O jumbo controlado por computador escavará cerca
de 240.000 m3 em TU5, enquanto uma
versão de três braços, Rocket Boomer
HL3 C, com perfuratrizes COP 1838HF,
escavará 170.000 m3 em TU2.
Quando a M&C visitou a obra em
outubro, o Rocket Boomer WL4C30 tinha
feito progressos impressionantes. “É o
nosso melhor começo até agora”, diz
Janne Lehto, Gerente de Projeto da YIT.
“Nós já estamos completando quatro ciclos por dia.”
A mais avançada planta móvel de injeção do mundo: Sami Niiranen,
Gerente de Contas Chave da Atlas Copco e Ari-Pekka Manninen,
Engenheiro de Projeto da YIT, inspecionam a plataforma de trabalho
elevada da nova Unigrout.
8
Comparando performances
Uma comparação do WL4C30, com
suas perfuratrizes COP 3038, e o XL3 C
mostra o quão mais rápido o novo jumbo
Máquina interessante: O Rocket Boomer
WL4C30 equipado com quatro perfuratrizes
super-rápidas COP3038 no túnel Savio.
DO A VELOCIDADE REINA
uma grande diferença. Em quatro semanas você pode ganhar uma. Isto é muito
dinheiro!”
Outra vantagem econômica é que os
quatro braços podem ser supervisionados por um só operador. Com o sistema
de Controle Avançado dos Braços (ABC
- Advanced Boom Control), o operador
“O mais importante é obter tantos metros quanto
possível em uma
semana.”
Janne Lehto, Gerente
de Projeto, YIT.
consegue posicionamentos e alinhamentos precisos do avanço. “Anteriormente,
havia a necessidade de dois operadores
nos jumbos de quatro braços, mas o
WL4C30 só precisa de um. Apesar de
termos dois consoles para fins de treinamento”, disse Lehto.
Nas COP 3038, a YIT usa coroas de
botões balísticos, hastes e uma Grindmatic
para afiação, todos Secoroc. Em média,
as coroas são re-afiadas após 500 m perfurados.
Pilão Paralelo vs. Pilão em V
Os planos normais de perfuração
usam três furos centrais de alívio, alargados para 102 mm. Os demais furos
têm 51 mm de diâmetro. A YIT tam9
▼
de quatro braços pode avançar o túnel.
Ele tem perfurado a face de 65 m2 e 125
furos, 40% mais rápido que o XL3 C.
Num outro teste, Lehto reporta que levou quatro horas para o XL3 C perfurar
um ciclo completo de 120 furos de 6,1
m e que o WL4C30 executou o ciclo, com
furos de 6,4 m, em apenas duas horas e
meia.
“Por ser um túnel longo, o mais importante é obter tantos metros quanto possível em uma semana”, explicou Lehto.
“Por isso precisamos dos ciclos mais longos possíveis, e de perfurá-los tão rápido
quanto possível.”
Sami Niiranen, Gerente de Contas
Chave da Atlas Copco na Finlândia,
adicionou: “A COP 3038 no WL4C30 faz
Equipe de trabalho: (da esquerda) Mirko Soronen, Engenheiro de Campo e Petri Ruokolainen, Gerente de
Turno da Skanska Tekra Oy, confiam nos equipamentos da Atlas Copco no túnel rodoviário de Porvarinlahti.
▼
bém testou o pilão em V com furos de
diâmetro padrão (51 mm). Os furos do
pilão em V são inclinados para cima em
uma distribuição em leque com diferentes comprimentos. Tudo é possível com
o programa “Tunnel Manager” da Atlas
Copco, mas há outros fatores a serem
considerados.
“Se conseguir perfurá-lo, este plano é
o meio mais eficiente de avançar a frente”, disse Lehto, “mas ele é mais sensível a problemas. Os furos devem estar
exatamente no lugar certo e isto requer
controle total dos dados e um operador
muito bom.”
“Outra vantagem é a facilidade de
efetuar a limpeza, pois a pilha fica mais
espalhada para trás. Com o pilão em V
você pode usar o jumbo de quatro braços
mais eficientemente do que com o sistema normal de pilões paralelos. O pilão
em V também faz com que o operador
não tenha que mover o braço da plataforma hidráulica todo o tempo, ele pode ser
deixado no piso numa posição central.”
Suporte de rochas com o Unigrout
Nos dois contratos, o suporte de rocha imediato só é efetuado se necessário.
Lehto explica que o túnel está principalmente em granito são e duro, assim, o suporte em geral não é necessário até após
a escavação ser concluída. Ocasionalmente, jateamento de concreto e atirantamento são usados nas zonas de falhas.
O túnel será completamente jateado com
concreto antes do uso.
O suporte final compreende tirantes
e concreto jateado reforçado com fibras
de aço, conforme necessário. Apesar do
solo ser em geral de boa qualidade, a
YIT está usando um sistema de injeção
muito avançado, móvel e autônomo, o
10
Unigrout EH-400-100135WB.
A maior jamais construída, esta Unigrout tem quatro bombas independentes
para que até oito linhas separadas sejam
bombeadas simultaneamente. Isto a faz
perfeitamente ajustada à velocidade do
jumbo e às necessidades de injeção dos
furos longos e retos, num contínuo ciclo
de trabalho.
O projeto da planta móvel de injeção
é um bom exemplo de cooperação entre
fornecedor e empreiteira. Lehto disse:
“Nós fizemos um diagrama geral do que
queríamos, de forma a permitir que o
operador veja a face de uma plataforma
um pouco elevada. Ele pode então facilmente falar com os outros membros da
equipe na frente.”
A plataforma tem um teto de proteção
que pode ser elevado hidraulicamente
para o uso e abaixado para o transporte.
Após a mobilização e escavação dos
acessos, a YIT começou as detonações
do túnel principal em abril de 2005. A
taxa média de avanço é de 90 m por semana, incluindo as perfurações de investigação. Na ocasião em que a M&C visitou a obra, a YIT tinha completado 1,1
km do túnel e estava no prazo planejado.
O atravessamento do túnel é esperado
para o outono de 2006.
TÚNEL RODOVIÁRIO DUPLO
Enquanto isso, a Skanska Teka Oy está
construindo o túnel rodoviário de Porvarinlahti, de 1,6 km em linha-dupla, que
permitirá à rodovia passar sob a reserva de
Natura 2000. Ele inclui dois túneis paralelos, cada um com 1,68 de extensão e 100
m2 na seção normal de escavação. Eles
serão interligados por passagens transversais a cada 100 m. A Skanska usa um
Rocket Boomer XL3 C nos trechos ao sul
e um Rocket Boomer L2C com sistema
de adicionamento de hastes ao norte. Ambos são equipados com perfuratrizes COP
1838 e sistemas de controle ABC.
“As condições da rocha são um pouco
difíceis”, diz Mirko Soronen, Engenheiro
de Campo da Skanska Teka Oy. “Ela é
fortemente fraturada, com algum risco de
queda de rochas. Até o momento, estas
zonas são mais amplas do que o esperado
e as maiores estão preenchidas com uma
argila muito escorregadia.”
A maior parte do túnel está em gnaisse
preto ou barrado com alto teor de quartzo
abrasivo. Isto o faz quebradiço e potencialmente instável. Uma zona de calcário,
com cerca de 60 m de extensão, é muito
mais previsível, mas apresenta deformação lateral e requer injeções prévias para
estabilização e prevenção de infiltrações.
Usando os jumbos da Atlas Copco, furos de inspeção são feitos a cada ciclo de
perfuração usando o programa de controle
por computador MWD (Measure While
Drilling) para verificar potenciais infil-
Condições de rocha desafiadoras: O Rocket Boomer
XL3 C “Mari” no túnel rodoviário de Porvarinlahti.
trações de água, ao passo que inspeções
apenas a cada três ciclos eram tidas como
adequadas nas proximidades do portal. Os
furos de injeção têm 21 m na entrada sob o
mar, formando um anel em torno do túnel.
Como no túnel Savio, a Atlas Copco
trabalha com a Skanska na utilização de
planos de perfuração com pilões em cunha
inclinados para cima, apesar de que o pilão
paralelo com quatro furos centrais de 102
mm ser ainda o mais comumente usado. O
pilão em cunha é usado para evitar o “overbreak” excessivo na abóbada do túnel nas
rochas mais quebradiças ou fraturadas.
“Nós só podemos fazer o pilão em
V com o sistema de controle do Rocket
Boomer XL3 C”, diz Soronen. “Apesar
de parecer difícil, ele permite uma escavação mais rápida do que o pilão paralelo.
O tempo de perfuração é cerca de quatro
horas e meia.” As coroas são trocadas, em
média, três vezes por ciclo de perfuração,
resultando em cerca de 20 furos por coroa
entre cada re-afiação.
Suporte imediato com chumbadores
mecânicos e injetados com resina, concreto
injetado e jateado são aplicados conforme
as condições do terreno o requeiram. A
Skanska emprega um sistema de injeção
da Atlas Copco, montado sobre trailer e
controlado por computador, que registra
todas as funções de injeção requeridas pelo
cliente. A escavação do túnel, seu reforço
e revestimento final estão previstos para o
M &C 3 05
final de 2006.
●
Tomando forma: Uma vista do portal sul do
túnel Savio.
11
MINING &
CONSTRUCTION
Imagine se você
pudesse levar
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você onde quer
que vá.
A escolha
da Lemcon
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XL4 C30
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12
XL4 C30
A empreiteira finlandesa Lemcon Oy optou pela mais avançada tecnologia de
perfuração num importante projeto ferroviário na Suécia ocidental.
A
Lemcon, parte da Lemminkäinen
rápidas COP 3038, o pacote de serviços
Corporation – a mais antiga conse, não menos importante, a flexibilidade
trutora da Finlândia com mais
dos planos de financiamento fornecidos
de 7.000 empregados – escolheu dois
pela Atlas Copco Customer Finance,
jumbos Rocket Boomer XL4C30 da Atlas
contribuíram para a decisão. M &C 3 05
Copco, com COP 3038, a perfuratriz
mais rápida do mundo.
Em adição, a Atlas Copco suprirá a
Lemcon com as ferramentas de perfuração e a manutenção dos jumbos durante
todo o projeto, estimado em um ano e
meio a partir de janeiro de 2006.
Os jumbos trabalharão na ferrovia
dupla de Trollhättan a Gotemburgo.
