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ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHA COM A ATLAS COPCO
No 2 2006
TÚNEIS ITALIANOS
ALIVIAM CONGESTIONAMENTOS
SUPER MÁQUINAS PARA
SUPER PEDREIRAS
O MELHOR EM TESTE
NOVAS SCOOPTRAM ST14 PASSAM
NAS DURAS PROVAS SUECAS
MINING &
CONSTRUCTION
ONDE NOS ENCONTRAR
Para mais informação, contate o seu
Centro de Atendimento a Clientes
Atlas Copco mais próximo ou use
o cartão de resposta.
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A Atlas Copco tem uma ampla rede de distribuidores autorizados.
Para mais informações, por favor, visite www.atlascopco.com
ou contate a Atlas Copco Brasil. E-mail: [email protected]
ou pelo telefone (11) 5687-8800 / fax (11) 5524-6110.
2
Nova cor,
mesmo compromisso
E
u estou na indústria de mineração e construção por tempo suficiente para ter visto muitas mudanças. Eu fui parte de uma
companhia que cresceu de uma posição mais fraca em ferramentas para perfuração de rochas até ser uma líder global
e membro chave de um fornecedor líder mundial para a indústria. Isso me deixa orgulhoso do que alcançamos com os nossos
clientes.
Juntos, temos não apenas quebrado rochas, nós construímos novas
infraestruturas, fornecemos minerais e matérias primas para o desenvolvimento dos países e alcançamos tremendos progressos no modo
como o fazemos.
Nossa companhia está sempre evoluindo, mas aqui e ali nós damos
um salto maior que o usual. Um bom exemplo é a recente aquisição
da Thiessen Team – que complementa a nossa gama de produtos
para perfuração rotativa na indústria de mineração de superfície.
Isso significa que agora podemos oferecer um completo sistema de
perfuração, incluindo perfuratrizes, hastes e acessórios, bem como
coroas tricônicas – tudo num pacote com contratos de serviços ou
como componentes individuais. Leia mais sobre a Thiessen Team
na página 7.
O próximo movimento em nossa evolução vai levar a Secoroc
através de uma fase de mudança de cor. Em 15 de agosto, a distinta
cor laranja que tem caracterizado os produtos Secoroc pelo tempo
que podemos lembrar, mudará para o bem conhecido amarelo que
caracteriza todo o Grupo Atlas Copco.
Quando os clientes desempacotarem os nossos produtos a mudança
de cor será óbvia. Mas a cor importa, particularmente se ela desaparece de vista no momento que a coroa entra no furo? Nós pensamos
que importa bastante, lembrando a nossos clientes que a produtividade e os níveis de serviço que eles experimentarão com a Secoroc
é um reflexo da qualidade de serviços que toda a organização Atlas
Copco se esforça por proporcionar a todos os clientes, independentemente da indústria ou aplicação.
Nós continuaremos a trabalhar junto a nossos clientes e a dar suporte no campo, não apenas aos maiores, mas também aos menores,
companhias freqüentemente tocadas pela mesma pessoa que opera
a máquina. Estes são clientes igualmente valorizados, que de muitas formas representam o espírito de nossa companhia: profissionais
apaixonados e tenazes, mãos na máquina, fazendo um grande dia de
trabalho.
Apenas com um papel ativo no processo de perfuração nós continuaremos a evoluir – fortalecendo a habilidade, conhecimento e perícia para continuar como o parceiro
número um de nossos clientes.
ALF STENQVIST
Vice Presidente de Marketing
Atlas Copco Secoroc
MINING &
CONSTRUCTION
MINING & CONSTRUCTION
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência
e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados
para a perfuração, escavação,
reforço e carregamento de
rochas em todo o mundo.
Publicado por
Atlas Copco Rock Drills AB
SE-701 91 Örebro
Suécia
www.atlascopco.com
Telefone
+46 19--670 70 00
Telefax
+46 19 670 73 93
Internet
www.miningandconstruction.com
www.min-con.com
Editor
Ulf Linder
e-mail: [email protected]
Redator Chefe
Terry Greenwood
e-mail: [email protected]
Redator Assistente
Louisa Wah Hansen
Conselho Consultivo Editorial
Ulf Linder, Hans Fernberg,
Lennart Söderström,
Monica Geibel, Lotta Bynke,
Joanna Jester
Produção Editorial
Projeto & Layout
Greenwood Communications AB
Box 49021, SE-10028 Stockholm,
Suécia
Tel.:+46 8 411 85 11
Tfax.:+46 8 411 07 14
www.greenwood.se
Projeto Editorial (Brasil)
Luddic Design
(11) 5521.4585
www.luddic.com.br
Editor (Brasil)
Marilene G. Dora
[email protected]
Tradução
Alberto Ferreira
[email protected]
Impresso por
Makrokolor Gráf. e Ed. Ltda.
(11) 5683.8400
Reprodução livre dos artigos
Todos os nomes de produtos, tais como
Boomer, Simba, ROC, Coprod, Scooptram,
Swellex – para mencionar apenas alguns
– são marcas registradas da Atlas Copco.
Contudo, todo o material desta revista,
incluindo os nomes dos produtos, pode ser
reproduzido ou referido de forma gratuita.
Para ilustrações ou informações adicionais,
por favor, contate a Atlas Copco.
4
30
19
NESTE NÚMERO
No 2 2006
PÁGINAS 4-6
POR QUE AS CABEÇAS ESTÃO BAIXAS EM PORTUGAL M&C descobre
porque os mineiros da maior mina do mundo de wolframita estão mantendo um
perfil baixo.
PÁGINA 7
F ORMANDO UM TIME COM A THIESSEN Especialista em perfuração rotativa Thiessen Team uniu-se à Atlas Copco, reforçando a gama as Secoroc.
PÁGINAS 8 - 9
JOGADA INTELIGENTE Escandinavos nunca são lentos para adotar novas tecnologias e a última tendência é perfuratrizes de superfície guiadas por GPS.
PÁGINAS 10-13
ESTEND ENDO O ALCANCE M&C procura os primeiros perfuradores a usar o
novo Rocket Boomer XE3 com o novo braço BUT 45.
PÁGINAS 15-18
ELIMINANDO O CONGESTIONAMENTO A cidade italiana portuária de Trieste há muito sofre com congestionamentos de tráfego. A cura começa com os
Rocket Boomers.
PÁGINAS 19-21
SUPER PEDREIRA ESCOCESA Glensanda, a maior pedreira da Europa para
produção de brita, usa dois “paus-para-toda-obra” para alcançar toda a sua
produção.
PÁGINAS 22-23 SUCESSO DTH EM NAVACHAB ROC L8’s estão dando uma contribuição vital
após esta mina na Namíbia passar de mineração contratada a própria.
PÁGINAS 24-25 T ECNICAMENTE FALANDO Chave para a eficiência em transporte subterrâneo.
PÁGINAS 2 6 - 2 9 É U M F U R O ! M&C consegue um relatório exclusivo das testes na Mina Kristineberg da Suécia com a nova LHD Scooptram ST 14.
PÁGINAS 3 0 - 3 5 MÁGICA MEXICANA Três minas, dois projetos e as técnicas de perfuração que
mantém a produtividade voando alto no México.
PÁGINA
36
ROMPENDO BARREIR AS Corpo de Bombeiros do Rio de Janeiro adquiriu 40 unidades hidráulicas LP 18/40 PE para atuar em operações de socorro em escombros.
PÁGINAS 3 7 - 4 1 A ESCOLHA DOS PERFURADORES Perfuradores de superfície explicam
porque as perfuratrizes da série ROC D estão entre as mais populares do mundo.
S E Ç Õ E S
PÁGINA
41
PRODUTOS & PROGRESSO
PÁGINAS 42-43 MARKETPLACE
PÁGINA 43
EM RESUMO
C A PA
O dinâmico crescimento da Atlas Copco
continua, não menos
em relação aos inovadores equipamentos
de perfuração de superfície.
PÁGINAS 36-41
3
Vã
MANTENDO UM PERFIL
EM PORTUGAL
Maior produtora de tungstênio do mundo engrena o crescimento
A introdução de equipamentos de
perfil baixo na mina Panasqueira
em Portugal está fazendo uma contribuição positiva para a eficiência e
viabilidade da operação. Os preços
flutuantes do tungstênio, o principal
produto, significam que o processo
de recuperação deve ser o mais
efetivo e econômico possível.
T
ungstênio é um dos metais mais
extraordinários. Ele tem a mais
alta temperatura de fusão, a mais
baixa pressão de vapor e a maior resistência à tração acima de 1.650 graus
centígrados. Usado numa ampla variedade de produtos, como filamentos
para iluminação e aquecimento, coroas
de perfuração e contatos elétricos.
4
Portugal é o maior produtor depois da
China, e a Mina Panasqueira o maior
produtor independente, tendo produzido cerca de 92.000 toneladas de
wolframita (o minério de tungstênio)
a partir de 26 milhões de toneladas de
rocha desde 1947.
Situada 300 km a nordeste de Lisboa e
a 35 km da pequena cidade de Fundão,
Panasqueira é de propriedade e operada pela Beralt Tin and Wolfram, que
se tornou uma subsidiaria de inteira
propriedade da Primary Metals Inc.
em 2004, bem quando os preços do
tungstênio estavam começando a subir
acentuadamente.
A aquisição gerou novos investimentos
e a Atlas Copco financiou a nova frota
de perfuratrizes e carregadeiras LHD,
de baixo perfil. A característica de perfil baixo da nova frota é essencial para
lidar com a altura limitada das áreas de
mineração.
Magra e eficiente
A dificuldade de conseguir lucros em
tempos de baixos preços do tungstênio
resultou em uma operação “magra” e
eficiente em Panasqueira. Custos tiveram que ser cuidadosamente controlados e o máximo de tungstênio extraído. É vital que a criação de estéril seja
minimizada no estágio do desmonte e
a recuperação do minério do veio maximizada pelo método de extração.
Métodos anteriores com extensa utilização de mão de obra foram progressivamente substituídos por técnicas
mais eficientes e produtivas de mineração, resultando no atual método de
câmaras e pilares.
A geologia da região é caracterizada
Vão livre limitado: Mineração de baixo perfil
em ação na mina Panasqueira.
Barroca Grande: O lar da Panasqueira, a maior mina de
tungstênio do mundo.
FIL BAIXO
Quão baixo podemos ir?
A Scooptram ST600 LP – confortável em
um ambiente de 1.600 mm.
por veios de quartzo empilhados que
levam a xistos mineralizados com volfrâmio. Esta área mineralizada tem
aproximadamente 2.500 m de comprimento, cerca de 400 a 2.000 m de
largura e pelo menos 500 m de profundidade.
Os veios de minério, usualmente entre
10 e 70 cm de espessura, requerem uma
altura de escavação de 2,1 – 2,3 m. O
abatimento começa com rampas espirais de acesso aos veios e com o corpo
aberto em quatro direções. Blocos de
minério são dispostos inicialmente em
seções de 100 m por 80 m através de
túneis de 5 m de largura e 2,2 m de altura. Túneis de 5 m de largura são mais
uma vez abertos para criar pilares de
cerca de 11 m por 11 m e finalmente
reduzidos para 3 m por 3 m, propiciando uma extração de 84%.
A integridade da rocha encaixante faz
com que suportes sejam raramente necessários, exceção feita quando falhas
são encontradas. A encaixante, no entanto, é também extremamente abrasiva e coloca altas demandas nas perfuratrizes. Os níveis inferiores da mina
são constantemente drenados. Nos meses de verão a taxa de bombeamento
varia entre 70 e 200 toneladas por hora
e no inverno pode alcançar alguns milhares de toneladas.
Após o desmonte, o minério é carregado por LHD’s rebaixadas, antes
de ser transportado por locomotivas
para o chute de minério. Numa taxa de
190 toneladas por hora, um britador de
mandíbulas quebra o minério antes do
seu transporte por uma esteira de 1.200
m para um silo. A mina produz atualmente 30.000 toneladas por mês, das
quais cerca de 110 toneladas de concentrado de tungstênio são recuperadas.
Baixo perfil, mina de alta performance
Três Boomer H126L da Atlas Copco
e três Boomer S1L de baixo perfil
lideram a frota de perfuração. Três
outras unidades estão também em uso,
reequipadas com perfuratrizes Atlas
Copco. A perfuração é feita com coroas balísticas que executam furos de 2,1
m na face dos realces. Coroas Atlas
Copco Secoroc de 43 mm foram selecionadas atingindo um impressionante
rendimento de 370 m de penetração,
em rocha altamente abrasiva.
A recente adição do Boomer S1L
resultou em 50 por cento de aumento
na capacidade por máquina. Significativamente menos estéril é gerado pelo
Boomer de baixo perfil, que pode operar
5
▼
o
Pilar inicial
Pilares finais
Veio de wolframita
▼
Mineração em câmaras e pilares em Panasqueira.
com uma altura de transporte de apenas
1,3 m e é propelido por uma transmissão
nas quatro rodas para máxima tração.
O amortecimento hidráulico nas perfuratrizes permite altas velocidades e contribui significativamente para a economia do equipamento de perfuração. O
Boomer S1L tem custos de manutenção
reduzidos graças a um inovador sistema
de lubrificação, um importante fator
que permite que a unidade passe mais
tempo na frente da rocha entre as manutenções.
Complementando a frota de perfuração há três carregadeiras Scooptram
ST600LP. Estas robustas LHD’s ganharam uma bem merecida reputação
de operação confiável nos ambientes
difíceis das minas Sul Africanas, onde
os gradientes do piso variam e a rocha é
muito abrasiva (veja o destaque).