Próximo ao sítio histórico de Lödöse, na
metade do caminho, a Lemcon preparará
a base de uma nova seção de 7,5 km em
linha dupla e executará um túnel principal de 3 km – num total de 5,5 km com os
Timo Kohtamäki, Vice Presidente da Lemtúneis de serviço e resgate.
con, sela o negócio em Helsinque com MarA Autoridade Sueca de Ferrovias já
tina Wattin, Gerente de Desenvolvimento de
teve uma experiência prévia trabalhando
Negócios, Atlas Copco Customer Finance.
com a Lemcon num projeto de perfuração de túnel que foi
subseqüentemente
premiado. Para o novo
serviço, performance
foi a maior prioridade
da Lemcon acoplada
à intenção de obter a
absolutamente mais
recente tecnologia em
escavação de túneis.
De acordo com
Timo Kohtamäki, Vice
Presidente da LemTrabalho em equipe: Da esquerda, Ari Kapanen, Conselheiro Legal;
con, a combinação Kari J Korhono, Gte. do Projeto; Martti Keskinen, Gte. de Desendos quatro braços com volvimento e Risto Kupila, Gte. de Construção (Lemcon); Ilkka Esseus avançados siste- kola, Gte. Geral; Sami Niiranen, Gte. de Contas Chave (Atlas Copmas de controle por co); Timo Kohtamäki (Lemcon); Martina Wattin, Customer Finance
computador, as super- (Atlas Copco) e Jouni Hyötylä, Gte. de Compras (Lemcon).
●
Røros
Stranda
Norddal
Dombås
Lin
M
Bergen
Leksan
N O R W AY
OSLO
Sauda
FORÇA NOS
FIORDES
Ko
Va
Jönköpi
Vetla
Varberg
Ålborg
Silkeborg
Ringkøbing
DENMARK
Esbjerg
Århus
54∞
Malmö
Trelleborg
Svendborg
Lübeck
Hamburg
T
Kris
Ysta
Rønne
Flensburg
Kiel
Cuxhaven
Emden
Bremerhaven
Groningen
Helsingborg
Copenhagen
Odense
Schleswig
Halmstad
Randers
Horsens
Kolding
NORTH
SEA
Kattegat
Viborg
Holstebro
Stralsund
Rostock
Schwerin
G Além
ERMANY
Em se tratando de energia, a Noruega é sempre tida como uma das nações européias mais auto-suficientes.
6
9
12∞
de abundância de água e usinas hidrelétricas, ela também tem substanciais ∞recursos no óleo∞e gás do Mar do
Norte. Mas, surpreendentemente, o país ainda importa anualmente grandes quantidades de energia – situação
que está em vias de mudar.
Noruega constrói rapidamente
novas usinas hidrelétricas num
esforço para reduzir a sua dependência de energia importada.
O país ainda importa 10 por cento de
sua eletricidade a cada ano, apesar do
acesso a vastos recursos energéticos. Todavia, um plano para se tornar mais auto-
suficiente pela expansão da sua rede de
hidroelétricas está bem encaminhado.
A primeira fase inclui a construção de
novas instalações em Kløvtveit, ao norte
de Bergen na costa oeste e em Sauda,
cerca de 100 km a sudeste. Juntas elas
vão incrementar a rede com cerca de 550
GWh por ano.
0 Um denominador
100
200
comum nestas
obras
é a escolha do equipamento para a exe0
100
200
300
400
cução do extenso programa de túneis.
Velocidade é a prioridade máxima e a
AS Birkeland Entreprenørforretning, em
Kløvtveit, e a Scandinavian Rock Group
(SRG), em Sauda, responderam colocando a perfuratriz mais rápida do mundo
no primeiro plano das suas operações de
perfuração.
300
500
Velocidade é primordial: O Rocket Boomer L2C30
na obra de Bergen está equipado com as perfuratrizes mais rápidas do mundo, COP 3038.
A Birkeland está usando as COP 3038
em um novo jumbo Rocket Boomer
L2C30 da Atlas Copco na primeira fase
do projeto de 41,8 GWh por ano para o
grupo BKK. Ela foi a primeira a receber
as COP 3038 na Noruega e tem uma boa
experiência sobre o que potência e velocidade podem fazer pela produtividade.
Embora relativamente pequeno, o projeto de Kløvtveit é exigente. A água é
captada nos lagos no topo da montanha
e conduzida por dutos através de campos
íngremes até a recentemente construída
usina nas margens do fiorde de Austgul.
A usina em si já foi concluída assim
como a maior parte dos dutos forçados
que descem pela vertente do fiorde. Em
outubro de 2005, a Birkeland estava por
iniciar os 85 m finais do túnel na chegada
13
▼
Primeiro com a mais rápida
60
MINING &
CONSTRUCTION
Sem tempo a perder: Adicionando uma
nova haste à perfuratriz COP 3038.
Um
gia
▼
Dentro do XL3C30: Planos de perfuração pré-programados são
alimentados no console, por cartões PCMCIA, com controles
semi-automáticos.
ao lago. Aqui, perfurações sistemáticas
de investigação e injeção são feitas para
prevenir instabilidades e invasões prematuras de água.
A altura do túnel foi aumentada para
permitir que o Rocket Boomer L2C30 seja
posicionado de maneira poder perfurar
quase verticalmente para a escavação
de uma chaminé curta de 2,5 m de diâmetro. A chaminé irá romper o leito do
lago Kløvtveit aproximadamente 360 m
acima do nível do mar, suprindo de água
a usina.
Na seção final, um esquema sistemático de injeções de cimento consolidará o
terreno inteiro na área. Furos de investigação serão perfurados a 45 graus a
partir da abóbada com o Rocket Boomer
L2 C.
Através do trecho ascendente, a Birkeland executou perfurações de inspeção e
injeção. Pelo menos três furos de inspeção foram perfurados no teto e nove ou
dez para injeção, dependendo das infiltrações de água.
Fazendo uma diferença
14
O túnel de 670 m consiste de dois trechos retos e o progresso é bom. Apesar
das variações nas condições do terreno,
a Birkeland conseguiu 30-35 m/semana,
perfurando 59,6m em cada seção de 20
m2.
Coroas Secoroc Magnum SR de 35
mm são usadas na maioria dos furos,
sendo os quatro centrais alargados para
102 mm com coroas em domo. O consumo é usualmente de quatro coroas por
ciclo antes da re-afiação. As coroas são
afiadas com uma Grindmatic BQ2, uma
unidade semi-automática que agiliza o
posicionamento da coroa entre cada operação de afiação dos botões e que pode
ser usada tanto nas coroas de desmonte
quanto nas alargadoras.
“A perfuração foi definitivamente melhorada com as COP 3038”, diz Håkon
Birkeland. Líder de Projeto e diretor da
companhia. “Nós tivemos a COP 1238
antes, mas estas novas perfuratrizes fazem uma enorme diferença. Nós decidimos que quando chegasse a hora de
comprar um novo jumbo nós deveríamos
também adquirir perfuratrizes mais mo-
dernas. Nós não estamos apenas pensando no trabalho atual, nós estamos também pensando no futuro.”
A equipe de escavação de túneis trabalha em turnos de oito horas e dois técnicos da Atlas Copco visitam a obra uma
ou duas vezes ao mês.
Após a detonação, o “choco” é removido com um rompedor hidráulico Atlas
Copco SB450. Detonadores eletrônicos
e ANFO são usados. Chumbadores
mecânicos ou injetados com resina,
quando necessário, são aplicados juntamente com concreto projetado, e drenagens foram feitas no portal do túnel.
Para a segunda fase, a Birkeland obteve
o contrato de mais dois túneis, a serem
iniciados em 2006. O projeto completo
deverá ser concluído em 2007.
Avanço em múltiplas faces
Na direção sul, indo para Sauda, na ponta norte do fiorde, a SRG fez um começo
rápido com uma estratégia de múltiplo
ataque. Ela trabalha em três faces de uma
vez com dois Boomer 353 e um Rocket
Boomer XL3C30 com COP 3038. Con-
Illustration: HELGE STEINNES
Usinas e túneis existentes
Novas usinas e túneis
10 km
O projeto hidrelétrico de Sauda: Um complexo sistema de túneis e dutos, em terreno íngreme e
montanhoso, abastece de água as novas usinas.
Um dos três jumbos trabalhando em uma estratégia de ataque múltiplo em Sauda. Aqui, o Rocket
Boomer XL3C30 na face do túnel.
forme o projeto avança, até seis jumbos
estão desenvolverão 450 m/semana na
primavera e início do verão de 2006.
A base principal da obra está junto ao
pântano, próximo à usina já existente de
Sauda III. Aqui, um túnel de acesso já
foi escavado para a usina planejada em
Sønnå. O jumbo continuará escavando a
casa dos geradores e os túneis associados.
Em adição ao complexo arranjo de túneis e chaminés que alimentarão o projeto
de Sønnå, uma pequena usina adicional
está sendo construída mais acima no vale
em Daltvatn. Ela também será concluída
em 2006.
A obra está sendo feita para a empresa
de eletricidade Elkem, que opera 11 usinas hidroelétricas por todo o país.
A SRG ganhou os contratos tanto dos
túneis quanto da construção, incluindo todos os trabalhos de engenharia civil. “A
concessão dos contratos e o início das obras ocorreram ambos em maio”, explica
o Diretor de Projeto da SRG, Hans Olav
Storkås. “Assim, foi uma operação bastante importante começar a mobilização
e a construção o quanto antes.”
Em outubro, a SRG completou dois
quilômetros de túneis nos sítios de Raundalen e Sauda.
Enfatizando a urgência do projeto,
Storkås continua: “O principal desafio é
detonar rápido e o nosso sistema está projetado para a velocidade. Em adição aos
jumbos, nós temos também Häggloaders
sobre pneus limpando os dois principais
túneis laterais e alimentando uma correia
transportadora. O túnel principal usará
carregadeiras e caminhões basculantes de
20 m3.”
Reforçando os túneis
O projeto de Sauda inclui 30 km de escavação do túnel principal, escavação das
cavernas, chaminés de entrada e túneis de
acesso. O túnel principal de adução da
usina de Sønna para Dalvanet tem uma
seção de 38 m2 e 9 km. Os túneis, superior e de alimentação, têm seções transversais de 25 m2. Todas são em forma de
“ferradura”, exceto onde espaço seja requerido na abóbada para um grande (2 m
de diâmetro) duto de ventilação.
A rocha é principalmente gnaisse duro,
tão comum na Noruega, mas varia em
integridade estrutural. Storkås diz, “Nós
temos que usar chumbadores e concreto
projetado quando necessário. Nas galerias de acesso nós necessitamos também
de cambotas. Nós temos algumas infiltrações de água, mas nas últimas duas ou
três semanas as condições da rocha melhoraram bastante.”
A nova usina será alimentada com fontes de água de baixa e alta pressão para
acionar as suas três turbinas de 265 MW.
Comentando a experiência até agora,
Storkås diz: “As perfuratrizes têm sido
bastante boas. Nós tivemos problemas
com algumas quebras de eixos, mas estamos trabalhando nisso com a Atlas
Copco. A COP 3038 é muito rápida e
as coroas também são muito boas. Nós
conseguimos mais de 100 m entre re-afiações.”
O controle totalmente computadorizado não é ainda operacional no Rocket
Boomer XL3C30, ainda sujeito à instalação
do sistema de referência a laser, mas planos de perfuração pré-programados são
carregados no console por cartões PCMCIA com os controles semi-automáticos. O avanço atual com este jumbo é de
75 m por semana. O atravessamento do
túnel principal para as cavernas da usina
está previsto para agosto de 2006.
Em adição, coroas de botões balísticos Secoroc Magnum SR35 estão sendo
usadas. Coroas maiores estão disponíveis
para os furos longos de investigação e
drenagem, conforme necessário.
Ambos os túneis usam a emulsão sensibilizada no campo (SSE - site-sensitized
emulsion) Dyno Nobel Titan, juntamente
com cartuchos de 150 mm de fulminante
Dynamit e detonação eletrônica.
Quando o programa completo de escavação dos túneis estiver em curso em
Raundalen e nas cavernas da usina, o
projeto produzirá cerca de 100.00 m3 de
rocha por semana. Com mais de 2 km
de túneis já completados, o projeto está
bem dentro do prazo. A conclusão está
prevista para fins de 2007, com a geração
agendada para o início de 2008. M &C 3 05
●
15
O
L
O
S
ROCHA &
M
MINING
INING&&
CCONSTRUCTION
ONSTRUCTION
A tecnologia, a competência e a vontade de servir
O “know-how” da Atlas Copco em
reforço de solo e rocha é baseado em
anos de experiência no campo e interação com mineradores, perfuradores
de túneis e engenheiros construtores
por todo o mundo. Assim, a companhia
não é apenas um fornecedor líder de
equipamentos de perfuração e carregamento para Mineração e Construção, mas também uma importante
fonte de soluções na maioria dos trabalhos de reforço.
P
erfuratrizes e carregadeiras da Atlas
Copco são mundialmente famosas e
em toda parte operadores colhem os
benefícios de equipamentos rápidos, eficientes e seguros para escavação mecanizada de rocha. Mas se os resultados batem
recordes de produtividade, em muitos casos, isto não seria possível sem uma bem
sucedida abordagem ao manejo do reforço
de rocha e solo.
N O P E R U : A mina de ouro e prata da Ares introduziu os tirantes Swellex de instalação manual, melhorando o suporte de rocha, a velocidade e a segurança.
Os tirantes são instalados por perfuratrizes manuais
e bombas Swellex pneumáticas. As metas da mina
de suporte imediato, instalação rápida e maior segurança na operação foram todas alcançadas, sem ter
que fazer investimentos maiores em equipamentos
mecanizados.
Veja Rock & Soil Reinforcement, página 65.
N O J A P Ã O : No túnel Daini Shibisan, a rocha instável com alta taxa de deformação foi a maior preocupação da Japan Railways em seu ambicioso projeto
16
A prevenção de quedas de rochas, infiltrações de água e desabamentos em minas
e túneis é um desafio difícil, que atrasados
progressos e reduz a produtividade. Ao
mesmo tempo, engenheiros construtores
de barragens, estradas e pontes também
têm sérios problemas nos terrenos brandos
e solos instáveis, deslizamentos de terra e
subsidências, que ameaçam as fundações e
solapam a economia do projeto.
Alguns anos atrás, as unidades Boomer
e Boltec da Atlas Copco não eram totalmente adequadas à instalação de sistemas
de reforço, seja em rochas moles ou duras.
O mesmo ocorria com os ROC na superfície. A Atlas Copco desenvolveu os tirantes
Swellex que podiam ser inflados nos furos sob alta pressão de água, permitindo
suporte imediato e confiável aos tetos de
minas e túneis.
Todavia, uma inovação de sucesso não
era, de forma alguma, resposta para cada
aplicação. Os tirantes e máquinas, não
eram de fato integrados entre si e não cobriam uma ampla gama de aplicações.
Em meados dos anos 90, ficou claro
que um foco mais forte era necessário no
reforço de rocha e solo e a Atlas Copco as-
sumiu a liderança. Ela lançou um amplo
programa de investimentos e desenvolvimento de soluções eficientes para encurtar o ciclo de trabalho total. Isto resultou
em máquinas mais versáteis, apropriadas
à instalação de uma variedade de sistemas
de suporte flexíveis e inteligentes.
As recentes aquisições da MAI e da
Rotex introduziram
uma ampla gama
de novos produtos,
que são agora desenvolvidos para instalação
mecanizada
por equipamento de
superfície e subterrâneos,
incluindo
também engenharia
Federico Scolari,
de solos e sistemas
Gerente de Marketing,
Atlas Copco Craelius. de perfuração com
revestimento.
A aquisição da MAI, um bem conhecido produtor de tirantes autoperfurantes,
trouxe uma nova abordagem à perfuração
de túneis em rochas brandas. Pela fusão
dos produtos Swellex e MAI e união de
especialistas suecos e austríacos, a Atlas
Copco pode estabelecer um Centro de
de operar trens de alta velocidade através da ilha sulina de Kyushu. Uma cooperação com o proprietário
do projeto, consultores geotécnicos e empreiteiros
que tange a atirantamento, a gerência estipulou que
este deveria ser executado sem expor os operadores
a qualquer risco. Um teste extensivo mostrou que o
Swellex era capaz de atender as difíceis condições
do terreno. Ele também provou ser o tirante mais
apropriado à instalação com o novo Boltec LC da
Atlas Copco. Nas instabilidades estruturais, onde lon-
levou aos tirantes injetados com cimento e Swellex
como a combinação mais competitiva em termos de
economia e produtividade. Jumbos especiais Boomer
com duas plataformas de serviço foram projetados
para a escavação em micro-bancadas e aos trabalhos pesados de reforço, levados a efeito neste difícil
terreno.
Veja Rock & Soil Reinforcement, página 97.
N A F I N L Â N D I A : A recentemente aberta mina
de Kemi deu um salto quântico em mecanização. No
Com
Reg
tecn
des
me
par
rev
inv
mit
Com
Res
dia
eR
ferr
rev
Atl
mo
ago
cia,
ao
de
da A
ord
NA
gos cabos são aplicados, um Cabletec LC totalmente
automático prova que segurança e produtividade podem ser obtidas ao mesmo tempo.
Veja Rock & Soil Reinforcement, página 104.
(veja
soluç
terre
tame
tiver
auto
cha
reno
segu
Veja
plo
lvicurtou
das
mas
da
am
ma
tos,
enstaada
de
terndo
aria
mas
om
hetes,
ção
são
de
tlas
de
Competência em Reforço de Rochas na
Região Alpina da Áustria.
Na constante busca por produtos de
tecnologia mais avançada, a Atlas Copco
descobriu que o Symmetrix era de longe a
melhor ferramenta disponível no mercado
para a perfuração de mantos residuais com
revestimento. A aquisição da Rotex Oy, a
inventora e fabricante do Symmetrix, permitiu à Atlas Copco criar um Centro de
Competência em Perfuração de Mantos
Residuais localizado em Tampere, Finlândia. Este centro lida agora com a produção
e R&D para o Odex, a bem estabelecida
ferramenta excêntrica de perfuração com
revestimento, fornecida por décadas pela
Atlas Copco.
Com esta abordagem, “o mais-próximo-possível-do-cliente”, a Atlas Copco é
agora um importante fornecedor de perícia, equipamentos e serviços relacionados
ao reforço de rocha e solo e à engenharia
de solos, acima e abaixo da superfície.
Clientes no centro
Federico Scolari, Gerente de Marketing
da Atlas Copco Craelius, a divisão que coordena os diversos centros de competên-
que
ores
ue o
ções
mais
C da
lon-
ente
e po-
cia, esclarece: “Nós colocamos as necessidades dos clientes no centro de tudo o
que fazemos. Estando próximos a eles,
ouvindo suas opiniões e estudando os desafios que enfrentam, nós
entendemos as suas necessidades e podemos juntos
desenvolver soluções integradas.”
“Esta é a coisa com
relação a ‘reforço’. Nunca se deixa de aprender.
Não há duas soluções
exatamente iguais. Mas
é a combinação de
desenvolvimento tecnológico e interação
com os clientes ‘no
campo’ que é a chave
do sucesso.”
Os centros de competência focali-
zam-se nas soluções integradas de reforço
de rocha e solo, incorporando os trabalhos
de reforço ao fluxo global com o objetivo de criar uma máxima eficiência e um
mínimo de tempos ociosos. Isto
permite aos clientes selecionar as combinações de
equipamentos melhor adaptadas às suas necessidades.
Os resultados alcançados
nas várias obras em torno do
mundo são bem documentados e estão agora disponíveis
no livro de referência “Rock
& Soil Reinforcement”, recentemente publicado pela
Atlas Copco.
Abaixo, nós apresentamos
sumários do livro que realçam
algumas das soluções de maior
M &C 3 05
sucesso.
N A E S L O V Á Q U I A : : No túnel rodoviário A-14
aço no contorno, criando um arco de estabilização.
Veja Rock & Soil Reinforcement, página 131.
Dresden-Praga, foram encontrados desde rocha
dura a terreno solto e os Boomer da Atlas Copco
●
N A N O R U E G A : O típico projeto escandinavo do
Metro de Oslo focaliza-se na impermeabilização da
rocha adjacente. Não surpreendentemente, considerando o risco dos perigosos pingentes de gelo que se
formam no frio e longo inverno. Jumbos Boomer são
usados para executar furos longos na face para injeção de cimento a alta pressão. Em adição, sistemas
Unigrout da Atlas Copco são usados para injeções
precisas e livres de problemas.
Veja Rock & Soil Reinforcement, página 135.
N A T U R Q U I A : Os tirantes autoperfurantes MAI
(veja Marketplace, p.30) têm um papel central na
solução de problemas geotécnicos causados pelo
terreno comprimido nesta zona de falha sísmica altamente ativa. As perfuratrizes Atlas Copco também
tiveram um importante papel ao provar que tirantes
autoperfurantes podem ser usados no reforço de rocha em grande escala, mesmo em condições de terreno mistas e difíceis. As metas de produtividade e
segurança foram alcançadas.
Veja Rock & Soil Reinforcement, página 115.
aplicaram reforços de rocha seguros e rápidos. Em
rocha instável, a empreiteira preferiu instalar tirantes tradicionais, indo gradualmente para Swellex
e tirantes autoperfurantes MAI para reforço radial.