Em Panasqueira, o modelo está agora
construindo essa reputação, provando
ser altamente capaz em condições similares. Equipadas com câmeras voltadas
para frente e para traz e uma espaçosa
cabine, a Scooptram dá bom conforto
ao operador. Ela pode também trabalhar
em alturas limitadas como 1,6 m e está
provando ser a escolha ideal nas operações que demandem alta produtividade
em veios baixos.
Como em qualquer outra operação de
mineração, confiabilidade, serviço e
suporte técnico pontual são essenciais
em Panasqueira. A entrega técnica do
segundo jumbo Atlas Copco ilustra o
ponto. Como Lewis Black, Chairman
6
da Beralt Tin and Wolfram, o coloca:
“Nosso segundo jumbo de baixo perfil
da Atlas Copco chegou à mina e no final do turno estava no subsolo e trabalhando. Isso é o que eu chamo impressionante!”
Financiar – parte da solução
Quando fundos foram levantados para a
nova frota, a Atlas Copco foi mais uma
vez a escolha da Panasqueira. Através
da Atlas Copco Portugal, a Atlas Copco
Finance forneceu um pacote sob medida
para a operação baseado em um acordo
simples de crédito do fornecedor.
Marko Rohnnholmen da Atlas Copco
Finance diz: “O financiamento constituiu uma parte vital do pacote total ofertado pela Atlas Copco. Nossa perícia e
experiência na industria de mineração e
o profundo conhecimento do que pode
ser obtido com os produtos da Atlas
Copco nos fez uma escolha natural.
Nós discutimos como encontrar uma
situação “ganha-ganha” baseada, dentre outras coisas, nas expectativas para
o preço do tungstênio. Assim, com a
Atlas Copco sendo mais uma vez capaz
de ofertar uma solução incluindo financiamento sob medida, o relacionamento
entre Atlas Copco e cliente foi reforçado.”
A Primary anunciou bons progressos
na mina. A produção aumentou significativamente para 3.000 t/d de níveis
anteriores de 2.400 t/d, um aumento
de 25%. Uma produção recorde de 3.185 t
foi registrada no início deste mês e a
gerência acredita que estes níveis mais
altos podem ser mantidos.
O aumento advém da maior eficiência
e da introdução de novos equipamentos
de mineração de baixo perfil, incluindo
três ST 600LP da Atlas Copco e três novas unidades de perfuração. Outra LHD
de baixo perfil foi entregue em abril
M & C 2 06
deste ano.
·
Gerência sênior em Panasqueira: Nuno Alves, Diretor Técnico; Alfredo Peixoto, Gerente
de Subsolo e Fernando Vitorino, Gerente Geral. Diz Vitorino: “Em nossa situação, a viabilidade econômica é garantida por equipamentos confiáveis e suporte técnico rápido. A
Atlas Copco provê isso e mais”.
MINING &
CONSTRUCTION
ROTARY CLUB SE EXPANDE
COM THIESSEN
A Atlas Copco recém finalizou a
aquisição do fabricante canadense
de equipamentos de consumo para
perfuração Thiessen Team. A companhia se tornou parte da divisão
Secoroc e operará sob a marca
Atlas Copco.
C
omponentes para colunas de
perfuração, incluindo a própria,
são fabricados pela Thiessen. A
aquisição significa que a Atlas Copco
pode agora fornecer toda a gama de equipamentos para perfuração rotativa,
da perfuratriz às coroas tricônicas.
Por mais de 50 anos, a Thiessem Team
Rotary Drilling Products serviu com
sucesso a sua base global de clientes
com produtos inovadores, de alta qualidade e serviço dedicado. Sua gama de
produtos inclui sub-adaptadores, colu-
“Estamos encantados em acolher
a Thiessen.”
Graeme McKenzie,
Gte. Linha de Produtos- Secoroc Rotary
Drilling Products.
nas de perfuração, chaves de desacoplamento, estabilizadores de rolos, e
buchas.
A aquisição da Thiessen inclui as instalações globais de fabricação e re-manufatura com centros no Canadá, Austrália, África do Sul e Chile.
“Estamos muito felizes em ter os conhecidos produtos Thiessen em nossa
linha,” diz Graeme McKenzie, Gerente
de Linha de Produto da Secoroc Rotary Drilling Products. “Eles se ajustam
muito bem às nossas próprias coroas
tricônicas e têm a mesma qualidade.”
Quanto ao significado da aquisição
para a divisão Construction and Mining
Parceiros perfeitos:
um estabilizador Thiessen
EZ-Drill Roller e uma coroa
tricônica Secoroc.
Robusta, reparável e com uma luva
interna substituível: Bucha central
Centeroll da Thiessen.
Technique, Bjorn Rosengren, Presidente de Área de Negócios comentou:
“Ela nos permitirá desenvolver nosso
mercado de consumíveis para perfuração rotativa de superfície e fortalecer nossa posição em consumíveis
para “raise boring”. Ela também nos
ajudará a aumentar nossa participação
M & C 2 06
em clientes chave.”
·
7
MINING &
CONSTRUCTION
NOVA ESTRADA COM NOVA P
GPS traça o caminho para perfuração mais rápida na E
A empreiteira norueguesa Mesta está aumentando a eficiência
das suas operações de desmonte
usando equipamentos guiados por
GPS. Para observar o equipamento
em ação, a M&C visitou o projeto
rodoviário de Romarheim, 50 km a
nordeste de Bergen.
A estreita e sinuosa estrada de Romarheim que atravessa o pitoresco interior da
Noruega, está sendo remodelada. Além
disso, ela está sendo feita com interrupções mínimas do tráfego graças a uma
perfuração rápida e precisa.
Aqui, a empreiteira norueguesa Mesta
está enfrentando o desafio com perfuratrizes equipadas com sistemas GPS,
proporcionando localização precisa dos
furos.
É a primeira vez que sistemas GPS são
usados na Escandinávia para perfuração
de superfície em um projeto de construção. Em adição, o módulo SmartRig
GPS foi instalado numa unidade ROC
D7C que foi fornecido à Mesta em 2005
e preparado para ser atualizado com a
nova tecnologia.
Apesar de comparativamente pequeno,
o projeto de EUR 18,5 milhões de Romarheim traz um avanço importante na
“É vital que nós
tenhamos precisão.”
Ola Kvammen,
Gerente do Projeto,
Mesta.
construção de estradas. Ele inclui 7,2 km
novos de estrada, com cerca de 225.000
m3 de desmonte de rochas e movimentação de 350.000 m3 de terra. Como o
solo será deslocado ao longo da estreita
estrada atual, logisticamente é também
uma tarefa difícil.
A Mesta é uma das típicas empreiteiras
norueguesas que são rápidas em adotar novas tecnologias de perfuração.
Ola Kvammen, Gerente do Projeto, diz:
“Você pode imaginar o problema que te8
mos movimentando a rocha pela estrada
ao mesmo tempo em que o tráfego de
veículos circula normalmente.”
Os trabalhos incluem um túnel de 950 m
e quatro pequenas pontes. O túnel terá
duas pistas e poderá ser atravessado por
caminhões grandes. Na maior parte da
sua extensão o gradiente é quatro por cento. Haverá um trecho com seis por cento
antes de entrar no túnel e nesta seção
haverá uma pista adicional para veículos
pesados e lentos. As perfurações no túnel
estão previstas para dezembro de 2006.
Segurança é primordial
Cerca de quatro quilômetros da nova estrada coincidem com a atual, embora o
novo trecho deverá ser elevado sobre um
leito de rocha proveniente dos desmontes. Os três quilômetros restantes, assim
como o túnel, serão completamente novos. A nova estrada terá um trafego diário
médio de 1.500 veículos.
A movimentada estrada está sendo remodelada porque está muito estreita para
o atual tráfego que suporta e está sujeita
a deslizamentos de rocha no inverno. As
detonações ocorrem todos os dias e segurança é primordial. Cada vez que uma
detonação é agendada, a Mesta tem que
fechar a estrada por uma hora.
Jean Lindroos, Gte.e de Projetos de Au-
tomação da Atlas Copco, explica que o
sistema de navegação GPS das SmartRig’s pode ser usado em qualquer outro
equipamento deste tipo da Atlas Copco.
Ele apresenta um GPS em “tempo real”
(RTK) e tem uma precisão que vai de
+/-100 mm a +/- 50 mm, dependendo
do número de satélites que estejam “à
vista”. O cliente fornece o equipamento
GPS externo, como receptores, antenas e
modems.
No projeto Romarheim, o sistema está
usando o software de mapeamento Anmask, que é uma ferramenta comumente
usada no setor de construção na Noruega, pois tem dados de geologia de todo
o país. Lindroos explica que ele requer
algum software extra, e que atualizações
estão a caminho. “Nós temos um PC adicional na cabine,” ele diz. Todos os dados
são obtidos diretamente do Anmask e não
são necessários planos de perfuração.
A tela do display mostra códigos padrão
que o operador pode seguir, e “pautando”
as coordenadas de posicionamento dadas
pelo sistema GPS, não há necessidade de
que os limites da estrada sejam marcados
antes da perfuração.
A tela na cabine mostra exatamente onde
cada furo deve ser perfurado e o software
leva em conta as variações na altura da
A PRECISÃO
na Escandinávia
Foto: MIKE WOOF, ROPL.
O ROC D7C guiado por GPS trabalhando na estrada estreita e tortuosa de Romarheim.
superfície. Lindroos diz: “Cada vez que
o operador posiciona a perfuratriz para
o próximo furo, o Anmask lhe diz a profundidade que deve perfurar e em que
ângulo.”
A habilidade do operador é chave na
redução dos tempos de posicionamento e
o benefício óbvio do GPS e a habilidade
de garantir posicionamentos precisos dos
furos. “É vital termos precisão, em especial nas paredes laterais,” adiciona Ola
Kvammen.
O nível no fundo
Um grande benefício de usar o GPS é
assegurar que o fundo dos furos está em
nível, deixando um piso plano após o desmonte. Enquanto, garante que as minas
estejam na mesma direção, maximiza a
eficiência do desmonte e diminui a necessidade de caras e demoradas reduções
secundárias do material de tamanho excessivo. Lindroos explica, “Nós temos
furos paralelos, bancadas planas e, ao
mesmo tempo, podemos reduzir a quantidade de explosivo necessário.”
O sistema também permite ao operador
otimizar o posicionamento para que o
número máximo de furos possa ser perfurado da mesma posição, sem mover
toda a unidade, maximizando a produtividade.
MINING &
CONSTRUCTION
Finns consideram SmartRig
silenciado “inteligente”
A Rudus Murskaus Oy da Finlândia,
um dos maiores produtores de agregados do país, produzindo aproximadamente 14 milhões de rocha e cascalho
a cada ano.
Com as demandas ambientais crescendo na indústria de pedreiras finlandesa,
a companhia saúda qualquer novo desenvolvimento que permita que ela permaneça à frente da concorrência. Conseqüentemente, ela se tornou a primeira
companhia no mundo a investir na
versão silenciada da perfuratriz SmartRig ROC D7C da Atlas Copco.
O SmartRig silenciado tem um eficiente
sistema de redução de ruído, reduzindo
o seu nível em 10 dB(A) se comparado
a unidades convencionais. Uma redução
de 6-8 dB(A) é geralmente considerada
com igual a 50 por cento de redução na
sensação do nível geral de ruído. Em
adição, há menos mangueiras hidráulicas e cabos, a cabine é muito mais
silenciosa e espaçosa o que melhora
ainda mais as condições de trabalho do
operador.
O conceito SmartRig inclui funcionalidade embarcada para monitoramento
inteligente e gravação de dados, bem
como sólido suporte de autodiagnóstico e localização de falhas. Mudanças
nos parâmetros ou versões atualizadas
de softwares de controle podem ser
facilmente baixadas para a unidade de
memória da unidade.
Apesar destes refinamentos técnicos,
a unidade é ainda robusta e projetada
para operar nas mais duras condições
de clima e rocha.
Silêncio é ouro
O SmartRig ROC D7C está trabalhando
em uma variedade de pedreiras no sul
da Finlândia, algumas das quais muito
próximas a áreas urbanas. O Gerente
de Produção Ari Rahkonen disse: “Nós
já tínhamos três unidades ROC D7 e
bons resultados com elas, assim o novo
SmartRig ROC D7C é uma escolha
A combinação destas vantagens reduz os
tempos de limpeza e corta os desgastes
e quebras dos equipamentos de carga e
transporte pelo controle da fragmentação.
Em adição, pisos mais suaves reduzem o
desgaste nos pneus e transmissões. Como
os furos são paralelos, o risco de lança-
Chaves para o futuro: Reijo Savolainen (esquerda), Diretor Geral da Rudus Murskaus,
recebe as chaves do SmartRig ROC D7C silenciado de Ilkka Eskola da Atlas Copco.
natural para nós. O kit de silenciamento
é extremamente bom, permitindo que
mantenhamos uma conversa à apenas 15
metros da unidade e o nível de ruído na
cabine é mais baixo também.”
“Também é importante salientar que o silenciador não afeta a capacidade. Nosso
operador perfurou o equivalente a 579
metros e um turno de 13 horas, com furos
de 76 mm e 18 metros de profundidade.”
O SmartRig provou ser mais eficiente
no consumo de combustível. De acordo
com Rahkonen, os intervalos de abastecimento são muito mais longos. Um bônus adicional é a estabilidade, ele diz: “A
Atlas Copco conseguiu uma carreta mais
estável apesar do peso extra do avanço
silenciado, assim a capacidade de deslocamento é muito melhor.”
M & C 2 06
·
mentos de rochas é também reduzido, fornecendo segurança adicional.