Uma enfilagem estabilizou a face. Com Symmetrix, o
inovador sistema de perfuração com revestimento,
e jumbos Boomer especialmente equipados, os engenheiros puderam instalar tubos longitudinais de
17
MINING &
CONSTRUCTION
Em busca do perfeito
BALANÇO
Cavacos ou testemunhos? Está é
a questão freqüentemente levantada por geólogos e empreiteiros na
definição do método de perfuração
de exploração que dará resultados
mais efetivos e econômicos. Nos
dias de hoje, a resposta provavelmente seria: “uma combinação dos
dois.”
D
esde de que o primeiro homem
começou a procurar por minerais
e metais preciosos, três fatores se
provaram decisivos: tempo, custo
e confiança. Ou seja, o tempo exigido, o
custo de execução do trabalho e a confiança na qualidade das amostras.
É mais uma questão de tecnologia
básica e lógica do que de ciência. Mas é
interessante ver estes três fatores expressos numa fórmula matemática: confiança
sobre o tempo multiplicado pelo custo,
igual a lucro. Com o lucro, como sempre, como a força propulsora.
confiança
= lucro
tempo x custo
Por Jan Jönsson,
Gerente de Produto,
Atlas Copco Craelius.
18
A perfuração convencional com testemunhos (core drilling) – técnica que
produz amostras do material abaixo da
superfície – é o método mais comum
para obter informações sobre a presença
de minerais ou metais preciosos bem
como sobre as formações em si. Contudo, a perfuração com circulação reversa
(CR) – que produz amostras em forma
de cavacos – está ganhando terreno.
A razão é fácil de ver. A perfuração CR
é mais rápida e econômica para fazer um
“pré-embocamento” e descer até onde
o corpo mineralizado está. Uma vez lá,
o perfurador decide se continua com a
perfuração CR extraindo cavacos para
avaliação ou se muda para uma sonda a
diamante para extrair testemunhos. Assim, a perfuração CR se torna o complemento perfeito para a perfuração com
testemunhos. (veja a fig.1).
A seleção do método para uma
amostragem efetiva depende muito da
preferência do geólogo. Mas também
depende da confiança que ele ou ela deposita na qualidade das amostras. Hoje,
a perfuração CR está tão avançada que
mais e mais geólogos acreditam que os
cavacos são perfeitamente adequados.
As perfurações CR começaram comercialmente nos anos 80, mas a técnica esteve presente por muito mais tempo.
Pássaros madrugadores
Já em 1887, a Atlas Copco Craelius
desenvolvia uma máquina capaz de “tirar” amostras de uma profundidade de
125 metros. A confiança dos geólogos
nestas amostras estava no seu nível mais
alto possível. Eles eram capazes de avaliar um pedaço de rocha sólida. O tempo
não era necessariamente um fator muito
importante e conseqüentemente nem o
custo. A mão de obra era barata e prontamente disponível.
Todavia, a demanda aumentou rapidamente e a disponibilidade teve que
acompanhar o passo. Este é bem o caso
hoje com as agudas flutuações do mercado e assim os inovadores de tecnologia
MINING &
CONSTRUCTION
IV
II
I
III
têm sempre que otimizar o lucro em todas as situações.
O fator custo
Os custos não têm quaisquer surpresas
negativas à espera, pois são grandemente
relacionados com o fator tempo. O investimento em perfuratrizes CR e equipamentos é maior se comparado com a
perfuração com testemunhos. Mas como
vemos na tabela da fig. 3, os custos são
Perfuração RC
rápida e econômica sem tomar
amostras.
PRE-COLLARING
Zona mineralizada:
Amostras de cavacos da
CR e/ou testemunhos para
avaliação.
Figura 1. Baseado em dados geológicos dos furos I e II, substanciais economias foram obtidas
quando perfurando os furos III e IV.
Programa total de perfuração: 80 furos, 400 m de profundidade. Total: 32.000 m de perfuração (fig.2).
Cenário 1
100% perfurações c/ testemunho
70m (amostras) / 24 horas com 1 sonda
457 dias
Cenário 2
50% RC (“pre-collars” apenas), 50% c/ testemunho 70m (amostras) / 24 horas com 1 sonda
301 dias
Cenário 3
75% RC (“pre-collars” & furos completos), 25% c/ testemunho 70m (amostras) / 24 horas com 1 sonda
223 dias
Caso três sondas estivessem disponíveis no cenário 1, o tempo esperado seria
152 dias, comparados com 457 dias.
Caso três sondas estivessem disponíveis no cenário 1, o tempo esperado seria
149 dias, comparados com 301 dias.
Uma conclusão aproximada é que a perfuratriz CR é um tanto mais rápida que 3 sondas (com testemunhos) juntas.
reduzidos quando há uma combinação
dos dois métodos.
No exemplo, o tempo e os custos favorecem a perfuração CR. Os números
são óbvios e fáceis de avaliar e variam
dependendo da locação e condições locais. Mas a relatividade permanece e é
fortemente refletida no desenvolvimento
do processo de desenvolvimento da perfuração de exploração.
Assim, como podemos encurtar ainda mais tempos e custos no futuro? A
Relações de custos (fig 3).
457 dias
301 dias
223 dias
2.580.000 dólares
1.740.000 dólares
1.320.000 dólares
Custo aprox. com RC – 30 dólares / metro
Custo aprox. c/ testemunho – 80 dólares / metro
avaliação de campo é um caminho e um
processo de análise já está disponível
apesar de provavelmente ainda não
adaptável às condições das obras. Mas,
19
▼
O fator tempo
Os martelos de fundo de furo foram
inventados em 1936. Eles se tornaram
populares nos anos 70 principalmente na
perfuração de poços de água. Mas logo
ficou claro que o método era também
muito útil para a prospecção. Os cavacos
já estavam lá no topo do furo e, portanto,
era possível fazer uma avaliação inicial
no local.
Martelos a percussão têm uma velocidade de perfuração bem maior se comparada com a perfuração rotativa a diamante. Usar este método e desenvolvê-lo
ainda mais para aumentar a performance
tornou-se uma tarefa óbvia para o pessoal
de R&D (pesquisa & desenvolvimento).
A pressão mais alta de ar e a alta disponibilidade do martelo são dois fatores
que possibilitaram aos técnicos acelerar
a “viagem” furo abaixo.
Outra questão é a durabilidade dos insertos das coroas. Quantos mais metros
forem perfurados com a mesma coroa
sem ter que remover a coluna, mais efetivo o tempo no martelo.
Outro fator, talvez o mais importante,
é a logística do programa de perfuração.
A disponibilidade de peças, combustível, revestimento, água, consumíveis,
etc., tem influência direta nos metros
perfurados por turno.
Economias significativas de tempo
podem ser alcançadas usando CR e
perfuração a diamante numa combinação balanceada (veja a fig.2). Aqui, nós
podemos ver que uma unidade CR pode
perfurar suficientes “pré-embocamentos” de forma a manter três sondas rotativas a diamante funcionando 24 horas
por dia. O fator tempo mostra benefícios
óbvios ao usarmos uma combinação dos
dois métodos. Neste cenário, um mínimo
de 25% do total de metros perfurados
foi especificado como sendo perfuração
com testemunhos.
MINING &
CONSTRUCTION
100
%
Perfuração RC
Perf. c/ testemunho
80
60
40
Figura 4. Relações entre
perfuração com testemunho e RC. Os números
refletem os gastos totais
de exploração de estatísticas nacionais para
superfície e subsolo.
20
0
Canadá
América
Latina
Austrália
Rússia
China
▼
nós precisamos de fato perfurar para obter suficiente informação sobre o corpo
de minério abaixo de nós? É o desafio
dos fabricantes desenvolver equipamentos e tecnologias sem limites, mas com
o menor impacto ambiental.
O fator confiança
Mas nós temos uma terceira variável na
nossa equação – o fator confiança. Os
investidores assim como os geólogos
exigem que os empreiteiros forneçam
informações de alta qualidade sobre a
formação geológica a ser explorada.
Os investidores querem o retorno mais
alto possível sobre os seus investimentos, no tempo mais curto possível. Por
exemplo, quando uma pepita de ouro é
encontrada, outros poderão assumir a
condução da perfuração e detonação. E
como estas não são as mesmas pessoas,
a confiabilidade da informação tem um
papel crítico.
Abaixo, algumas razões para os geólogos escolherem o seu método de perfuração cuidadosamente:
Se não há necessidade de informações
contínuas sobre as formações no trajeto
para baixo, não há necessidade de
testemunhos. É apenas uma questão
de minimizar o tempo de perfuração.
A geometria do corpo já é conhecida e
apenas uma re-confirmação dos limites é
necessária. Neste caso, a perfuração CR
é um método eficiente a usar.
Uma primeira prospecção está sendo
feita apenas para obter indicações preliminares do possível conteúdo. Neste
caso, o geólogo não está confiando em
qualquer estrutura mineralizada ou geometria. Se a avaliação for positiva, a perfuração com testemunhos é o caminho
lógico para trazer um projeto para um
status de recurso / reserva.
Se a estrutura mineralizada é identificada, mas a geometria e o teor variam, a
perfuração CR é usada como um indicador para um controle continuado.
Os geólogos querem amostras secas e
Ásia SE
representativas para fazer avaliações ótimas. A perfuração CR abaixo do lençol
d’água era anteriormente tida como capaz de solapar a qualidade da amostra. A
perfuração com testemunhos era o único
método viável nestas profundidades.
Hoje, compressores e martelos de alta
pressão tornam possível à perfuração CR
reduzir custos mesmo nestas condições.
Hoje em dia, empreiteiros profissionais entregam amostras secas de profundidades de até 500 m. Selando a coroa
do resto do furo ela pode permanecer
seca. A correta seleção do revestimento
•
•
•
•
•
20
Princípios da perfuração RC mostrando o
fluxo de ar comprimido e cavacos. A caixa de
coleta de amostras é integrada ao ciclone.
vs. a tolerância da coroa mantém uma
zona pressurizada em torno desta. Uma
pressão de ar incrementada (boosted) é
necessária para vencer as pressões de
água mais altas no caminho furo abaixo.
E uma coroa seca fura mais rápido.
Devemos lembrar que a informação
de um testemunho é crucial na estimativa da vida das estruturas mineralizadas.
O testemunho ajuda o geólogo a calcular
o custo de extração do mineral. Grandes
volumes de rocha têm que ser escavados
•
África
EUA
para obter apenas poucas gramas de um
mineral valioso.
Testemunhos também fornecem dados geológicos. Dados sobre a estabilidade podem ser da maior importância.
As condições do terreno são também de
grande importância e podem produzir
amostras questionáveis se as informações de zonas fissuradas são deixadas
para trás no furo e não coletadas. Nestas
circunstâncias, a perfuração com testemunho pode ser a única alternativa.
•
CR em crescimento
A perfuração CR está em crescimento. Julgando pela sua taxa de crescimento
em anos recentes ela pode bem contabilizar 55% de todos os metros perfurados
em 2008.