A documentação é também melhorada,
pois todos os dados são registrados podem ser guardados para análise. M & C 2 06
·
Baseado em um artigo da
World Highways, uma publicação Route One.
9
Encontrando a velocidade ne
O novo Rocket Boomer XE3 faz a sua estréia
O novo jumbo Rocket Boomer XE3 da Atlas Copco fez a sua estréia. O local: um projeto de melhora de uma
estrada nos arredores de Oslo, Noruega. A missão: construção de dois túneis duplos em rocha dura. A performance: tão impressionante que o cliente adquiriu um segundo XE3.
C
omo parte de seu programa de
desenvolvimento de estradas, a
Norwegian Roads Administration
está remodelando a E16 para o norte e
oeste de Oslo, a capital, que é uma das
rotas principais entre Oslo e Bergen.
O trecho de 5,1 km entre Wøyen Isi e
Bjørum – ao longo da estrada principal de Sandvika a Skaret – está sendo
feito por uma conhecida construtora, a
Veidekke Entreprenør AS.
O contrato no valor de NOK 450.7
10
milhões (US$ 74 milhões) é para a
Veidekke o seu maior empreendimento, envolvendo dois túneis duplos (o
Brenne de 1.100 m e o Bergoff de 1.400
m), uma estrada de quatro pistas com 4
km de comprimento, bem como 1.420
metros de estradas de acesso e 2.440
metros de outras estradas locais.
Ambos os túneis são escavados pelos
padrões noruegueses – neste caso o perfil T 9.5, significa que terão 9,5m de largura após o revestimento final. A área
do túnel é 71 m2 e a rocha um hornfels
extremamente dura, que exige muito
dos equipamentos.
O projeto envolve desmonte e escavação de 116.000 m3 de rocha na superfície e 340.000 m3 nos túneis.
A escavação está a caminho em ambas as seções dos túneis – trabalhando
no lado sul em cada caso. Os trabalhos
começaram em fevereiro de 2006 no túnel Brenne, onde há uma extensa área
de portal incluindo 500 m de uma seção
MINING &
CONSTRUCTION
Este projeto de túnel nos arredores de Oslo é o
primeiro grande desafio para os novos Rocket
Boomer XE3, que é capaz de cobrir frentes
com 18,0 m de largura por 13,4 de altura.
No túnel Berghoff
O primeiro Rocket Boomer XE3 está
no túnel Berghoff e o seu operador
disse à M&C que eles estão muito
satisfeitos com o seu desempenho.
Após uma breve experiência com a
nova unidade, um ciclo de perfuração, compreendendo 120 furos de 5,5
m de profundidade, está agora sendo
completado em menos de duas horas.
Os operadores estão usando o sistema
ABC (Advanced Boom Control) no
modo Regular (semi-automático).
O Gerente da Obra da Veidekke, Jørn
Iversen diz: “Nós estimamos que o
necessária
em corte e aterro, e o túnel Berghoff foi
iniciado em março.
Prazo apertado
A Veidekke tem considerável experiência no uso de equipamentos da Atlas
Copco e para este projeto onde velocidade é primordial para atingir o prazo
apertado , a companhia decidiu usar o
mais novo e rápido jumbo de perfuração de túneis do mercado – o Rocket
BOOMER XE3, a primeira unidade de 3
braços da nova série E da Atlas Copco.
O Rocket Boomer XE3 pode perfurar um túnel de até 18,0 m de largura
por 13,4 m de altura, com uma seção
transversal de 206 m2. Isto é mais que
A nova cesta móvel com o seu
teto retrátil.
▼
o requerido para este trabalho, mas dá
ao empreiteiro plena competência em
futuros trabalhos.
A Veidekke tem um histórico de compra
de equipamentos “estado-da-arte” e é a
primeira empreiteira norueguesa a instalar o sistema Atlas Copco de acesso remoto às unidades de perfuração através
de WLAN . Isto permite o acesso a registros de dados e planos de perfuração
e também que a Atlas Copco se conecte
com o equipamento se necessário.
MINING &
CONSTRUCTION
▼
O novo BUT 45 é um atributo chave do
Rocket Boomer XE3. O alcance estendido e a
flexibilidade aumentada permitem ao operador
perfurar em cada ângulo concebível, enquanto
o projeto em perfil quadrado (em vez de redondo) proporciona estabilidade adicional.
tempo de perfuração de um ciclo vai diminuir para cerca de uma hora e meia,
tão logo os operadores se familiarizem
com o novo equipamento.”
Ver a máquina perfurando o hornfels
duro é impressionante. A alta velocidade da COP 3038 combina bem com
os novos braços BUT 45 e esta combinação oferece excepcional precisão
e velocidade de perfuração. A terceira
geração do sistema de controle da unidade garante um posicionamento preciso e isto é refletido na fragmentação e
ausência de sobre-escavação, apesar de
que no túnel Berghoff, a rocha tem sido
relativamente livre de fraturas. Contudo, este não é o caso no túnel Brenne, a
pouca distância rumo sul.
Conheça o BUT 45
O recém projetado BUT 45 tem grande
contribuição na velocidade de operação. Seu cabeçote rotativo permite uma
rotação de 190 graus em torno do eixo
do braço. Isso permite movimentos
mais rápidos do braço e do avanço na
frente do túnel. Uma rotação lateral adicional de 135 graus e uma maior força
de sustentação garantem menos reposicionamentos na perfuração de tirantes e
travessas.
O braço tem capacidade de carga aumentada, assim mais peso em equipamentos pode ser montado nos avanços,
e teve também aumentada a rigidez
permitindo maiores extensões do braço
e posicionamento mais preciso. Isso resulta numa área de cobertura maior e
numa sobre e sub-escavação reduzidas.
Os dois braços externos são equipados
com o sistema de adicionamento de
hastes RAS para furos mais longos. A
mais nova plataforma de serviços está
também instalada na unidade. Ela tem
um teto retrátil e uma cesta móvel para
segurança e facilidade de manobra. A
carreta é um novo DC150B, a cabine
pode ser elevada em 1,5 m para melhor
12
visibilidade. Em adição, ela é à prova de
som e tem ar condicionado.
O suporte primário é com 20 cm de concreto projetado e tirantes a intervalos
de 3-5 metros, conforme as condições
do terreno. Cerca de 80 m3 por dia de
concreto projetado está sendo usado. O
revestimento final terá uma membrana à
prova d’água e concreto aplicado in-situ
de acordo com o perfil padrão T9.5.
No túnel Brenne
As dimensões e construção do túnel
Brenne, que é ligeiramente menor, seguem virtualmente um padrão semelhante às do túnel Berghoff, embora
por ocasião de visita da M&C a rocha
muito mais fraturada e a antecipação
“Nós esperamos
que os ciclos sejam reduzidos para cerca de uma
hora e meia.”
Jørn Iversen, Gerente
da Obra , Veidekke.
de infiltrações de água necessitassem
algum trabalho adicional. Na ocasião,
a perfuração era feita com um Rocket
Boomer L3C pré-existente da Veidekke,
equipado com perfuratrizes COP 1838 e
braços BUT 35, mais antigos, mas esta
unidade seria substituída pelo segundo
Rocket Boomer XE3.
O túnel Brenne está sendo escavado na
mesma rocha que o túnel Berghoff, mas
a sua seção inicial é fraturada e potencialmente sujeita a infiltrações de água.
Consideráveis injeções
Uma considerável quantidade de injeções está sendo efetuada para prevenir os problemas esperados com a
água. Aqui, Unidades móveis Unigrout
da Atlas Copco estão sendo usadas,
e com injeções sendo provavelmente
também necessárias no túnel Berghoff,
uma nova Unigrout foi encomendada.
O contrato prevê a injeção de cerca de
1.600 toneladas de cimento Portland
normal e a Veidekke acredita que esta
quantidade ainda pode ser excedida. O
sistema completo está instalado em um
container.
A Unigrout 400-100 HWB é impressionante em termos de automação e controle. A preparação dos componentes da
calda de injeção e o tempo de mistura
são automáticos, usando DOSAC, um
sistema eletrônico programável. Com o
apertar de um botão, o operador seleciona a próxima mistura a ser preparada no
misturador coloidal de alta turbulência.
Este é montado em células de carga, permitindo uma precisa pesagem de água e
cimento adicionados de silos e tanques.
Os aditivos adicionados à calda, tais
como plastificantes e ou espessantes,
são estocados em tanques e bombeados
automaticamente para o misturador.
A calda é armazenada no agitador
CEMAG, mantendo as suas características, e então enviada para as diferentes
linhas de injeção. Cada linha está conectada a uma bomba de duplo efeito
e alta pressão, PUMPAC 110B, que é
capaz de atingir as pressões requeridas
e as vazões esperadas para o túnel – 100
bar e 70 l/min. Esta bomba de injeção de
O Rocket Boomer XE3 na frente de rocha no
túnel Berghoff.
alto desempenho permite a regulagem
independente da vazão e da pressão (no
modo alta e baixa pressão).
Os principais parâmetros da injeção são
completamente gravados no módulo
eletrônico LOGAC. Este dispositivo armazena o tratamento executado em cada
furo, tal como pressão, vazão, volume de
calda e o tempo para execução da operação. Ele pode também ser usado para
testes de permeabilidade, que freqüentemente determinam a necessidade de uma
pré-injeção na face do túnel, ou usado
para efetuar a injeção através do método
GIN (Grout Intensity Number).
Dados gravados no cartão PCMCIA são
disponíveis de imediato e podem depois
ser usados num laptop. O supervisor
pode ainda verificar, em tempo real no
campo, os resultados do tratamento executado.
Pré-injeção é uma técnica relativamente
comum nos túneis escavados na rocha
dura da Escandinávia. A meta principal
é assegurar a vedação do túnel. Todos os
furos de pré-injeção são perfurados 24
metros e então injetados. A escavação
após a detonação avança o túnel por 14
metros. Um novo ciclo de 24 metros de
furos de pré-injeção é então perfurado.
Isto assegura que, após a escavação, a
Veidekke tem 10 metros de túnel pré-injetado à sua frente.
O alto nível de automatização da Uni-
grout 400-100 HWB requer apenas dois
operadores (um nos controles e outro na
cesta, operando os tampões que vedam
cada furo) e garante uma produção de
10-12 m3 de calda por hora. Isso também garante um bom nível de proteção e
condições de trabalho tanto para a equipe
e quanto para o equipamento. M & C 2 06
·
Automação e controle impressionantes: A Unigrout 400-100 HWB montada em um container
permite o preparo e a mistura automáticos da calda usando o sistema eletrônico programável de
dosagem DOSAC. O operador simplesmente seleciona a mistura apertando um botão.
13
MINING &
CONSTRUCTION
DAS’s - a resposta rápida para
estabilização de taludes
Durante a instalação das estacas
de fundação de um novo bloco de
apartamentos às margens de um
rio na pequena cidade francesa de
La Roche Sur Foron, sinais de movimento foram notados nos taludes.
Uma rápida e efetiva solução foi
necessária.
P
ara proteger o bloco de apartamentos, foi necessário estabilizar
os taludes atrás da obra, e para
proteger os edifícios ao longo da borda,
um sustentamento (underpinning) seria necessário. Como a construção estava em curso, o remédio teria que ser
Instalados em uma operação única:
confiável e rápido. Apenas dois meses Chumbadores autoperfurantes MIA.
foram alocados para uma sub-empreiteira especializada para instalar as estacas e segurar o talude. Tirantes MAI atuais residências necessitariam de alSDA injetados foram a solução adotada guma forma de sustentação para segupelo projetista para reter o talude e su- rar as suas fundações.
portar os edifícios.
Locação junto ao rio
La Roche Sur Foron está em uma região
montanhosa ao longo da rodovia A41
entre Lyon e Chamonix e o túnel Mont
Blanc. O leito do rio passando pela obra
é coberto de grandes matacões – uma
importante característica da ravina. Este
tipo de depósito de matacões de ravina
não é classificado como adequado para
construção a menos que substancial
consolidação ou estaqueamento sejam
feitos para suportar as fundações.
A construtora dos apartamentos
começou instalando estacas de concreto reforçado de 19 m (prof.) x 800
mm (diâm.) com gaiolas de aço no nível
das fundações, quando movimentos do
terreno foram observados nos taludes
acima da plataforma de trabalho.
Ficou evidente que o depósito fluvial
era muito mais largo que o suposto, e
que os atuais blocos de apartamentos ao
longo da borda do vale estavam na sua
zona de influência. Não apenas os novos apartamentos precisam de proteção
contra desabamento, mas também as
14
sistemas mais caros e demorados de revestimento eram anteriormente a única
opção. Eles podem ser instalados por
unidades Boomer, ROC e Magnum, nas
Solução com micro estacas
quais a perfuração, colocação e injeção
Os projetistas precisaram de um re- são feitas em uma única operação.
médio rápido e confiável. Assim, eles
projetaram fileiras de estacas vertiInstalação rápida
cais injetadas, de 6m (prof.) x 170 mm A especialista em fundações Blandarge
(diâm.), seguras por perfis horizontais Forage Fondacion (B2F) foi comissiode aço grampeados ao talude por mi- nada para o trabalho de micro estaqueacro estacas (micropiles), de 13 metros mento. Ela instalou cada micro estaca
de comprimento, formadas por MAI usando uma coroa MAI de 110 mm tipo
SDA’s injetados.
XX (descartável) casada com uma haste
O talude foi redefinido em três níveis de 4 m, MAI SDA R38. Três hastes
separados, o nível do topo que seria de 3 m são acopladas, formando um
grampeado por uma fileira única de mi- chumbador de 13 metros. Um adaptacro estacas horizontais que estabiliza- dor acoplado à perfuratriz permite uma
riam as fundações dos edifícios atuais. contínua injeção de calda para criar a
Furos de drenagem foram também ins- micro estaca.
talados nesse nível para prevenir uma A B2F fez cerca de 150-200 m/dia de
desnecessária percolação de água para micro estaqueamento, trabalhando apeos níveis inferiores. Os dois níveis in- nas em um turno diurno de oito horas.
feriores teriam cada um três fileiras de Quando estacas suficientes para acomicro estacas inclinadas em 25 graus modar um perfil estão instaladas, este é
com a horizontal para estabilizar todo marcado e os furos dos parafusos são
o talude.
abertos. O perfil é então posicionado e
Os tirantes autoperfurantes MAI da os parafusos montados nas placas e
Atlas Copco proporcionam uma insta- apertados levemente. Mais tarde, o
lação mais rápida e segura em solos torque final é aplicado para o suporte
não consolidados ou coesivos, onde permanente.
M & C 2 06
·
MINING &
CONSTRUCTION
Novo túnel para ajustar o movimentado tráfego de Trieste
ADEUS
CONGESTIONAMENTO
A cidade portuária italiana de Trieste, ativa conexão marítima com destino leste, opera com milhões de toneladas de carga por ano. E conforme a Europa se expande nesta direção, os números aumentam a cada ano.
Tendo de há muito sofrido com o resultante congestionamento de suas estradas, Trieste agora aguarda avidamente a solução – Cattinara.
Costruzioni SpA.
Complicando o projeto estão condições
geológicas problemáticas e restrições
ambientais. O calcário cársico e a geologia instável e frágil precisam ser controlados e estabilizados e a proximidade de um hospital próximo ao túnel
de Cattinara demanda um processo alternativo de perfuração e detonação.
Equipamentos Atlas Copco, incluindo
unidades de perfuração, chumbadores,
sistema de revestimento Symmetrix,
compressores e geradores estão sendo
usados em quase todos os estágios da
operação e estão provando ser altamente capazes de lidar com as demandas especiais encontradas no projeto.
O túnel Carso
O túnel Carso está sendo construído
principalmente por perfuração e detonação na sua maior parte através de
calcário bastante competente. Contudo,
este é um calcário cársico, e vários
vazios e cavernas foram cruzados,
incluindo um complexo de cavernas
com várias centenas de metros de comprimento com estalagmites e estalac-
Dias mais leves pela frente: O projeto que
ajudará a aliviar os problemas de congestionamento de Trieste com o Boomer WL3C escavando um túnel de ligação no túnel Carso.
15
▼
O
projeto Cattinara envolve a construção de dois túneis duplos – o
túnel Carso de 2,6 km e o Cattinara de 288 m, juntamente com um
viaduto de 333 m e estradas de serviços
auxiliares e intersecções.
O projeto custará aproximadamente
160 milhões de Euros e envolve, no
total, cerca de 5,5 km de construção
de estradas. A empreiteira líder – que
no final estenderá a Autostrada A4 em
torno do nordeste de Trieste e no sentido da fronteira italiana com a Eslovênia e da Croácia – é a Collini Impresa
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CONSTRUCTION
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A
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A
Suporte mais inteligente
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Normalmente, o plano de fogo tem 130-140 furos de 2-4 metros. Um pilão central em V é empregado e toma apenas 90-100 minutos para ser completado.
tites. Água não é problema maior nas
cavernas.
A perfuração é feita por dois jumbos
hidráulicos Atlas Copco de três braços
Rocket Boomer WL3C equipados com
o sistema de perfuração totalmente
automático Advanced Boom Control
(ABC Total). O sistema é principalmente usado no modo ‘regular’. O
plano pré-programado de perfuração
é carregado na unidade usando o software da Atlas Copco Tunnel Manager.
Perfuratrizes Atlas Copco COP 1838
são montadas nos braços e hastes Secoroc de 5,5 metros com roscas cônicas
Magnum SR35 e T38, usando coroas
de 37-67 mm com nove botões balísticos, propiciam uma rápida penetração.
As dimensões básicas dos túneis são
11,53 m de largura por 7,92 m de altura, com uma seção de 130 m2. O console dos braços dotado de alcance extra no Rocket Boomer WL3C permite
escavações de túneis de até 17,8 m de
largura em um posicionamento, o que é
ideal para túneis rodoviários e cavernas
subterrâneas.
No túnel Carso, um plano de perfuração
16
fornecedor de equipamentos auxiliares
tais como rompedores hidráulicos (usados na remoção de choco, uniformizando o perfil do túnel onde necessário e,
em algumas áreas na escavação do túnel em si). Outros equipamentos Atlas
Copco na obra incluem compressores
portáteis e geradores.
normal compreende 130-140 furos, de
dois a quatro metros, dependendo das
condições do terreno. Um pilão central
em V é empregado e leva apenas 90100 minutos para ser completado.
As perfuratrizes são também usadas
para escavar as passagens de 80 m2,
entre os dois túneis, espaçadas de 300
m. A detonação é feita com explosivos Premex e gelatina de escorva Italesplosivi. Detonadores com retardos
de milisegundos são usados para ajudar
a minimizar as vibrações.
Disponibilidade de 95 por cento
No túnel Carso, uma extraordinária disponibilidade de mais de 95 por cento
foi alcançada pelas perfuratrizes, que
se beneficiam do dedicado serviço
de campo provido pela rede de distribuidores locais da Atlas Copco. A rede
é responsável por 100 por cento do serviço, excluindo a manutenção diária.
A Atlas Copco está não apenas suprindo
o equipamento de perfuração para o túnel, mas é também o principal fornecedor de tecnologia de reforço com os
chumbadores Swellex e um importante
Suportar o carso (a rocha) pode ser
muito problemático para alguns tipos
de chumbadores. Tirantes injetados
foram originalmente propostos mas depois considerados inadequados; a calda
pode desaparecer nas cavidades fazendo com que o tirante não atinja a carga
de fricção requerida.
Os chumbadores Swellex por outro
lado, que provêm a carga friccional
através da expansão pelo comprimento
total da peça, são capazes de atravessar estas cavidades a atingir a carga requerida.
O Gerente do Projeto, Bruno Maturi
diz: “A cooperação entre a municipalidade de Trieste e o nosso consultor redefiniu o projeto de reforço de rocha,
substituindo os tirantes injetados pelos
Swellex Mn24. Com essa solução nós
obtemos um suporte seguro, uma vez
que os Swellex podem atravessar os
vazios e manter a necessária capacidade constante de carga de fricção.”
“A uso de chumbadores Swellex tam-
“Nós temos um
suporte mais
seguro, pois os
Swellex podem
ligar os vazios.”
Bruno Maturi,
Gerente do Projeto.
bém significa que nós temos sido capazes de evitar as caldas químicas, que
podem representar um problema para
o ambiente, uma vez que a permeabilidade das formações de carso é alta,
além de imprevisível.”
Geralmente os Swellex Mn24 ou Mn16
de 5 metros são aplicados com 1,5m
de espaçamento, embora espaçamentos menores possam ser usados em solos mais frágeis. Os chumbadores são
instalados diretamente pelo Rocket
MINING &
CONSTRUCTION
O Rocket Boomer WL3C cuida da perfuração no túnel Carso enquanto chumbadores
Swellex e MAI SDA’s são usados para o
suporte da rocha.
TIRANTES INJETADOS VS. SWELLEX
Solução guarda-chuva
Outros produtos da Atlas Copco estão
sendo testados para objetivos específicos, Por exemplo, nos portais dos túneis e em áreas de terreno particularmente instáveis, uma unidade especial
para enfilagem é usada para instalar um
suporte em guarda-chuva com tubos de
12 metros. Num sistema completamente
novo para o túnel, o posicionamento,
perfuração e instalação dos tubos é um
processo demorado. Experiências estão
sendo feitas com muito sucesso, com
o sistema Atlas Copco Symmetrix, de
perfuração e revestimento simultâneos.
Com este sistema, revestimentos Simmetrix de 3 m, acoplados (4 peças) para
formar um guarda-chuva de 12 metros,
são instalados pela perfuratriz de frente.
Isso permite substancial economia de
tempo e nas compras e aluguéis de equipamentos pela empreiteira.
A Colloni planeja agora usar este sistema em futuras áreas onde o suporte em
guarda-chuva é considerado necessário
neste túnel – e também em uma outra
seção do túnel, o Monte d’Oro, mais ao
sul, que pertence a um contrato em separado, mas é parte do mesmo esquema
de melhoria de rodovias. Outras hastes
e coroas Symmetrix foram fornecidas
para subseqüentes instalações de guarda-chuvas no projeto.
Em outras seções de solo frágil, chumbadores Atlas Copco SDA (Self Drilling Anchor) foram utilizados para uma
limitada enfilagem. Os chumbadores,
SDA MAI, são de 5 m, com diâmetro
R38N de 38 mm, são equipados com
uma coroa de 76 mm e podem ser instalados pelo jumbo ao mesmo tempo
em que a perfuração de avanço normal é efetuada. Os métodos de suporte
sugeridos para as várias categorias de
rochas estão na tabela da próxima página.
Desafio sem detonações
O túnel Cattinara, com 288,7 m, e
situado a uma curta distância ao sul do
túnel Carso oferece um desafio completamente diferente para a empreiteira.
Aqui, a geologia é constituída principalmente de fliches, um frágil sedimento marinho formado por xistos, margas
e lamas, intercalados com leitos de arenitos, conglomerados e grauvacas.
Com a escavação do túnel sob uma área
construída, e próximo a um importante
complexo hospitalar de Trieste, as detonações são proibidas e meios alternativos de escavação precisam ser usados.
Rompedores hidráulicos Atlas Copco
▼
Boomer.
A empreiteira usa uma plataforma separada para ajudar na instalação, mais
que a plataforma de serviços do jumbo.
As exigências de suporte também envolvem a aplicação de arcos pré-fabricados de aço com espaçamentos de
0,5 a 1,5 m, conforme as condições do
terreno, e uma camada de 10-20 cm de
concreto projetado.
CALDA
CAVIDADE
TIRANTE
TÚNEL
A geologia no túnel Carso apresenta um calcário geralmente
competente mas erodido, o carso. O termo carso vem de uma
região em um platô, Karst, próxima a Trieste. Esta rocha é
caracterizada pela presença de grandes furos de tamanhos
variados, na porosa formação de calcário.
Figura 2.
SWELLEX
EXPANDE PARA PRENDER
TÚNEL
Isto apresenta dificuldades para tirantes injetados tradicionais, a instalação dos mesmos vaza a calda para dentro dos
vazios, impedindo uma fixação segura (ver figura 1).
Chumbadores Swellex, por outro lado, alcançam a carga por
fricção através da expansão de todo o comprimento, dando
um suporte imediato. A intersecção de cavidades não impede
o funcionamento do chumbador. (ver figura 2).
▼
MINING &
CONSTRUCTION
No túnel Cattinara: Aqui, rompedores hidráulicos Atlas Copco HB4200 são usados
para escavação primária do túnel.
HB4200 montados sobre escavadeiras
estão sendo usados como sistema principal de abertura do túnel, alargando
um piloto de 50 m2 para a seção total
final de 130 m2.
Como no túnel Carso, chumbadores
Swellex a pequenos espaçamentos são
utilizados como suporte inicial, seguidos de cambotas espaçadas de 50 cm e
30 cm de concreto projetado, devido às
condições mais frágeis do terreno nesta
seção do túnel.
Bons progressos
Os bons progressos feitos com os equipamentos da Atlas Copco significam que o projeto está bem no prazo.
Arnaldo Fioroni, Gerente da Obra
para o projeto está confiante que este
progresso vai continuar. Ele diz: “Nós
podemos antecipar que 90 por cento do
trabalho principal de construção serão
completados até o final deste ano, com
a pavimentação do leito da estrada, a
conclusão do revestimento e a instalação dos equipamentos e sistemas de segurança tomando o tempo restante.”
Quando esta seção da estrada for terminada, a Collini se concentrará na seção
Monte d’Oro, mais ao sul, utilizando a
maior parte do equipamento usado em
Cattinara.
O túnel Monte d’Oro terá 1,37 km de
comprimento e dimensões similares às
dos túneis Carso e Cattinara.
Metodologia similar à do túnel Carso
será provavelmente usada com, mais
uma vez, a Atlas Copco fornecendo a
maior parte dos equipamentos e serviços – um tributo à qualidade dos
produtos e ao suporte da Atlas Copco
Itália.
M & C 2 06
O Rocket Boomer WL3C, equipado com o sistema
totalmente automático Advanced Boom Control (ABC
Total), perfurando para desmonte no túnel Carso.
·
SÃ
CLASSE DE ROCHA
Comportamento do maciço rochoso
RAZOÁVEL
De estável a instabilidade local
FRÁGIL
FRÁGIL
MUITO FRÁGIL MUITO FRÁGIL
Fragilidade estrutural e/ou insuficiente
entrelaçamento entre blocos
Problema menor “Overbreak” local Friável
Tensão de compressão do terreno
excede a resistência da rocha
Compressão
Hip. compressão
Concreto projetado
5 cm
10 cm
15 cm
20 cm
30 cm
30 cm
30 cm
Malha de aço (camadas)
40 kg/m3
40 kg/m3
40 kg/m3
40 kg/m3
40 kg/m3
40 kg/m3
40 kg/m3
Perfis de aço
não
sim
sim
sim
sim
sim
Swellex Mn24
Swellex Mn24
Swellex Mn24
Fibreglass VTR
Fibreglass VTR
não
não
não
Fibreglass VTR
Fibreglass VTR
Fibreglass VTR
não
não
não
L= 12 m
L= 12 m
L= 12 m
L= 5 m
L= 4 m
L= 1 m
L= 1 m
L= 1 m
Chumbadores radiais (4-6 m de compr.) Swellex Mn24
Consolidação da frente
não
Comprimento do avanço (topo)
não
Avanço por fogo
L= 5 m
18
não
Swellex Mn24
L= 4 m
MINING &
CONSTRUCTION
OS CAVALOS DE BATALHA DA
Na imensa pedreira de granito de
Glensanda na costa da Escócia – a
maior de seu tipo na Europa – apenas duas perfuratrizes são necessárias para a produção anual
de seis milhões de toneladas de
brita. Muita cooperação e um contrato de serviços mantém estes
cavalos de batalha trabalhando
ininterruptamente.