A figura 4 acima mostra algumas proporções estimadas entre perfurações com
testemunho e CR em diferentes partes do
mundo em 2002. No total, a CR contabiliza 50% e a perfuração com testemunho
outros 50% dos metros perfurados.
Tradição e impacto ambiental têm
um grande papel. As perfuratrizes CR
são pesadas, montadas em caminhões
ou carretas de esteiras. Este fato tende a
favorecer as sondas de perfuração com
testemunho que são mais leves e adaptáveis, podendo ser transportadas por ar
para ambientes remotos e sensíveis.
Em áreas de clima muito frio e onde
ocorre o “permafrost” (subsolo permanentemente congelado), a perfuração CR
tem suas limitações. Óleo lubrificante
anticongelante ajuda a manter o martelo
e o fundo do furo livres de gelo. Outras
questões puramente práticas determinam
a escolha de um ou de outro método de
perfuração.
Uma escolha inteligente e balanceada
é a chave para ótimos resultados. Aqui, o
geólogo tem um papel muito importante
no encontro deste balanço e assim fazem
fabricantes como a Atlas Copco que continuarão a fornecer as ferramentas certas
M &C 3 05
para o trabalho.
●
MINING &
CONSTRUCTION
Seguindo os progressos da perfuratriz mais rápida do mundo
COP 3038
A perfuratriz mais rápida do mundo, a vencedora de prêmios COP 3038 da
Atlas Copco, começou muito bem desde seu lançamento no início deste ano.
D
úzias de equipes nas industrias de
mineração e construção aproveitaram para acrescentar esta nova,
potente ferramenta ao seu arsenal.
Nos paises nórdicos, esta perfuratriz
de alta freqüência, quase duas vezes
mais rápida que sua predecessora - a
COP 1838, está rapidamente se tornando
a escolha.
Montada numa gama de jumbos –
Rocket Boomer L2C30, Rocket Boomer
XL3C30, o Rocket Boomer XL4C30 de
“Velocidade e
qualidade é o
que nossos
clientes querem.”
Boeric Andersson,
Gerente de Linha de
Produtos da Atlas Copco.
quatro braços – a nova perfuratriz dá a
seus usuários uma forte vantagem competitiva.
Aqui, alguns dos seus mais recentes
sucessos:
Na Finlândia, a YIT precisou aumentar a sua frota de jumbos para
as perfurações de alta velocidade
no porto de Helsinque. Os jumbos
escolhidos, quatro Rocket Boomer
XL4C30 equipados com a COP 3038, estão obtendo resultados de topo. História
na página 8.
Na Noruega, o primeiro pais a receber a nova perfuratriz, a AS Birkeland
Entreprenørforretning e a Scandinavian
Rock Group (SRG) usam a COP 3038
para obter altas performances nos túneis
das novas hidroelétricas. História na página 13.
Mas é na Suécia que a COP 3038 se
provou especialmente popular, principalmente nas minas de ferro do extremo
norte. Por ocasião da impressão, um
total de seis jumbos Rocket Boomer equipados com a COP 3038 e sistemas de
controle ABC Total estavam trabalhando
no país.
O produtor de ferro LKAB pediu dois
Rocket Boomer L2C30 equipados com
COP 3038 – um para a mina de Kiruna,
e outro para Malmberget. A empreiteira
Trabalhando com a COP 3038: Esquerda,
Patrik Kansa, Líder de Serviços da Atlas Copco
em Kiruna e Anders Lindholm, Gerente de
Seção de Mina da LKAB/Kiruna.
A COP 3038
e prêmios de
excelência de
destacadas
revistas de
negócios.
Bergtekinik
tem um na produção
em Kiruna e outro para
desenvolvimento de galerias, para entrega em fevereiro de 2006.
A COP 3038 foi inicialmente provada
nos campos de teste em Malmberget.
No futuro, dois jumbos equipados com
a perfuratriz estrela serão usados. Aqui,
a empreiteira NCC também colhe os
benefícios da COP 3038 com um Rocket
Boomer L2C30.
Similarmente, a Boliden encomendou dois Rocket Boomer L2C30 para a sua
mina de Kristineberg, e para a mina de
Garpenberg North, mais uma opção de
uma unidade adicional em 2006.
Além da mineração, empreiteiros de
construção estão também mostrando
grande interesse na COP 3038, e não
menos a empreiteira finlandesa Lemcon.
A companhia está por usar dois jumbos
Rocket Boomer XL4C30 com COP 3038
para uma expansão ferroviária e túneis
na Suécia. História na página 12.
O Gerente de Linha de Produtos
Boeric Andersson explica: “A COP 3038
é simplesmente uma máquina fantástica
– uma verdadeira vencedora. No próximo ano nós estimamos que oito jumbos, possivelmente mais, todos com a
nova perfuratriz, estarão trabalhando na
Suécia. Velocidade e qualidade é o que
nossos clientes querem e a COP 3038
M &C 3 05
fornece.”
●
21
ROMPENDO TRADI
Pedreira austríaca escala novos picos de produção
Num campo dominado por martelos de fundo de furo e superfície, uma pedreira
austríaca tira vantagem da flexibilidade, manobrabilidade e economia de combustível de uma unidade equipada com o patenteado sistema Coprod.
C
om 40.000 empregados, a Bauholding STRABAG é uma das maiores
construtoras da Europa. Sua divisão de pedreiras, a Asphalt & Beton
GmbH, emprega 8.000 pessoas e produz
18 milhões de toneladas por ano em 57
pedreiras e 11 países.
Uma delas é a Jakomini Quarry, de
650.000 toneladas por ano. Situada numa
encosta da região Alpina de Bleiberg ao
sul da Áustria, ela tem sete bancadas,
com cerca de 20 m de altura.
Aqui, um ROC F7CR da Atlas Cop-
co faz uma valiosa contribuição para a
eficiência da produção. “Eu tive três momentos realmente excepcionais durante
os meus anos aqui,” diz o Gerente de Pedreira, Gerd Moretti, responsável pelas
compras das 57 pedreiras da companhia.
“A primeira foi quando nós investimos
em uma escavadeira maior, uma Liebherr
964. A segunda foi quando adquirimos o
novo britador SBM, em 2004. O último
ponto alto foi quando adquirimos o novo
ROC F7CR. Eu penso que ele é simplesmente a melhor carreta de perfuração no
mercado para uma pedreira com as nossas necessidades.”
Em Jakomini, o ROC F7CR trabalha
com duas outras carretas de perfuração,
uma das quais é um ROC D7C. Uma
equipe de 25 trabalha na perfuração,
detonação, carregamento, britagem, processamento e administração. Destes, três
operadores trabalham em dois turnos de
oito horas por dia – das 6 às 14 e das 14
às 22 horas – mas as perfuratrizes são
usadas apenas das 8 às 20 horas para evitar perturbações aos residentes locais.
Simplesmente perfeito
O operador Christian Kofler diz: “O
ROC F7CR é perfeito para produção em
pedreiras. Ele perfura minas retas rapidamente e eu tenho uma perfeita visão da
Perfuração de levante: Na Jakomini Quarry, esta técnica é usada para limpar as paredes da bancada e assegurar que o nível esteja correto após a
detonação. Direita: O Gerente de Pedreira, Gerd Moretti diz: “Nada supera a Segunda Geração do sistema Coprod em eficiência e flexibilidade.”
22
MINING &
CONSTRUCTION
DIÇÕES
Furos retos são cruciais
Furos retos são cruciais para controlar o
afastamento e a distância entre os furos,
e também tornam mais fácil a instalação
das cargas de explosivo que são lançadas
nos furos parcialmente cheios de água.
De vez em quando, a pedreira também
utiliza “furos de levante”, uma técnica comum na Alemanha, Áustria e Japão. Isto
serve para limpar as paredes da bancada
do excesso de “repé” e assegurar que o
nível da bancada (praça) seja mantido
após a detonação.
Moretti explica que o sistema Coprod e
a perfuratriz são ideais para as condições
e tipo de perfuração executada. “Nada
supera o sistema Coprod no que tange a
eficiência e flexibilidade,” ele diz. “Ele
tem um consumo de combustível muito
menor que o método de fundo de furo
(DTH) e a freqüência de percussão de um
martelo de superfície.” Ele ressalta que o
consumo de diesel do ROC F7CR é ape-
▼
cabine, supervisionando a área da malha
de perfuração. Quando trafego entre as
bancadas em rampas íngremes com inclinações de até 30%, eu ainda me sinto
seguro no ROC F7CR, com seu centro de
gravidade na parte dianteira.”
“Eu sei que alguns hesitam em comprar
uma unidade de perfuração com Coprod
porque pensam que o fluxo de limpeza
é inadequado. Mas para as nossas operações, o ar de limpeza é suficiente para
cuidar dos cavacos.”
A rocha é principalmente uma diábase
metamórfica e bastante dura, 140-150
MPa. Ao mesmo tempo, ela é muito fraturada e sujeita a influxos de água durante
a perfuração. Isto torna a detonação uma
tarefa desafiadora. Perfurações de préfissuramento são efetuadas para manter a
estabilidade das paredes. A profundidade
das minas varia de 20 a 26 m e os furos
de talude/perfuração têm uma inclinação
de 80 graus.
O ROC F7CR faz furos de 92 mm, um
ótimo diâmetro para o tipo de rocha da
região e para as necessidades de produção.
A pressão de impacto no embocamento é
de 120 bar e a de trabalho 200 bar. A penetração líquida é 1 m/min e toma cerca
de 20-30 minutos para completar um
furo. Com 10.000 metros perfurados, o
desgaste no tubo de perfuração é 0.5 mm
e uma coroa dura cerca de 2.000 m.
23
MINING &
CONSTRUCTION
▼
nas 0,7 litro por metro perfurado, enquanto que as perfuratrizes DTH existentes no
mercado têm um consumo de diesel de
1,4-1,6 litros por metro perfurado.“Um
martelo de superfície pode ficar ‘encravado’ ao atingir argila,” diz Moretti, “mas
Coprod trabalha em qualquer lugar – nós
podemos usá-lo em qualquer pedreira e
em todas as condições de rocha.”
Logo após a sua entrega no começo deste
ano, o ROC F7CR já estava perfurando
uma média de 25 metros/hora com a melhor performance mensal de 31 metros/
hora. Agora a performance deve aumentar ainda mais, parcialmente porque a pedreira pretende computadorizar o planejamento da perfuração e o alinhamento
M &C 3 05
dos furos.