N
o que tange a pedreiras, Glensanda está em uma classe
própria. Localizada na remota
e bela costa oeste da Escócia, é uma
verdadeira “super pedreira”, medindo
2.4000 hectares (24 km2) – a maior na
Europa e uma das maiores do mundo.
Mas o que a faz mais extraordinária é
estar ela conectada ao Oceano Atlântico
via um canal marítimo de 200 m de profundidade. E esta conexão é a sua maior
vantagem competitiva, permitindo que
seus produtos sejam facilmente embarcados para mercados mundiais.
Mas Glensanda também tem uma outra vantagem que a diferencia. Ela usa
apenas duas perfuratrizes de bancada
– DM 45 Drillmasters da Atlas Copco
– para cuidar de toda a sua perfuração
Mestres da arte das pedreiras: Estas perfuratrizes DM 45 da Atlas Copco cuidam de toda a
perfuração de produção da Glensanda.
de produção, atualmente seis milhões
de toneladas anuais e que podem ser
aumentadas para 15 milhões, se necessário.
A Glensanda é propriedade da conhecida Foster Yeoman Ltd. (ver box, pág.21)
e tem mais de 150 anos de reservas. Na
atual taxa de produção, que totaliza
cerca de 900 milhões de toneladas de
granito massivo de alta qualidade, usado para infraestruturas e outros projetos
de engenharia civil, principalmente na
Europa mas também nos EUA.
Esteio confiável
Em adição às duas Drillmasters, uma
frota de quatro Atlas Copco ECM 350
é usada nos trabalhos de desenvolvimento da pedreira, como construção de
rampas de acesso, e abertura de novos
níveis.
Mas são as altamente produtivas perfuratrizes rotativas de desmonte DM 45 que formam
o esteio das operações da
pedreira, com Seco-roc COP
54 e outros martelos DTH e
coroas. Uma das DM 45 foi
adquirida em 2005 enquanto
a outra é realmente dos velhos
tempos, tendo trabalhado continuamente na pedreira pelos últimos 15 anos.
Falando da unidade mais antiga,
Graeme Platt, Gerente de Turno,
disse à M&C: “Ela foi muito bem
no que produziu em 15 anos de uso
constante. Mas nós estamos muito
feli-zes com a nova também. É muito
boa e confiável. Elas nos prestam um
tremendo serviço considerando seu trabalho duro e desgastante.”
Jonathan Will, que opera a nova unidade por mais de nove meses, diz que a
antiga “é a que manteve a pedreira toda
em funcionamento”, e ele está satisfeito
com a nova aquisição.
“Esta nova máquina é realmente boa,”
ele diz. “Nós perfuramos minas de 23
metros nas bancadas com um ângulo de
10-20 graus. Pouco mais e a poeira seria
soprada por toda parte. A cabine é boa
com o seu ar condicionado, aquecimento e mais espaço para as pernas do que
na versão antiga. A supressão de poeira
é eficaz e mantém a água longe.”
O colega operador Garry Stewart, que
normalmente opera a antiga, adiciona:
“O isolamento acústico da cabine ajuda
muito e a nova unidade é bem mais rápida de operar.”
Manutenção planejada
Ao mesmo tempo, capacidade e produtividade das DM não são os únicos fatores contribuintes para o
sucesso da operação. Manutenções e rotinas de serviço programadas são essenciais para
uma operação tranqüila. H&F
Drilling Supplies, o distribuidor local da Atlas Copco,
trabalha com o pessoal da
Glensanda bem como com
a Atlas Copco Secoroc na
Suécia para assegurar um
19
▼
GLENSANDA
▼
MINING &
CONSTRUCTION
ótimo desempenho e controle de custos,
e também assiste com o treinamento de
operadores. A H&F fornece todo o material de consumo para as perfuratrizes.
No passado, martelos DTH de 5 pol.
(127 mm) e de 6 pol. (152 mm), com
coroas de botões balísticos, foram usados com hastes de 102 mm. Agora, são
usadas coroas de 6 1⁄2 pol. (165 mm)
com botões balísticos para alcançar uma
maior vida de serviço entre as trocas.
“Nós deveríamos estar obtendo 700
m perfurados por coroa,” diz Graeme
Platt, “mas às vezes não, se os botões
são danificados. Os martelos são também excelentes, com 5.000-6.000 m
perfurados cada.”
Manutenção planejada
Coroas Atlas Copco Secoroc são também usadas nas carretas pneumáticas,
com martelos de superfície, ECM 350,
usadas no desenvolvimento. As coroas não são re-afiadas, pois a pedreira
prefere a substituição direta para atingir
a máxima produção em granito duro.
O Gerente de Operações Primárias,
Brian Ball, coloca: “Manutenção corretiva nada faz de bom para as máquinas
e ‘apagar incêndio’ o tempo todo também não é bom. Nós trabalhamos com
os equipamentos na pedreira cinco dias
e sete noites por semana. Se um grande
aumento na produção for exigido, nós
podemos trabalhar o turno de folga também.”
“Os turnos normais têm oito horas mas,
no verão, o pessoal que vive na obra trabalha até 9 1⁄2 horas. Assim, além dos
controles regulares, diários e semanais,
nós efetuamos uma manutenção principal
COMO A SUPER PEDREIRA TRABALHA
A pedreira Glensanda está localizada 2-3 km da
costa escocesa e ligada a ela por um túnel. A rocha desmontada é inicialmente transportada para
um britador de cone. De lá é levada por uma correia transportadora para o topo de um poço de 300
metros, que normalmente é mantido o mais cheio
possível.
O poço tem forma cônica de cima para baixo para
facilitar o fluxo da rocha. No fundo, a rocha alimenta uma esteira no túnel que a transporta para
os britadores secundários e planta de preparação,
próximos à costa e ao ancoradouro. Há também
uma reserva de 500.000 toneladas na costa, e a
20
planejada por dois dias em cada mês.”
Os intervalos de manutenção planejados
vão de 250 a 5.000 horas dependendo
das tarefas, com os serviços efetuados
pelo pessoal de manutenção da Glensanda, por vezes suplementados por engenheiros da Atlas Copco.
Serviços de manutenção a mais longo
prazo, de mais de 1.000 horas, são efetuados por engenheiros visitantes da Atlas Copco.
A altura média das bancadas em GLEN-
SANDA é de 20 metros, determinados
pela maior altura que o choco pode ser
removido com segurança. Bem dentro
da capacidade das Drillmasters, que podem alcançar até 53 m conforme o diâmetro do furo usado.
As perfuratrizes requerem apenas duas
hastes longas 9,0/8,0 m e o martelo. O
ângulo de perfuração planejado é 10
graus permitindo a melhor combinação
de comprimento do furo e distribuição
da coluna de detonação, junto com a
planta de processamento tem silos para 500.00
toneladas adicionais. A planta de britagem
secundária e processamento produz os principais
tamanhos de pedra requeridos. O deposito, mistura e carregamento nos navios estão estimados
em 6.000 toneladas por hora, permitindo que um
graneleiro de 75.000 toneladas seja carregado em
menos de 24 horas.
As operações são projetadas para um mínimo impacto ambiental, sendo apenas as bancadas superiores, no nível 580, visíveis da área externa. Um
cume natural oculta a pedreira principal, ajudando
a conservar a beleza dos arredores.
600
BRITADOR PRIMÁRIO
TOP
500
400
300
200
100
0m
300 m
MINING &
CONSTRUCTION
VERSÁTEIS AO EXTREMO
Os operadores das ECM 350 têm um dos
trabalhos mais duros em Glensanda. Trabalham sem cabines, freqüentemente
próximo ao perímetro da pedreira sujeitas
a ventos extremos e chuvas. Contudo,
estas pequenas e versáteis unidades
pneumáticas são capazes de trabalhar em
posições incômodas. Sem compressores a
bordo ou carretas pesadas, elas podem ser
posicionadas com relativa facilidade para
alcançar locais difíceis de perfuração.
O granito de alta qualidade e durável de Glensanda é
ideal para muitas aplicações de engenharia civil.
O “Yeoman Bank”, um dos navios de carga próprios da companhia, com uma capacidade
de 35.000 toneladas, durante o carregamento no ancoradouro de Glensanda.
precisão assegurada pelo método DTH.
A dimensão das detonações pode variar
bastante, de cerca de 20.000 toneladas
para desmontes menores de desenvolvimento – usando as ECM 350 – até
250.000 toneladas para um fogo único
de bancada de produção – usando as
DM’s. Normalmente há duas detonações por semana.
A malha para perfuração DTH é 4,7
x 6,0 m (afastamento e espaçamento),
sendo as dimensões correspondentes
para as unidades de superfície 3,0 – 4,0
m. Duas cargas são usadas por furo,
com emulsões à base de nitrato de amônia e detonadores não elétricos.
O tamanho das rochas após o desmonte
depende da aplicação. Uma boa fragmentação é requerida para as britas
usadas na construção de rodovias e
aplicações gerais, enquanto menos fragmentação é produzida para construção
de grandes estruturas como barreiras
M & C 2 06
marinhas.
·
FOSTER YEOMAN LTD. é uma das companhias
de pedreiras mais conhecidas do Reino Unido.
Fundada em 1923, ela desenvolveu o conceito de
produção em super pedreiras – uma produção em
larga escala em local remoto e de fácil acesso ao
transporte marítimo. A Glensanda produz desde
1986, com 80% exportado por navios próprios. Ela
também tem substancial participação em logística,
produção de asfalto, contratos de engenharia civil e
reciclagem. Por ocasião da impressão, foi anunciado que a empresa privada Foster Yeoman aceitou
uma oferta de aquisição de controle pela Aggregate
Industries, parte do grupo Holcim da Suíça.
600
TOPO DO POÇO
500
400
300 m
RESERVA
PRIMÁRIA
TÚNEL 1,8 KM
DISTÂNCIA TOTAL 3,3 KM
ÁREA DA PLANTA
300
SILO
PULMÃO
200
PLANTA
SECUNDÁRIA
EMBARCADOURO
21
100
0m
amos
s ses pauma
ente
e.
A cava estendida na Navachab. A lavra é feita em bancadas de
5 m de altura.
Perfuração DTH em curso: Os ROC L8’s sendo usados para
perfuração de pré-fissuramento com 1,2 m de espaçamento.
OPÇÃO DTH CORTA CUS
A mina de ouro de Navachab na
Namíbia tem o potencial para reduzir seus custos operacionais
com a introdução da perfuração de
fundo-de-furo. A mina objetiva uma
melhor relação minério-estéril e
economias substanciais em carga
e transporte.
A
AngloGold Ashanti está provando que substanciais economias
podem ser alcançadas passando
de uma operação contratada para uma
do proprietário.
Em 1998-99, a AngloGold Ashanti havia planejado uma extensão da cava na
sua mina de Navachab que suportaria a
produção até 2013. Naquele tempo, a
capacidade da planta de tratamento era
de 170 t/h, com uma produção de minério de 1,4 milhões de toneladas por
ano, com média de 1,55 grama
por tonelada.
O baixo preço do
ouro naquela
22
época convenceu a companhia a não
prosseguir. Mas após um estudo de viabilidade, a Navachab aprovou o Western
Pushback, que era metade do projeto
original de expansão. Esta ampliação da
cava principal de 2000 a 2001 estendeu
a vida da mina (LOM – life of the mine)
de 2003 para 2005. Em 2002-3, um
outro projeto de viabilidade foi lançado
para o Eastern Pushback. Com reduções
de custos e preços fortes do ouro, este
projeto foi aprovado e aumentou o
LOM para o atual 2013.
Em 2003, a mina decidiu não renovar o
contrato com a empreiteira e a converter
todas as operações para mineração pelo
proprietário. Isso envolveu a compra
de novos equipamentos de mineração,
incluindo três ROC L8 com martelos
DTH.
O Superintendente da Cava, Angula
Kalili explica: “O objetivo de selecionar
a perfuração DTH foi tornar o processo
mais preciso, para ganhar mais controle
da relação minério/estéril e reduzir os
custos de carga e transporte através de
uma melhor fragmentação.”
Uma vez completado, o Western Push-
back (cava principal) terá 900 m de extensão (mais 85 m), 375 m de largura
e 220 de profundidade (mais 10 m). A
lavra do Eastern Pushback começou no
início de 2006 deve continuar até 2013.
Todos os blocos (minério e estéril) na
cava principal são minerados em bancadas de 5 m de altura. Este intervalo será
o mesmo nos blocos de minério no
“O contrato de
serviço total nos
dá a disponibilidade que precisamos para alcançar
nossas metas.”
Angula Kalili, Superintendente da Cava.
Eastern Pushback, mas aqui os blocos
de estéril serão aumentados para bancadas de 10 metros.