●
Comprex, de Vitória (ES) torna-se o primeiro usuário no
Brasil da tesoura Atlas Copco CC 1501 U
COPROD DE
SEGUNDA
GERAÇÃO
Maior benefício ambiental é a minimização de três pontos críticos (barulho, poeira e vibração). Do ponto de vista operacional, é o desmonte da
estrutura de concreto juntamente com o corte de ferragens, não sendo preciso usar maçarico, e a trituração de grandes blocos, reduzindo as viagens
C
oprod é um sistema patenteado da
Atlas Copco para perfuração rápida, reta em rochas difíceis que tem
provado o seu mérito no campo por mais
de 15 anos. Ele é destinado a pedreiras
com alta demanda por produtividade e é
projetado para a melhor economia geral
possível em termos de custo por tonelada
de rocha perfurada.
O sistema Coprod combina a alta taxa
de penetração dos martelos de superfície
com a qualidade dos furos da perfuração
DTH. O projeto único da coluna de perfuração dupla permite que mais energia
seja transferida para a coroa pelas hastes
internas sem roscas.
A segunda geração de Coprod, introduzida em 2005, foi melhorada para
aumentar tanto a precisão quanto a
confiabilidade. Um tubo de perfuração
mais grosso, com parede de 8,8 mm e
conexões com roscas-T fêmeas virtualmente elimina o risco de quebras e ajuda
a prevenir os desvios do furo. Em adição,
a conexão das novas roscas-T macho da
peça final nos tubos de perfuração praticamente elimina o risco de quebra nas
roscas.
Na cabeça Coprod em si, a coroa foi redesenhada para eliminar o guia de haste,
tolerâncias mais apertadas previnem o
risco de que a coroa fique obstruída;
A coroa é agora fabricada em um aço
de nova classe com resistência ao impacto e à fadiga mais alta.
M &C 3 05
●
24
DEMOLIÇÃO
com um
toque suave
de caminhão necessárias para a retirada do entulho
N
o Brasil, onde os grandes centros urbanos passam por um
processo acelerado de verticalização, a demolição de casas
e antigos galpões industriais nem
sempre é feita de maneira adequada
e ambientalmente responsável. O uso
de rompedores hidráulicos já é bastante comum, mas os empreiteiros
ainda costumam utilizar, na maior
parte dos casos, equipamentos pouco
adaptados aos trabalhos urbanos de
demolição.
A legislação municipal, no entanto,
tem se tornado cada vez mais rigorosa, no que diz respeito principalmente
à segurança e ao nível de vibrações e
ruídos. Por isso, muitas empresas do
setor têm investido em equipamentos
e acessórios, que atendem até mesmo
as avançadas regulamentações vigentes na Europa e Estados Unidos.
Especificamente desenvolvidas para
esse tipo de operação, as ferramentas
de demolição, além do menor impacto
ambiental, propiciam adicionalmente
aos empreiteiros maior produtividade
em sua atividade.,
É o caso, por exemplo, da Comprex
- Compressores e Serviços, sediada
em Vitória, que é a principal empresa
no Estado do Espírito Santo, em locação de equipamentos e execução de
serviços de demolição sem utilização de
explosivos. Atuando há 18 anos em trabalhos de desmonte de rocha e demolição
(em pedreiras e na construção civil), a
empresa teve condições de vivenciar três
diferentes estágios tecnológicos – e confirmar o custo benefício de cada um. No
início, realizava desmontes controlados
– logicamente de grandes estruturas e
distantes de áreas centrais - com explosivos, depois passou a utilizar rompedores, e argamassa expansiva.
Agora, com a maior demanda por serviços urbanos, a Comprex investiu em
uma tesoura hidráulica Atlas Copco CC
1501 U, situando-se entre os primeiros
usuários desse tipo de ferramenta no
país. “Abolimos completamente o uso
de explosivos, estabelecemos critérios
para o uso de rompedores e temos nos
diferenciado no mercado com a tesoura
hidráulica”, diz Ronaldo Zucchi, sóciogerente da Comprex.
Demolição controlada e mais eficiente
Ele aponta inicialmente como principal benefício da tesoura Atlas Copco
CC 1501 U o maior controle e a minimização de três pontos críticos geralmente associados a qualquer trabalho
de demolição em área urbana (barulho,
poeira e vibração). Do ponto de vista
operacional, segundo ele, a tesoura tam-
MINING &
CONSTRUCTION
Ronaldo Zucchi e a Tesoura Atlas Copco CC 1501 U
bém garante uma demolição controlada
(“você sabe o que está desmontando”).
“Outra vantagem é que a tesoura corta
ferragens, não sendo preciso usar maçarico. Além disso, ela tritura o material, reduzindo os grandes blocos e, conseqüentemente, as viagens de caminhão
necessárias para a retirada do entulho”.
Apesar do pioneirismo em sua utilização, Ronaldo Zucchi, depois de quatro
meses, diz que não houve qualquer
problema de adaptação do pessoal operacional. O transporte da tesoura, que
"Fim dos explosivos, critérios no
uso rompedores e
diferenciação no
mercado com a tesoura hidráulica”
Ronaldo Zucchi, da
Comprex
pesa 1.900 kg, é feita por um caminhão
“munck” convencional. Já a máquina
portadora especificada para operação da
tesoura (escavadeira hidráulica convencional da classe de 20 toneladas) também não foi difícil de ser encontrada.
Embora, também nesse caso, a Comprex tenha tido o cuidado de investir
em um equipamento com configuração
específica.
Ronaldo Zucchi optou por uma escavadeira Volvo EC 210BLC, com kits
Tesoura Atlas Copco CC 1501 U libera área de 1.200 m2 em Vitória para execução
de empreendimento comercial Atmosphere
hidráulicos individuais, para rompedor e
também para tesoura. Desse modo, basta
ao operador selecionar no painel a função que irá ser usada (rompedor ou tesoura), e engatar em poucos minutos dois
pinos e duas mangueiras.”Buscamos
uma escavadeira, que nos oferecesse
a mesma flexibilidade da tesoura hidráulica. É uma configuração ideal, de
grande produtividade e baixo consumo
de combustível (12 litros por hora pela
escavadeira)”.
Com giro de 360 graus, abertura de 80
cm e pressão de esmagamento de 200
toneladas, a tesoura, segundo ele, já foi
aplicada tanto em demolição industrial,
quanto residencial. “Não há nenhuma
limitação, a não ser em áreas mais restritas, pela dificuldade de acesso da máquina portadora. Nesses casos, utilizamos
mini-carregadeiras ou retroescavadeiras,
com rompedores Atlas Copco SB 200 e
SBC 800”. A Comprex possui 11 rompedores hidráulicos, incluindo modelos
maiores, como o HBC 2500 (1500 kg) e
o MB 1200 (1200 kg).
Edifício Atmosphere pela Construtora
Lorenge. O planejamento requeria a demolição e a total remoção do entulho em
um prazo máximo de 10 dias, nenhuma
interferência nas fundações do entorno
e o mínimo de incômodo aos vizinhos
em horários previamente determinados.
Tadeu Lorenzon, diretor de engenharia
da Lorenge, diz que a utilização da tesoura foi determinante na contratação
da Comprex para a execução do serviço.
“Não tivemos qualquer reclamação dos
vizinhos, o prazo foi cumprido e pudemos observar um ganho significativo na
própria segurança da operação, pois a tesoura garante uma demolição controlada,
evitando lançamentos e quedas de material fora da área do canteiro”. M &C 3 05
●
Perspectiva do empreendimento comercial
Atmosphere
Sem transtornos à vizinhança
Uma aplicação recente da tesoura hidráulica Atlas Copco CC 1501 U pela
Comprex foi a demolição de duas casas
em uma região nobre do bairro da Praia
do Canto, na cidade de Vitória (ES).
As casas estavam localizadas próximas
a construções antigas, em um terreno
com área total de 1.300 m2, que já havia
sido incorporado para a construção do
25
MINING &
CONSTRUCTION
Sublevel caving no Brasil
Ferbasa acha o caminho co
Após cinco anos de procura, a Ferbasa encontrou a solução para um
importante desafio técnico e de
segurança em uma de suas operações subterrâneas. Como resultado,
ela se tornou uma pioneira em “slit
drilling”.
A
Cia de Ferro Ligas da Bahia (Ferbasa) é um grupo privado que produz cromita, silício e calcário. A
companhia tem operações de mineração de
superfície e subterrânea no estado da Bahia
no nordeste do Brasil e é uma das mais importantes companhias metalúrgicas do país.
Além da sua mina a céu aberto de cromo
em Pedrinhas, a Ferbasa também opera
minas subterrâneas no depósito de Medrado/Ipueira próximo à cidade de Andorinha.
Irregular e fraturado com inúmeras falhas, o
depósito apresenta um considerável desafio
geológico e de mineração.
José Ronaldo Sobrinho, Diretor de Mineração da Ferbasa, diz que a companhia
está sempre buscando as melhores soluções
ouvindo funcionários e consultores técnicos
ou em visitas a outras minas. O processo
desafia os fabricantes de equipamentos a
fornecer as melhores alternativas possíveis
para as aplicações predominantes da companhia.
“Este processo de consulta é muito im-
Experientes em slit drilling: (da esquerda) Wellington Moura de Alcântara, Engenheiro Chefe
de Planejamento; José Carlos Barros de Moura, Supervisor de Perfuração; e Wanderley Lins
de Oliveira, Superintendente da Mina.
portante para nós,” diz Sobrinho. “Nós temos um alto nível de modernização e gostaríamos de mantê-lo assim.”
O desafio da chaminé “cega”
Um bom exemplo dessas consultas foi
a procura por uma solução para os problemas técnicos e de segurança postos pela
perfuração das chaminés invertidas nas
minas de Ipueira e Medrado. Estas aberturas, também conhecidas como “chaminés
cegas” (porque não se conectam com o nível superior), podem apenas ser acessadas
da galeria inferior.
As chaminés iniciam o processo de escavação no método de sublevel caving
(abatimento em subníveis) adotado. Elas
costumavam ser perfuradas passo a passo
com métodos tradicionais não mecanizados.
Mas isto envolve exposição à quedas de escombros e possíveis colapsos dos tetos sem
suporte. A produtividade também era muito
baixa.
Para melhorar a segurança e a produtividade, técnicos da Ferbasa viajaram para
a mina de ferro de Malmberget da LKAB
no norte da Suécia, onde o sublevel caving
também é aplicado. Lá, eles estudaram o
SUBLEVEL CAVING LONGITUDINAL
Minério
Estéril
Galeria
Entrada da mina
de Ipueira.
26
A locação das galerias e os planos de perfuração
são adaptados aos limites minério-estéril.
MINING &
CONSTRUCTION
N 55
N 65
À direita: uma seqüência típica
de sublevel caving.
Carga (explosivos) – furos de produção
N 75
Perfuração de produção
N 85
Limpeza
N 95
Carga (explosivos) – desenvolvimento
N 105
Scaling (“choco”)
N 115
Perfuração
N 125
Jateamento de concreto
Furos de desmonte
rio
Cabo
2.2 m
é muito mais efetivo que o tradicional, que
previa que as aberturas fossem feitas em sucessivos avanços individuais de, no máximo,
apenas 6 m.