A rocha é classificada como branda,
dura e muito dura, e os blocos têm cerca
de 12.000 m3. Uma sonda a diamante
trabalha à frente da lavra para definir
as zonas mineralizadas e maximizar a
definição do minério. A Navachab também usa um abrangente programa geo-
A equipe de perfuração: da esquerda , H Nel, Supervisor de
Campo, R Rust, Suporte de Produto, J Pietersen, Mecânico (todos
da Atlas Copco), D Stini e M Beukes, operadores da Navachab e
Mathues, Apontador, Navachab.
Mantendo o bom trabalho: Durante o seu
primeiro ano, os ROC L8’s foram mantidos
com um contrato de serviço total.
USTOS EM NAVACHAB
técnico com o mapeamento na cava de
dados estruturais para garantir a estabilidade dos taludes e um ambiente mais
seguro em termos da estabilidade das
paredes.
O desmonte é feito com explosivos megamite nos furos de pré-fissuramento e
emulsão HEF (High Energy Fuel) nos
de produção, com fator de carga de 0,7
kg/m3 (de bancada) em rocha dura. Detonadores não elétricos são usados mas
os eletrônicos estão sendo testados para
controle da estabilidade dos taludes e
vibrações.
Alcançando o objetivo
Como fator chave na mudança para
perfuração DTH, a Navachab selecionou três unidades Atlas Copco ROC
L8 com martelos COP 44 para perfurações no minério e COP 54 para os furos
maiores no estéril. Estas unidades dão
exatamente a capacidade buscada pela
Navachab – perfuração de alta precisão,
flexibilidade no posicionamento do
avanço e alta mobilidade nas bancadas
estreitas da cava. Kalili explica que a
principal razão para a escolha do DTH
foi a perfuração mais reta e paralela
dos furos de pré-fissuramento, com os
ângulos requeridos (65-80 graus) para
otimização dos taludes. Outros fatores
incluíam boa taxa de penetração e baixo
custo-por-metro.
As unidades não só atingiram estes
objetivos mas também reduziram significativamente a proporção das minas
de desmonte que necessitaram re-perfuração antes do desmonte, dos 20 por
cento anteriores com martelos de superfície para apenas cinco por cento com
o DTH.
As unidades perfuram o pré-fissuramento com 1,2 m de espaçamento, com
martelo COP 44 e coroas balísticas Secoroc Speedbits de 115 mm. No estéril,
o diâmetro aumenta para 140 mm com a
COP 54 numa malha de 3,5 m x 3,5 m.
As bancadas serão perfuradas com uma
sub-furação de 1 m. A meta diária de
perfuração para as três unidades é cerca
de 1.000 m, correspondendo a 20.00021.000 m/mês.
A taxa de penetração média foi 35 m/h,
principalmente com a COP 44 em rochas
de branda a dura. No geral, a Navachab descobriu que os botões balísticos
cônicos (Speedbit) têm melhor desempenho nas condições predominantes. A
equipe de campo re-afia as coroas com
uma Atlas Copco Grind Matic e a vida
de serviço é de cerca de 600 m. A Atlas
Copco fornece o material de consumo
em bases contratuais e é compensada
por metro perfurado em três categorias
diferentes de rocha.
Focando no serviço total
A mina enfatiza o serviço total e a manutenção fácil. As unidades chegaram
em abril-maio de 2004 e o treinamento foi ministrado a nove operadores.
A equipe de serviço da Atlas Copco
manteve as máquinas no primeiro ano
num contrato de manutenção total. Os
mecânicos verificam os níveis de óleo
no início e fim de cada turno e efetuam
serviços agendados na oficina.
“Como a perfuração é crucial na operação total, o contrato de serviço total nos
dá a disponibilidade que necessitamos
para alcançar nossas metas,” diz Angula Kalili. A experiência mostrou que é
possível alcançar a produção planejada
usando apenas duas das três unidades
destinadas a furos de produção, e Kalili
gostaria de ver isso se tornando rotina,
liberando a terceira unidade para perfurações de pré-fissuramento e reserva.
M & C 2 · 06
23
MINING &
CONSTRUCTION
A chave para a eficiência
no transporte subterrâneo
Potentes LHD’s são vitais para a
eficiência da carga e transporte
subterrâneos. Mas um veículo subterrâneo em que possamos confiar
para fornecer a quantidade certa de
potência exatamente no momento
certo tem sido um pouco mais que
um sonho – até agora.
Sistema Hidráulico de Centro Aberto
Sistema Hidráulico de Centro Aberto com bomba
fixa de engrenagem.
Sistema Hidráulico com Sensor de Carga com
bomba variável.
uando uma carregadeira “ataca” uma pilha de rocha, uma
tremenda quantidade de potência é necessária para fazer penetrar a
concha fundo o suficiente e enchê-la.
As rodas patinam, a concha trava e o
veículo freqüentemente tem que fazer
várias tentativas antes de conseguir
penetrar o material com sucesso. Por
vezes, o operador tem que se contentar
com um carregamento parcial.
Da mesma forma, as LHD’s que têm
que subir por caminhos íngremes necessitam potência extra para manter
a necessária tração e assegurar que a
carga se dará no tempo projetado para
o ciclo.
A chave da fonte de potência para a
penetração, movimento da concha e
tração não está no tamanho do motor diesel da LHD mas no sistema de
bombeamento hidráulico que distribui
e controla o fluxo de óleo hidráulico. É
aí que a potência para todas estas funções críticas é gerada – mas onde também as perdas de potência ocorrem.
de deslocamento fixo, e o Sistema Hidráulico com Sensor de Carga, com
uma bomba de deslocamento variável.
Com o Sistema Hidráulico de Centro
Aberto, a bomba fornece constantemente um fluxo que é proporcional à
velocidade do motor. Quando nenhuma função é ativada, o óleo flui através
do “centro aberto” dos carretéis das
válvulas e é retornado ao tanque hidráulico.
Quando uma função é ativada, o centro
aberto começa a se fechar, o que faz
com que a pressão suba. Ao mesmo
tempo, a passagem para o cilindro
começa a se abrir. Quanto mais o carretel se desloca, mais o centro aberto se
fecha e mais a pressão é aumentada.
Quando a pressão é mais alta que a do
cilindro, este começa a se mover, mas
o óleo que não é direcionado para o cilindro é retornado ao tanque com uma
queda de pressão, que, em troca, gera
calor. Quando o carretel for completamente deslocado, o centro aberto é
fechado e o fluxo total vai para o cilindro.
Se a carga é maior que a pressão máxima do sistema, o óleo vai através de
uma válvula de alívio de volta para
o tanque com uma máxima queda de
pressão que gera grande quantidade de
calor.
Q
Sistema hidráulico de centro aberto
Hoje, há dois sistemas disponíveis – o
tradicional Sistema Hidráulico de Centro Aberto, equipado com uma bomba
Sistema Hidráulico com Sensor de Carga
L O AD 1
L O AD 2
Bomba fixa de engrenagem
Bomba variável
Sistema Hidráulico com Sensor de Carga
O Sistema Hidráulico com Sensor de
Carga, por sua vez, é moderno, bem
provado e confiável. Inicialmente introduzido nas carregadeiras de superfície,
agora está disponível na carregadeira
mais novas da Atlas Copco, a Scooptram ST14, recentemente testada na
mina da Kristineberg na Suécia (veja as
páginas seguintes).
Ao contrário do Sistema Hidráulico
de Centro Aberto, o Sistema Hidráulico com Sensor de Carga na ST14 tem
duas bombas variáveis trabalhando juntas. Isto propicia a quantidade exata de
fluxo e pressão a qualquer tempo, distribuindo a potência onde e quando seja
necessária.
Como o sistema só é ativado quando a
alavanca de controle é acionada, só um
mínimo de potência de bombeamento
é perdida, reduzindo assim o consumo
de combustível. Além disso, o sistema
hidráulico é mais rápido, o que significa
menores ciclos de trabalho e produtividade mais alta, e dá ao operador melhor controle da carga, resultando numa
operação mais suave e confortável.
1:7
Pela escolha do Sistema Hidráulico com Sensor de Carga para a
ST14, a velocidade na rampa foi aumentada de até 14%.
Durante a carga, é possível mover a concha com mínimas perdas de força
de tração.
Consumo de Potência
Situação de carga, apenas basculando
Pressão
Pressão
Sistema Hidráulico de Centro Aberto
Cilindro de
Basculamento
Sistema Hidráulico com Sensor de Carga ST14
Perdas
Perdas
Cilindro de
Basculamento
Fluxo
Q
Bomba
Economias
Fluxo
Máx. Q Bomba
Consumo de Potência
Situação de deslocamento, direção
Alta pressão + pequenos movimentos
= grandes perdas
Pequenos movimentos sob alta pressão
em sistemas hidráulicos convencionais
sempre levam a substanciais perdas de
potência e o uso da concha é um bom
exemplo. É uma prática comum mover
Pressão
Sistema Hidráulico com Sensor de Carga ST14
Perdas
Cilindros de
Direção
Perdas
Fluxo
Cilindro de
Direção
Q
Economias
Bomba
Fluxo
Máx. Q Bomba
Consumo de Potência
Situação de deslocamento, direção
Pressão
Pressão
Sistema Hidráulico de Centro Aberto
Sistema Hidráulico com Sensor de Carga ST14
Perdas
Cilindros de
Basculamento
Fluxo
Cilindros de Elevação
Os carretéis no Sistema Hidráulico com
Sensor de Carga são de “centro fechado”, o que significa que quando nenhuma função é ativada, nenhum óleo flui
pelo sistema. A bomba se ajusta para
fluxo zero e apenas mantém uma baixa
pressão de reserva. Tão logo uma função é ativada, um sinal de pressão do
portal do cilindro é enviado à bomba
que se ajusta para uma pressão logo
acima da carga mais elevada.
Isso significa que a bomba apenas fornece o fluxo que é necessário no nível
de pressão requerido e que nenhum
óleo é enviado de volta ao tanque, gerando calor. Se a carga é mais alta que
a pressão máxima do sistema, a bomba
se ajusta e mantém a máxima pressão
a fluxo zero – mais uma vez economizando energia.
As características do Sistema Hidráulico com Sensor de Carga permitem o
uso de um conversor mais rígido com
um maior grau de eficiência, que transfere mais potência para as rodas de tração e reduz as perdas por aquecimento.
Isso resulta em maior velocidade no
plano para a ST14 e máxima utilização
da potência diesel instalada dando uma
melhor performance, perdas mínimas
de potência e menor consumo de combustível.
Pressão
Sistema Hidráulico de Centro Aberto
Cilindros de Elevação
Por Jonas Henrysson
Líder do Grupo de Hidráulica, LHD
Escavação Subterrânea de Rocha,
Atlas Copco.
Perdas
Q
Bomba
Economias
Cilindros de
Basculamento
Fluxo
Máx. Q Bomba
Em um sistema de centro aberto, o fluxo hidráulico (o eixo horizontal) é determinado pela velocidade do motor
(revs). Conseqüentemente, uma maior quantidade de óleo não utilizado é desnecessariamente bombeada através
do sistema com as correspondentes perdas de potência e geração de calor. Em um sistema com sensor de carga, o
fluxo hidráulico é determinado pela real demanda, e a bomba apenas fornece o fluxo necessário no nível de pressão
requerido. Nenhum óleo é enviado de volta ao tanque, gerando calor e perdas de potência. Em ambos os sistemas,
a pressão hidráulica (o eixo vertical) é determinada pela real necessidade de pressão.
a concha ligeiramente para facilitar a
penetração na pilha de material.
Com o sistema de centro aberto, muita
força de penetração é perdida quando
o óleo hidráulico é direcionado para os
cilindros que movem a concha, o que
reduz a potência disponível para a tração. Com o moderno Sistema Hidráulico com Sensor de Carga, podemos ver
que potência suficiente é mantida tanto
para os movimentos da concha quanto
para a tração, e que a potência de tração cai apenas marginalmente com cada
pequeno movimento da concha.
Os testes feitos com a ST14 provam o
ponto. O giro extra das rodas causado
pela maior potência disponível era
facilmente compensado. Aliviando o
acelerador e atacando a pilha a rotações
mais baixas, os operadores descobriram
que poderiam manter uma excelente
tração e ao mesmo tempo economizar
combustível.
Para sumarizar, está claro que a busca
pela maior eficiência nas operações de
carregamento e transporte subterrâneos
é melhor atendida por um veículo que
forneça a quantidade exata de pressão e
fluxo requerida para cada função. Neste
contexto, a disponibilidade de sistemas
hidráulicos com sensor de carga nos equipamentos subterrâneos como a ST14
é um marco para a Atlas Copco e um
passo a frente para a industria. M & C 2 06
·
25
MINING &
CONSTRUCTION
EXPERIÊNCIA DEFINI
DEFIN
Nova Scooptram ST14 recebe pontuação máxima em ergonomia, potência e p
A primeira carregadeira subterrânea da Atlas Copco equipada
com um C foi muito elogiada nos
testes na mina de Kristineberg
na Suécia.
A
▼
nova Scooptram ST14
“load-haul-dump” equipada em um Sistema Hidráulico com Sensor de Carga
está obtendo pontuação máxima na mina de Kristineberg
na Suécia, de propriedade
da Nova Boliden.
A nova carregadeira
está em seu ritmo de
produção diário, lado
a lado com uma LHD
maior concorrente .
O desempenho está
sendo registrado e
comparações sendo
feitas. Por ocasião da
impressão da M&C,
os testes já transcorriam por mais de
1.500 horas – com a
ST14 sobressaindo
claramente
como
vencedora.
Muito evidente durante os testes são a
pronta
disponibilidade
da potência necessária para
penetrar a pilha, manobrabilidade e enchimento da concha,
transporte em rampa e tração.
Tudo isso é possível graças ao Sistema
Hidráulico com Sensor de Carga da
ST14 que distribui o óleo hidráulico
para os vários cilindros da máquina
na pressão certa, no tempo certo e
com um mínimo de perdas de potência
– sem considerar se varias funções estão ativadas ao mesmo tempo (ver Tecnicamente Falando, páginas 24-25).
O resultado é uma carregadeira que é
mais receptiva, rápida de encher, ágil
na rampa e mais fácil de manusear.
26
Mina de Kristineberg: No coração do campo
ao norte da Suécia.
MINING &
CONSTRUCTION
NITIVA NA DIREÇÃO
cia e produtividade
Um importante marco no transporte subterrâneo:
A nova Scooptram ST14, equipada com o Sistema
Hidráulico com Sensor de Carga.
ÁREAS DE TRABALHO DA ST14 NA MINA KISTINEBERG
Kristineberg mina mais profunda da Suécia esteve em operação
desde 1940. Ela produz 550.000 toneladas de minério contendo zinco,
chumbo, cobre, ouro e prata.
RESERVAS DE MINÉRIO
Provada
Conhecida
Indicada
Inferida
27
MINING &
CONSTRUCTION
A ST14 prova o seu desempenho
superior na pilha
cançar locais difíceis, todo o serviço
que você precisa fazer você pode fazer
do chão.”
Segurança e conforto foram importantes metas dos projetistas da ST14,
que melhoraram a visibilidade. O assento com suspensão de ar e o espaço
para os pés também ganharam pontos
do Jonsson.
Ele diz: “Você pode realmente esticar
as pernas de fato e não pela metade, o
que você tem que fazer em outras máquinas, e o novo assento com suspensão de ar é uma grande melhora também.”
Hidráulicos rápidos na ST14 melhoram os
tempos dos ciclos de carregamento
e transporte.
Bergteamet a primeira
Ciente das experiências obtidas em
Kristineberg, a empreiteira de carga
e transporte Bergteamet decidiu comprar a nova Scooptram ST14. Ela será
a primeira a possuir uma e pretende
colocá-la para trabalhar nas suas ope-
“Nós decidimos
que a ST14 era a
melhor escolha.”
Christer Gyllengahm,
Presidente da Bergteamet.
▼
Visibilidade superior: O grande pára-brisa e o topo do veículo plano e limpo e traseira
relativamente baixa, dão ao operador uma clara e desobstruída visão.
Conforto superior
Operadores como Jens Jonsson da
Nova Boliden têm altas demandas.
“Primeiro, eu penso que uma boa carregadeira tem que ser muito forte e
fácil de operar,” ele diz. “Então, como
motorista, eu digo que conforto é
minha próxima prioridade. Eu quero
poder sentar numa boa posição num
ambiente agradável e limpo. Isso é o
que você tem com a ST14.”
28
“Eu penso que esta máquina é muito
boa quanto à potência, tanto para atacar a pilha quanto no transporte. A ação
rápida e potente da concha é também
muito bem comparada com outras carregadeiras. Você enche a concha num
instante, o que significa que os ciclos
são muito rápidos.”
“Do ponto de vista de serviços, eu penso que a ST14 é também muito melhor.
Você não tem que subir nela para al-
rações na mina Zinkgruvan.
Christer Gyllengahm, Presidente da
Bergteamet, diz: “A Bergteamet é a
maior empreiteira de mina da Suécia
operando no país todo. Começamos em
1999 com poucos empregados. Hoje,
temos 145 funcionários e continuamos
crescendo.”
“Nós estávamos analisando o mercado
para tentar achar o melhor equipamento para este tipo de trabalho e olhamos três fornecedores. Nós também
olhamos para a ergonomia, economia
e capacidade de produção. Finalmente
decidimos que a Scooptram ST14 era a
melhor escolha para nós.”
“Economia é chave, e nós descobrimos
que é melhor gastar mais em equipamentos mais novos e produtivos do que
usar máquinas mais baratas e antigas
e assumir o risco de paradas. Após ter
equipamentos Atlas Copco por três
para quatro anos agora, nós os consideramos muito confiáveis.”
Gyllengahm diz estar confiante que a
ST14 irá desempenhar de acordo com
MINING &
CONSTRUCTION
as expectativas. “Nós ouvimos o que
as pessoas dizem a respeito dessa máquina e acreditamos que a Atlas Copco
nos dará o que foi prometido.”
“Ser o primeiro cliente para esta máquina não é propriamente uma aposta.
É um conceito aprovado. Um tipo similar foi fabricado por muitos anos e
eu não acredito que a Atlas Copco vá
nos desapontar. Se algum problema
ocorrer, eu estou certo que nós seremos
capazes de resolvê-lo juntos.”
Metas de projeto confirmadas
Robert Almqvist, Gte. de Linha de
Produto da Atlas Copco, diz: “Os oito
meses de testes com sucesso terminaram e estamos muito satisfeitos de ver
que nossas metas de projeto foram confirmadas.”
“A ST14 tem os mais altos padrões de
segurança, a ergonomia muito apreciada pelos operadores, a confiabilidade
muito alta com o mesmo trem de força
usado nas provadas ST1520, e o desempenho acima das expectativas.”
“Foi um desafio para a ST14 ser julgada por operadores experientes acostumados com carregadeiras de 16,5 t na
Kistineberg. Mas na maioria dos casos,
a ST14 alcançou, ou mesmo superou, a
capacidade das carregadeiras maiores.”
“Não há duvida que “problemas de
dentição” também ocorreram, mas estes problemas foram solucionados e
as suas correções estão sendo introduzidas nas carregadeiras atualmente em
produção.”
Um prazer de dirigir
A nova ST14 dá aos operadores o conforto da classe executiva. E considerando as demandas físicas do trabalho,
as melhorias foram bem recebidas. A
visibilidade da cabine é excelente, a
posição do assento ergonomicamente
correta com muito espaço para as pernas é única, e o “passeio” todo é muito
mais confortável e prazeroso.
Baseados no princípio de que a satisfação no trabalho tem um impacto
significativo na produtividade, os projetistas da Atlas Copco puseram segurança, conforto e ambiente de trabalho
primeiro – uma estratégia muito valorizada na Suécia.
Nota: Scooptram ST14 chega no
Canadá. Veja Marketplace, página 43.
ST14 – a carregadeira com
conforto de classe executiva
A
atenção da Atlas Copco para o
projeto ergonômico e ambiente de trabalho resultou numa
carregadeira que dá aos operadores
de LHD um tipo de conforto usualmente associado às viagens na classe
executiva. Abaixo, uma descrição das
características chave e como foram
desenvolvidas:
• Assento confortável. O assento do
operador tem suspensão a ar e é mais
confortável que em qualquer outra
LHD. Isto foi possível pela localização dos controles nos apoios dos
braços e ao espaço único para os pés,
permitindo que o operador estique as
pernas.
O generoso espaço para as pernas é
devido ao projeto do trem de força
que criou mais espaço livre na frente
da cabine.
• Mais espaço, viagem suave. Há
mais espaço livre em torno do operador que em qualquer outra LHD
e a base longa, como em uma limusine, torna a viagem mais suave
e confortável. Um efetivo sistema de
controle contribui para uma viagem
mais suave, permitindo que o veículo
seja dirigido em alta velocidade com
máximo conforto.
• Boa visibilidade. Uma outra grande
vantagem é a superior visibilidade.
Isto se deve à combinação de um
grande pára-brisa, o topo do veículo
limpo e plano e ao desenho do trem
de força com sua traseira baixa e curta.
• Interior limpo. O ambiente dentro
da cabine é tanto espaçoso quanto
limpo. Os projetistas evitaram o uso
de têxteis e usaram em seu lugar materiais fáceis de serem mantidos limpos e livres de poeira.
O eficiente controle de aclimatação e
a ausência de mangueiras hidráulicas
na cabine também contribui para um
bom ambiente, em termos de temperatura, qualidade do ar e segurança.
• Produtividade aumentada. A ST14
objetiva provar o conceito de que um
investimento em condições do ambiente de trabalho excepcionalmente
boas é um investimento em produtividade.
Comparado com a direção num ambiente menos satisfatório, a Atlas
Copco está certa de que um operador
de LHD que dirija a ST14 se sentirá
mais saudável, experimentará maior
satisfação no trabalho, estará mais
motivado, e ainda estará cheio de energia ao final de um longo turno.
M & C 2 · 06
29
Os gêmeos de ouro e
reis do cobre do MÉX
M&C revisa dois novos projetos de mineração no México
– as minas de ouro gêmeas
de Los Filos e a revivida mina
de cobre de Minera Maria.
Com diferentes técnicas de
desmonte e recuperação do
minério, ambas visam o mais
alto nível de produção usando
os melhores equipamentos
disponíveis.
EM BUSCA DO OURO EM GUERRERO
Duas minas a céu aberto, 200 km a sudoeste da Cidade do México no estado de Guerrero, Los Filos e Bermejal
– conhecidas como Los Filos Gold Project – estão previstas para serem as maiores operações de lavra de
ouro no sul do México. Os trabalhos para alcançar os depósitos, estimados em cinco milhões de onças de
ouro, já estão em curso.
E
sta região do México nunca teve
uma operação de mineração a
céu aberto em larga escala. “Nós
estamos estabelecendo um precedente
aqui,” Diz Roberto Díaz Colunga, Gerente do Projeto de Los Filos, e explica:
“Em dois anos esta será a maior operação de lavra de ouro no sul do México.
O projeto já oferece mais de 1.200 empregos diretos e indiretos e uma vez
atingido o nosso ritmo constante de
produção, seremos capazes de refinar
300.000 onças de ouro por ano.”
O projeto Los Filos localiza-se a 8 km
do povoado de Mezcala, cerca de 200
km a sudoeste da Cidade do México no
estado de Guerrero. O projeto pertence
à Luismin SA. de CV, uma companhia
mexicana de propriedade da Goldcorp
30
do projeto, Materiales La Gloria and
Desarrollos ROD, também usa equipamentos Atlas Copco nas suas tarefas de
pré-produção.
“Antes da produção comercial, Los Filos terá dois anos de pré-produção de
desenvolvimento e Bermejal um ano.
Esta é uma fase chave para o projeto
e é importante que tenhamos o tipo e
a quantidade certos de equipamentos
no local,” diz José Caracheo Brunel
do Departamento de Planejamento de
“O desempenho Mina da Los Filos.
do Canadá. A Goldcorp está investindo
USD 232 milhões para colocar o projeto em produção.
Uma frota de equipamentos Atlas
Copco já está na obra, com mais unidades por chegar. Sete perfuratrizes
de desmonte DM45HP e duas carretas
de esteiras CM760D foram adquiridas
pela Luismin. A principal empreiteira
correspondeu a
nossos planos.”
Dois depósitos, um projeto
O projeto compreende dois depósitos
separados de ouro, Los Filos e BerRoberto Díaz Colunga,
mejal, que ocorrem nas montanhas
Gerente do Projeto
adjacentes cerca de 1.200 m acima de
Los Filos.
oe
ÉXICO
Estados Unidos
Minera Maria
MÉXICO
Golfo do México
O ROC L8 da Atlas Copco em ação na cava a
céu aberto da Minera Maria
Cidade do México
Mezcala.
Um estudo de viabilidade foi feito em
2005. Este estudo foi recentemente
expandido para incluir o adjacente, e
posteriormente adquirido, depósito de
Bermejal. Os depósitos de Los Filos
e Bermejal serão desenvolvidos como
uma cava dupla, com lixiviação em pilhas, usando dois métodos diferentes
de processamento de minério dependendo do teor.
As reservas e recursos da mina somam mais de cinco milhões de onças,
das quais quatro e meio milhões estão nas categorias de reserva provada
e provável. O minério com teor mais
alto (1,50 g/t) do depósito de Los Filos será britado a 80% a – 19 mm e
aglomerado antes de ser empilhado por
uma esteira transportadora e lixiviado,
enquanto que o de teor mais baixo
(0,55 g/t) dos depósitos de Los Filos e
Bermejal será transportado da cava diretamente para o “leach pad” para ser
lixiviado a granel. A solução recuperada será tratada para obter um produto
final de minério de ouro na obra.
As perfurações de exploração continuam nas extensões da cava e, em
particular, nas áreas identificadas de
maior teor.
“Esta é uma fase
chave para o projeto.”
José Caracheo Brunel,
Departamento de
Planejamento de Mina,
Los Filos.
200 toneladas de minério
O plano de desenvolvimento da mina
prevê uma seqüência de cinco fases
por um período de 10 anos para ambos
os depósitos. Neste plano, um total de
200 milhões de toneladas de minério
será minerado com um teor médio de
0,69 g/t e uma taxa de remoção de solo
de 1,5 para 1. A limpeza implicará na
remoção de 300 milhões de toneladas
de cobertura para acessar o minério de
ouro.
Los Filos
O projeto processará 24 milhões de t/
ano de minério. Uma pré-produção de
14 milhões de t/ano é requerida para
cada depósito. Para desenvolver os corpos de minério, métodos convencionais
de lavra a céu aberto serão empregados
com carregadeiras e escavadeiras de
12-15 m3 e caminhões de 91 a 146 t. O
projeto da cava para ambos os depósitos incorpora bancadas de estéril de 12
m e bancadas de produção de 6 m. O
ângulo final médio dos taludes será de
48-52 graus conforme o tipo de rocha.
“Nós supomos que quase todo o material requererá detonação, a razão para
desmontar o minério em bancadas de
6 m é obter um melhor controle do
minério e limitar a diluição,” explica
Caracheo Brunel.