Após a visita à Suécia em 2001, a Ferbasa
adotou o método de slit drilling, tornando-se
pioneira no Brasil.
“Foi assim que, nesse mesmo ano, a Ferbasa começou a empregar o método,” diz
José Carlos Barros de Moura, Supervisor de
Perfuração. “Ipueira e Medrado são agora as
minas com maior experiência em slit drilling
no Brasil.”
Além das vantagens de segurança do
pessoal e velocidade de perfuração, Moura
explica que o slit drilling é mais preciso e
permite melhor produtividade total.
Mecanizando o trabalho
Em janeiro deste ano, um Simba M6 C
da Atlas Copco, com sistema ABC regular e
compressor (booster) a bordo, foi adquirido
pela Ferbasa para perfuração das chaminés
com furos de até 10 polegadas.
O Superintendente da Mina Wanderley
Lins de Oliveira diz: “Nós escolhemos o
Simba por suas avançadas características
tecnológicas e de segurança. Por exemplo,
uma das principais vantagens desta unidade
é o posicionamento, que tem que ser feito
apenas uma vez.” Vieira da Silva acrescenta:
“Este método totalmente mecanizado aumenta a velocidade e a segurança na perfu-
ração das aberturas.”
Hoje, uma combinação de slit drilling e
técnicas tradicionais é usada na mina. “Dependendo do comprimento da chaminé, e
da qualidade da rocha, nós usamos o slit
“Nós temos um
alto nível de
modernização e
gostaríamos de
mantê-lo assim.”
José Ronaldo Sobrinho,
Diretor de Mineração da
Ferbasa.
drilling. Se o comprimento é pequeno e temos rocha ruim, nós empregamos a técnica
tradicional com furos alargados,” explica
Wellington Moura de Alcântara, Engenheiro
Chefe de planejamento.
Silvio Guimarães, que trabalha na mina
há cerca de dois anos, é um dos operadores
do Simba M6 C.
Ele diz, “Eu trabalhei com um Simba
254, portanto, conheço bem os equipamentos. O M6 C é fácil de operar e eu gosto da
cabine com o ar condicionado e bastante
espaço.”
Enquanto isso, o Diretor de Mineração
José Ronaldo Sobrinho diz: “Nós passamos
cinco anos procurando uma solução para a
abertura das chaminés e não descansamos
27
▼
desenvolvimento das chaminés invertidas,
detonadas em um único disparo com o “slit
drilling”.
A técnica de “slit drilling” (perfuração de
fenda) consiste na abertura de uma fileira
de furos interconectados de 71/2 polegadas,
usando uma guia especial montada num
martelo ITH normal. Então, com a face livre
disponível, perfuração precisa e levando em
conta várias técnicas de desmonte, aberturas
de até 25 m de comprimento são conseguidas com êxito, em uma só passagem.
O Supervisor de Operações Carlos Alberto Vieira da Silva explica que o método
L
ação
Carregamento de produção
Desenvolvimento
Layout da mina de Ipueira:
A locação do desenvolvimento
e planos de perfuração em
relação ao corpo de minério.
Produção
com slit drilling
MINING &
CONSTRUCTION
▼
Slit drilling na Ferbasa: O Simba
M6 C em ação e, (direita) uma
fileira de furos perfeitamente
acabados.
até que a encontramos. Investir em tecnologia e modernização é uma prioridade para
a Ferbasa.”
Exploração do subsolo
Além das chaminés, a Ferbasa também
enfrenta um desafio geológico no corpo de
Medrado/Ipueira. Com painéis medindo em
média 8m de espessura por 500 m de comprimento, o corpo é irregular e fraturado
com numerosas falhas. “O delineamento
acurado do corpo é muito importante,” diz
Carlos Carvalho, Gerente de Geologia, “necessitando de muita perfuração de exploração.” A principal máquina empregada para
este objetivo chave é a sonda Diamec U6 da
Atlas Copco, equipada com um painel de
operação.
“Nós a usamos em todas as situações
na mina subterrânea, perfurando até um
máximo de 150 m de profundidade,” diz o
Geólogo Sênior Francisco Xavier. “A nossa
decisão de adquirir esta sonda levou em
conta o fato do equipamento usar o sistema
wireline. Esta característica torna possível
conduzir uma perfuração com testemunhos
nas piores condições tais como a da rocha
falhada e fraturada que nós temos aqui na
Ferbasa”.
nério e estamos bem a caminho de alcançar
isto,” diz Lins de Oliveira.
O método principal é um sublevel caving
longitudinal, embora um open stoping seja
também usado em algumas áreas de Ipueira.
“Depende do layout do corpo,” diz o Engenheiro Chefe de Planejamento Wellington
Moura de Alcântara. Ele explica que quando
o corpo de minério é íngreme, eles usam o
sublevel caving e nos poucos casos onde o
corpo é plano, o open stoping é usado.
A Ferbasa escava cerca de 7.200 m/ano
de galerias de desenvolvimento. A frota
de equipamentos de desenvolvimento da
Atlas Copco inclui duas unidades eletrohidráulicas. Um jumbo Boomer H 252,
com perfuratrizes COP 1238, que executa
furos longos de 3,9 m e produz 6.000 m/
mês com uma produtividade de 55 m/hora.
Há também um jumbo Rocket Boomer
M2D equipado com perfuratrizes COP
1838, que executa furos de 4,5 m, obtendo
12.000 m/mês com uma produtividade de
70 m/hora.
Na produção, a companhia perfura
180.000 m/ano de furos de desmonte. Estes têm um diâmetro de 51 mm e um afastamento de 2,2 m. A frota Atlas Copco de
jumbos de produção inclui uma unidade
eletro-hidráulica Simba 254 equipada com
a perfuratriz COP 1238 ME, que perfura
6.000 m/mês com uma produtividade de 22
m/h. A mina tem também um Simba 253 e
um jumbo pneumático Promec M195 equipado com a perfuratriz COP 131 EL. Estas
unidades são usadas para e execução dos
furos de definição do corpo de minério e
alcançam 3.500 m/mês.
M &C 3 05
●
Expansão futura
Há seis diferentes minas subterrâneas no
depósito de Medrado/Ipueira, uma das quais
será a futura expansão do projeto. O resto tem
estado em produção constante desde 1977.
Em 2004, Ipueira produziu 450.000 toneladas de minério ROM para uma produção
final de 127.000 toneladas de aglomerado
duro de minério. No mesmo ano, medrado
produziu 192.000 toneladas de aglomerado
de minério ROM para uma produção final
de 48.000 toneladas de aglomerado duro de
minério. “Este ano, nós planejamos produzir 216.000 toneladas de aglomerado de mi28
A equipe do slit drilling com o Simba M6C-ITH: (da esquerda) Wellington Moura de Alcântara,
Engo. Chefe de Planejamento; José Carlos Barros de Moura, Supervisor e Wanderley Lins de
Oliveira, Superintendente da Mina, com operadores (segundo à esquerda e na direita).
SCALING COM
SCALATEC
PR DUTOS
PROGRESSO
Atualizações
na família-D
E
ste ano, a família-ROC D celebra o
seu sexto aniversário. Desde que a
primeira unidade foi entregue em
1999, sua popularidade tem sido impressionante. Logo, a carreta de número 1.000
será entregue para os U.S.
Agora, uma nova e atualizada família de
carretas-D foi lançada com um braço mais
forte e rígido para um melhor embocamento
e perfuração mais estável. O braço pode
também suportar os futuros equipamentos opcionais, como o kit de silenciamento
(veja abaixo).
Com um novo motor de rpm variável
(CAT 6.6), a carreta cumpre com os novos
limites de emissão na Tier3/Estágio 3.
Além das melhorias no motor, o projeto
da carreta também foi melhorado. O novo
sistema de ar condicionado e aquecimento,
Este ROC está
funcionando?
O kit de silenciamento no ROC D7C torna
a unidade a mais silenciosa de seu tipo.
A
primeira carreta de perfuração
ROC com um nível de ruído substancialmente reduzido foi lançada,
sendo a unidade de seu tipo mais silenciosa
do mercado.
Estabilidade em terreno difícil: O ROC
D7C tem excelente balanceamento.
com capacidade muito maior, dará mais
conforto ao operador. A carreta também terá
melhor balanceamento e estabilidade mesmo nos terrenos mais difíceis.
Dentre as unidades da série-D, o novo
ROC D7C terá as funções mais versáteis,
incluindo software atualizado e opção para
a versão de mastro longo.
No começo de 2006, um outro membro
se juntará à família-D – ROC D9, que terá
uma perfuratriz mais potente, a COP 2160,
M &C 3 05
para furos de 89 a 115mm.
Novo jumbo no pedaço: O novo Scalatec tem
uma série de características de projeto para
mais conforto e segurança do operador.
O ROC silenciado, uma opção no ROC
D7C, tem um nível de ruído de aproximadamente 10 dB(A) abaixo do das outras
unidades do mercado.
O sistema avançado de silenciamento
consiste de muitos componentes que reduzem o nível geral de ruído. Mas o mais
evidente é a carenagem sobre o mastro. Isto
permite que ele seja usado em obras muito
restritas em áreas urbanas.
“Nós temos uma estratégia clara nas
questões ambientais e de segurança,” diz
Anders Hedqvist, Gerente de R&D da
Atlas Copco.
“Nós estamos no primeiro plano do desenvolvimento e o ROC silenciado é importante neste trabalho. No futuro, as pessoas
que vivem próximas a pedreiras ou obras
de construção terão arredores mais silenciosos.”
Com um consumo de combustível menor
– até 30% comparados com unidades similares no mercado – e capacidade de perfuração aumentada pelo posicionamento
mais rápido, a nova carreta representa um
importante passo à frente no ambiente de
trabalho.
A unidade é também a escolha ideal
para pedreiras de pequeno e médio porte e
projetos de engenharia civil.
M &C 3 05
pós extensos testes na mina de
Malmberget na Suécia, uma nova
gama de características de projeto foi incorporada aos novos jumbos
para scaling (“choco”) da Atlas Copco.
Um novo assento equipado com suspensão pneumática elimina as vibrações
e oferece várias opções de ajuste adequadas para cada operador. A parte frontal
da máquina, que costuma ser equipada
com macacos hidráulicos, tem agora
uma lâmina para assegurar um posicionamento estável.
Para maior segurança e estabilidade,
o suporte de fixação do braço foi movido
mais para frente. O sistema de elevação
e inclinação da cabine, combinado com a
nova barra de aço horizontal de proteção
do pára-brisa, facilita o trabalho do operador nas áreas mais altas.
Baseada na experiência dos operadores, a configuração das alavancas de
controle e dos botões foi ajustada. As
mangueiras hidráulicas também foram
relocadas para uma melhor proteção
contra a queda de rochas. O sistema de
controle do veículo passou a ser integrado ao controle da unidade RCS (Rig
Control System), facilitando um posicionamento e um controle mais precisos.
M &C 3 05
●
●
A
●
29
MINING &
CONSTRUCTION
PR DUTOS
PROGRESSO
ROMPIMENTO EM BOLU
É como na vida
real!
U
m simulador para operadores de
equipamentos computadorizados
de perfuração foi desenvolvido
pela Atlas Copco na Espanha. O simulador simplifica o treinamento e no futuro
pode também ser usado para eliminação
de problemas e procura de falhas nos
sistemas.
“Este equipamento para treinamento
avançado fortalece ainda mais a nossa
posição de líder de mercado em todos
os aspectos, não apenas como fornecedor de equipamentos, mas também como
provedor de serviços de suporte,” diz
Martin Karlson, Gerente de Área Aftermarket, Europa. Por enquanto, o simulador está apenas disponível para clientes na Espanha, mas espera-se que seja
introduzido em outros países em futuro
próximo.
M &C 3 05
●
Golden Jet Bits
o negócio central
T U R Q U I A . Após 12 anos de escavações e
numerosos desafios, incluindo o terremoto de
Duzce em 1999, o túnel de Bolu finalmente
rompeu as suas duas vias. A empreiteira italiana Astaldi atravessou a segunda via do projeto de 234 milhões de dólares da Rodovia
Ancara-Istambul em 4 de setembro. A outra
via, de 3 quilômetros de extensão, foi vazada
em 28 de julho.
Tentativas anteriores para executar os túneis
passaram por dificuldades intransponíveis
com o solo argiloso logo após o começo das
escavações em 1993. O projeto foi finalmente
abandonado quando um trecho inteiro de 350
m desmoronou em 1999 devido ao terremoto.
O projeto foi revisto para analisar as cargas
sísmicas causadas pelo terremoto. Para ven-
cer as falhas tectônicas ativas, foi adotado um
revestimento articulado.
A geologia consiste de argilitos, siltitos
e calcário com argila compacta. Dadas as
condições deterioradas do terreno, malhas e
concreto projetado reforçado com fibras de
aço foram aplicados juntamente com 20 tirantes autoperfurantes MAI de 12 m, perfurados
e injetados no local com um Boomer todos da
Atlas Copco.
Algum revestimento, concretagem e trabalhos de impermeabilização permanecem para
serem feitos em ambas as vias do túnel. A
conclusão da construção do túnel está prevista para dezembro de 2006, quando o tempo
para atravessar o passo de Bolu cairá de 30
M &C 2 05
para 5 minutos.
●
Pedido substancial
Z A M B I A . Quatro carregadeiras LHD da
T
odo sondador quer passar o maior
tempo possível sacando testemunhos e o menor tempo possível manobrando a coluna para trocar
a coroa. Esta é a idéia por trás do novo
Golden Jet Bit da Atlas Copco, com a
sua matriz de 16 mm de altura – a mais
alta do mercado - proporcionando um consideravelmente maior
tempo de corte. O novo desenho
não compromete a refrigeração
da coroa, prejudica o fluxo de
água nos canais de limpeza e
nem enfraquece os segmentos.
Como resultado, os Golden Jet
Bits ultrapassam de longe as
coroas wireline em vida útil e
em penetração.
M &C 3 05
●
30
Luz no final: O túnel de Bolu celebra
o seu atravessamento após uma escavação longa e difícil.
Atlas Copco foram recentemente entregues à mina de Konkola, com dois terços da produção anual de cobre do país e
reservas de 200 milhões de toneladas de
minério de cobre.
Para executar os extensos trabalhos de
escavação desta operação subterrânea,
seu maior investidor, a Vedanta Resources
plc, grupo londrino de metais e mineração
estabelecido na Índia, fez uma substancial
compra de equipamentos na Atlas Copco.
O pedido inclui seis jumbos Rocket
Boomer 281, três Boltec H325, quatro
carregadeiras LHD Scooptram ST710 e
cinco ST1020, cinco caminhões MT2000
e duas unidades de produção Simba
H1254.
Lars Senf, Gerente de Produto da Atlas
Copco, diz: “Este é um tremendo desen-
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UM
Lars Senf na frente de um Rocket Boomer 281
antes da entrega à mina de Konkola.
volvimento para estes jumbos de perfuração menores dos quais o Rocket Boomer
281 é um dos mais populares – um bem
testado e bem sucedido produto.” M &C 3 05
●
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30
05
ENGRENANDO EM NAN NGUM 3
L A O S . A Atlas Copco está rapidamente
se tornando o maior fornecedor para a indústria de hidroelétricas do Laos com uma
ampla gama de equipamentos nas obras de
Nam Theun 2 e Nam Ngum 3.
Na usina Nam Ngum 3 de 450 MW, a última no plano de expansão de hidrelétricas
do país, a empreiteira SEA Energy usa nove
carretas de perfuração da Atlas Copco nas
escavações de superfície para construção
das estradas e preparação geral da obra. E
nos trabalhos subterrâneos, usados quatro
jumbos Boomer 352 e dois Boomer 282.
No projeto de Nam Theun 2, de 1.500 MW,
iniciado em 2004, a empreiteira ITD-NCC
(Italian Thai Development-Nishimatsu)
tem uma frota de oito carretas Atlas Copco
de perfuração sobre esteiras, bem como
três Boomer L2C, um Boomer 352 e um
Boomer 322.
Em ambos os projetos, equipamentos Se-
Momento de orgulho: A equipe da Atlas Copco
na obra de Nan Theun 2.
coroc são também utilizados, assim como
tirantes Swellex – de 4 e 6 m em Nam
Ngum e 4m em Nam Thuen.
Uma equipe de 10 mecânicos da Atlas
Copco Tailândia suporta os equipamentos
na obras e monitora o consumo de hastes e
M &C 3 05
coroas de perfuração.
●
O FAVORITO EM HARLEQUIN
A U S T R Á L I A . Um novo Rocket Boomer
H104 foi entregue para a mina de ouro de
Harlequin, da Croesus Mining em Norseman,
Austrália Ocidental, confirmando a preferência por esta unidade.
Desde sua chegada nos anos 90, o jumbo
ganhou elogios dos operadores. O Gerente de
Manutenção Allen Harslett, encarregado de
uma frota de 16 jumbos e veículos, diz: “O
retorno de nossos operadores é muito positivo, além confortável em turnos longos, nossos camaradas disseram que o H104 é receptivo, manobrável e potente o suficiente para
fazer trabalho rapidamente da primeira vez,
sempre. Ele é um excelente investimento.”
O Rocket Boomer H104 é um jumbo hidráulico de controle direto para perfuração
de alta velocidade em minas de veios estreitos. Ele é projetado para seções de 6-20 m2
e tem uma largura de transporte de apenas
M &C 3 05
1,22 m.
EM
Rock Drills AB pela Sandvik Tamrock Corp.
A ação foi apresentada na Corte Distrital
de Estocolmo em 2001, baseada em duas
alegadas violações de patentes. Uma
relacionada ao manuseio de memórias
eletrônicas em unidades de perfuração
modernas e a outra a um método de
condução do processo de perfuração.
A Corte Distrital decretou que nenhuma
transgressão foi cometida. A Corte de
Apelações concluiu o mesmo em 28 de
outubro de 2005, com a adição de declarar
uma das patentes inválida.
HISTÓRIA ACONTECENDO: O
East Indiaman Götheborg, uma réplica do
navio sueco do século 18 que estabeleceu
RESUMO
U M S I T E M E L H O R : O website da Atlas Copco
para equipamentos para mineração e construção foi
redesenhado para tornar mais fácil aos clientes e
outros visitante localizar os produtos diferenciados
da companhia. Entre as melhorias há um guia de
aplicação, um mecanismo de busca que permite
a procura por ordem alfabética ou pelo nome do
produto, e acesso direto a serviços de media.
Veja www.atlascopco.com/cmtportal
D E C I S Ã O D E PAT E N T E E M FAV O R D A
AT L A S C O P C O : A Corte de apelações de
Estocolmo, Suécia, decidiu quanto às alegações de
violação de patentes impetradas contra a Atlas Copco
●
Rocket Boomer H104, para veios estreitos.
Vestida de amarelo: A DM45HP entregue no
Canadá foi a primeira de seu tipo a ser pintada
nas cores da Atlas Copco.
Nova aparência
na LaFarge
C A N A D Á . A companhia de materiais de
construção LaFarge recebeu uma nova perfuratriz da Atlas Copco Drilling Solutions
nos EUA – a primeira de seu tipo (anteriormente Ingersoll Rand) a ostentar as cores da
Atlas Copco.
A unidade, uma perfuratriz sobre esteiras DM45HP, é o carro-chefe na classe
de porte médio para furos de desmonte com
excelente versatilidade, potência e longevidade. Uma cabeça rotativa aciona a unidade
de perfuração, ela é projetada para diâmetros de 130-220 mm (5 1/8” – 7 7/8”) e profundidade de 55 m (180 pés) com hastes de
9,1 m (30 pés).
Desde julho de 2006, as novas cores serão
o padrão para todas as unidades de porte
médio para perfurações de desmonte da
Atlas Copco Drilling Solutions. M &C 3 05
●
Photo: ANNA JOLFORS
um
MINING &
CONSTRUCTION
uma rota de comércio com
a China, está no caminho
de Cádiz, Espanha para
Recife no Brasil. A Atlas
Copco é uma das empresas
patrocinadoras do projeto.
A perna atual da jornada
levará 30 dias, seguida por
uma perna maior para a
Cidade do Cabo, África do
Sul. A tripulação celebrará
o Natal ao largo da costa
do Brasil e o ano novo de
2006 no porto de recife.
Leia mais sobre a viagem
em: www.soic.se
05
31
A face da inovação
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Nós pensamos que o lançamento do nosso
novo sistema ThunderRod T60 é motivo para
comemoração. Ok, não é primeira coluna de
perfuração para martelos de superfície jamais
fabricada. E provavelmente não será a última. Mas
até agora ela é a melhor.
Este produto não é apenas construído para fornecer
mais energia, ele também resiste às perfuratrizes
mais potentes do mercado. Especialmente projetado
para furos de 102-152 mm, o sistema ThunderRod
T60 permite que você execute menos furos por
detonação em comparação com o equipamento
convencional T51.
E graças ao superior alinhamento reto dos furos,
há muito menos necessidade de perfurações
secundárias.
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A comemoração continua em www.atlascopco.com
Esperamos que você apareça por lá.
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