O ciclo operacional começará com
a perfuração de minas de 175 e 114
mm de diâmetro respectivamente nos
estratos de estéril e minério. Para conseguir isso, Luismin encomendou um
total de sete Perfuratrizes de desmonte
DM45HP. A DM45 é uma perfuratriz
de alta pressão com cabeçote hidráu31
▼
Oceano Pacífico
MINING &
CONSTRUCTION
ø 11-12 ¼"
BERMA
ø 6"
FUROS DE
RECORTE
5m
5m
72 º
FUROS DE
PRODUÇÃO
6m
O plano de perfuração e desmonte
na mina de Los Filos, mostrando o
ângulo dos furos.
5m
Filos e algumas no de Bermejal,” diz
Caracheo Brunel. “Nós adquirimos o
modelo DM45 porque é o tamanho e
capacidade ideais para o volume de
produção com que lidaremos aqui.”
5m
▼
Topografia difícil
lico rotativo, montada sobre esteiras
especialmente projetada para perfuração de produção. A operação da perfuratriz é feita através de controles
eletro-hidráulicos ergonomicamente
localizados para que o operador visualize o centralizador das hastes durante a perfuração.
Duas das sete perfuratrizes encomendadas foram entregues em 2005 e já
estão trabalhando duro na obra, equi-
15 m
padas com coroas de botões balísticos Secoroc. Uma terceira chegou
em maio, com duas mais chegando
em junho e então mais duas em agosto. “Nós apenas encomendamos as
últimas cinco quando o depósito de
Bermejal foi adquirido. Algumas unidades trabalharão no depósito de Los
As duas CM760D com martelos
DTH foram entregues em 2005. “Estas máquinas são muito úteis. Elas
atualmente trabalham no desenvolvimento de bancadas, mas mais tarde
nós planejamos usá-las para pré-fissuramento,” diz Caracheo Brunel.
Díaz Colunga, Gerente do Projeto,
adiciona: “Nós vimos as CM670
trabalhando antes; elas têm a versatilidade necessária para acessar essa
difícil topografia, sem muitas pos-
Especialmente projetada para furos de desmonte de produção: Uma das sete perfuratrizes
DM45HP usadas em Los Filos para manter o
projeto no prazo.
MINING &
CONSTRUCTION
Duas das 15 perfuratrizes ECM350 pertencentes à Desarrollos ROD, que está encarregada da construção dos “leaching pads” em
Los Filos.
m
sibilidades de grandes espaços na
abertura das bancadas. Por isso, são
ideais para tarefas de preparação. Nós
requeremos uma máquina capaz de
executar trabalhos detalhados como
o pré-fissuramento e construção de
estradas. Essas unidades são boas
para isso.”
Díaz Colunga continua: “Nós também escolhemos estas máquinas,
tanto a DM45 quanto a CM760D, por
causa da comprovada experiência da
Atlas Copco. Isso nos re-assegura o
bom desempenho do equipamento
para garantir a perfuração, que é o
primeiro e mais importante passo em
todo o ciclo de produção.”
Cerca de 25 empreiteiras trabalham
no projeto. Materiales La Gloria
– uma empreiteira importante – é um
cliente habitual da Atlas Copco e a
sua frota em Los Filos inclui perfuratrizes T4BH, ECM350 e ECM590.
Recentemente, a companhia encomendou duas carretas CM780D com
martelos DTH. Enquanto, uma outra
importante empreiteira, Desarrollos
ROD tem uma frota de 15 ECM350
operando em Los Filos.
Perguntado sobre os equipamentos
Atlas Copco, Díaz Colunga diz: “Por
enquanto estamos satisfeitos pois o
seu desempenho correspondeu a nossos planos e expectativas.” Ele anota
que o projeto ainda não está em ritmo
normal de produção: ‘Nós acreditamos que ficaremos mais satisfeitos
com os resultados se antes olharmos
juntos para dois importantes fatores
– a disciplina nos hábitos de operação
que transmitimos a nosso pessoal , e
o meticuloso respeito pelo programa
de manutenção preventiva. Outros fatores são cobertos pela engenharia de
projeto e experiência da Atlas Copco,
em quem temos total confiança.”
Suporte de especialista
A Madisa, o distribuidor local Atlas
Copco é responsável pelo suporte
técnico em Los Filos e é apoiado por
especialistas da Atlas Copco Mexicana. Juan Carlos Gómez, Gerente de
Produto da Atlas Copco, explica que
na entrega de uma nova perfuratriz,
um técnico da Atlas Copco treinará
os operadores no uso da unidade.
“ao mesmo tempo, a Madisa envia
mecânicos e instrutores de maneira
que eles participarão do treinamento
ficando ainda mais familiarizados
com a máquina.”
Este treinamento é agora ainda mais
importante para a Madisa, que obteve
um pleno Contrato de Manutenção e
Reparos (MARC) em Los Filos. Os
operadores das recentemente entregues DM45 e CM760D são treinados
num programa de três semanas e as
visitas técnicas reforçam os seus conhecimentos.
Javier García Adame e Rosalino Carreia Soto são dois operadores das
unidades rotativas DM45HP. García,
que tem trabalhado para o projeto já
por mais de um ano, tinha estado operando a DM45 perto de quatro meses
quando a M&C visitou a obra. “foi um
processo de treinamento abrangente
mas fácil de receber.” Ele disse. “Eu
não tive problemas com a máquina
e sinto que a conheço bastante bem
agora.”
Carreia, que esteve trabalhando no
projeto por seis meses, ainda está passando pelo processo de treinamento:
“Há muitas coisas para aprender mas
não é nada complicado. E o especialista que dá o treinamento é bom também. Eu estou na expectativa de finalmente poder operar a máquina por
mim mesmo!”
Díaz Colunga reafirmou a importância
do treinamento. “Nós temos tido os
benefícios do treinamento que os instrutores da Atlas Copco deram a nossos operadores,” ele disse. “Eu estou
convencido que no futuro esta ligação
será crucial para o fortalecimento do
sucesso das nossas operações.”
O projeto está em um avançado estágio de desenvolvimento. A construção está bem a caminho e deve ser
completada até o final de 2006 com
a produção comercial planejada para
começar no segundo trimestre de
2007. A produção comercial para este
ano é esperada ser de 200,000 onças
de ouro, subindo para 350.000 em
2008.
M & C 2 06
·
33
MINING &
CONSTRUCTION
MINERA MARIA
PIONEIRA DO “PRÉ”
O ROC L8 da Minera Maria está em
média perfurando 38 m/h às vezes
atingindo 48 m/h.
A lavra na cava da revivida mina da Minera Maria está sendo re-forjada.
Modernos métodos de perfuração e eficiente recuperação do minério
de cobre estão soprando vida nova nesta uma vez abandonada mina. A
M&C visitou a mina para descobrir como esta mudança está sendo alcançada.
A
Minera Maria S.A. De C.V. está
localizada no distrito de Cananea no estado de Sonora no noroeste mexicano, um dos mais importantes produtores de cobre no México.
A operação é propriedade do Grupo
Frisco de companhias.
A aquisição de um ROC L8 por este
grupo marca a primeira vez que o
Grupo Frisco empregou um equipamento deste tipo para perfurar minas
de pequeno diâmetro em uma de suas
operações de superfície.
“Talvez por termos rochas menos competentes, tenhamos sentido a necessidade deste tipo de equipamento,” diz
Humberto Garibay, Gerente da Mina.
“Agora que nós temos esta máquina,
não podemos imaginar o trabalho sem
ela. Em pré-fissuramento ela teve um
desempenho muito melhor que o esperado e nos ajudou nas perfurações de
desmonte de produção em áreas onde
não podemos usar as rotativas e nós
planejamos usá-la em perfurações de
exploração para confirmar as reservas
provadas.”
Ricardo Ornelas, da Atlas Copco Mexicana, diz: “Equipamentos mais avançados e maiores como as perfuratrizes
hidráulicas DTH tem sido constantemente introduzidos no país. O ROC
L8 é um bom exemplo disso. Esta é a
primeira máquina deste tipo no México
para pré-fissuramento e a Minera Maria está fazendo o melhor dela.”
Revivendo Maria
A Minera Maria era anteriormente uma
mina subterrânea, de cobre de alto teor
e molibdênio, em produção nos anos
90. Após o esgotamento das reservas,
a mina foi fechada em 1998. O Grupo
Frisco re-iniciou as operações em julho
de 2003; desta vez como uma operação
a céu aberto alcançando a recuperação
do cobre através de um processo de extração por solvente (SX/EW).
O produto final são catodos de cobre.
34
Atualmente, a Minera Maria produz
cerca de 88 toneladas/dia de catodos de
cobre com pureza de 99.99 por cento.
A mineração ocorre em três diferentes
áreas: a cava Maria, a principal área de
produção, que está sendo explorada em
quatro fases; a cava La Verde, localizada a noroeste de Maria, adjacente ao
que será a quarta fase da cava principal
e que atualmente contribui com cerca
de dez por cento da produção diária; e
a cava Lucy, localizada a cerca de 9,5
km de Maria e que estará em produção
num futuro próximo.
“Não podemos
nos imaginar
trabalhando sem
o ROC L8.”
Humberto Garibay,
Gerente da Mina.
Tendo terminado a Fase I, a cava Maria está atualmente produzindo de suas
segunda e terceira fases. “Nosso plano
de produção foi projetado desta maneira para explorar primeiro as áreas de
teor mais alto e obter o melhor fluxo
de caixa possível da mina durante os
primeiros anos,” explica Garibay.
Dadas as profundidades relativamente
rasas das cavas e o grande volume de
material de alto teor a ser movido, a
lavra é efetuada usando métodos convencionais com escavadeira e caminhão. A Minera Maria movimenta
75,000 t/dia de material, dos quais
aproximadamente 35.000 t/dia é minério e 40.000 t/dia é estéril. O teor
médio é 0,41% de Cu. “Até agora, nós
extraímos cerca de 17 milhões de toneladas de minério das reservas de 57
milhões de toneladas,” diz Garibay.
Em meio à frota de equipamentos da
mina estão 12 caminhões de 15 tone-
ladas e duas escavadeiras elétricas de
25 toneladas. Pare a perfuração de desmonte, A Minera Maria emprega duas
perfuratrizes rotativas com capacidade
de perfurar minas com diâmetros de 11
a 12 1 1⁄4 polegadas.
Processo Pre-split
Em outubro de 2005, uma unidade
ROC L8 da Atlas Copco foi adicionada à frota. Esta máquina foi especificamente adquirida para os trabalhos
de pré-fissuramento, que eram previamente feitos com perfuratrizes rotativas. Hoje, todo o pré-fissuramento é
feito com a unidade ROC L8.
O pré-fissuramento é efetuado pela
criação de uma superfície livre de forma a preservar a estabilidade da face
da cava. Uma série de furos pouco espaçados é feita ao longo de uma linha
de corte pré-determinada, sendo carregados e detonados antes do desmonte principal. Esta pré-fissura forma um
plano de fratura ao longo da linha prédeterminada de extração e garante que
os distúrbios na rocha, além da linha
pré-determinada, sejam mínimos.
Na Minera Maria, a pré-fissura tem
lugar entre a parede final e as linhas
finais do desmonte. O ROC L8 perfura
minas com 6” de diâmetro a cada dois
metros com um ângulo de 72 graus.
Miguel Miramontes, Chefe de Desmonte, explica que a carga para préfissuramento é feita em uma coluna em
forma de “salsichas”, com emulsão, de
2”x 16” e com espaçamento entre cada
carga de um metro. “Em cada furo nós
usamos oito peças, que pesam 0,96 kg
cada. Nós usamos cordel detonante
para conectar as cargas e uma seqüên-
MINING &
CONSTRUCTION
Ernesto Romo
Villarreal (abaixo),
da Atlas Copco,
ajudou a ministrar
o treinamento especial para operadores e mecânicos da
Minera Maria.
cia de detonação instantânea.”
A Minera Maria está particularmente
satisfeita com a simetria da linha de
perfuração e com a forma dos taludes
após o desmonte com o ROC L8, uma
vez que isso tem um bom efeito nas ondas de detonação. “Estas ondas então
morrem aqui – elas não vão além da
linha estabelecida,” diz Miramontes.
Grande vantagem
Garibay adiciona: “Com 11-12 polegadas de diâmetro, os furos das nossas perfuratrizes rotativas são muito
grandes para o pré-fissuramento.
Quanto menor o diâmetro melhor. É
também muito difícil para as perfuratrizes rotativas perfurarem em ângulo.
Assim, ter uma perfuratriz com a capacidade de perfurar este diâmetro, e
a esta inclinação, é uma grande vantagem para nós.”
Apesar de atualmente estar perfurando com 6” de diâmetro, o ROC L8
tem capacidade de perfurar de 4 1⁄2 7”, o que também será útil para a mina
no futuro uma vez que a gerência
está agora planejando reduzir o diâmetro para 4 1⁄2”. Explica Garibay:
“Isto nos permitirá usar explosivos de
densidade mais baixa e fazendo isso,
haverá menores danos na parede final.”
Com uma utilização média de 24 por
cento (que será aumentada quando a
unidade for empregada na cava Lucy),
e produtividade de 38 m/h, O ROC L8
não teve problemas na Minera Maria.
Diz Garibay: “Para ser absolutamente honesto, nós não esperávamos
ter resultados tão bons. Nós fizemos
antes da compra uma análise de custo/benefício e estimamos que ela nos
daria uma produtividade de 34 m/h.
A máquina alcançou uma média de
38 m/h, mas às vezes nós obtemos 48
m/hora.”
Devido ao sucesso obtido, a gerência
da Minera Maria está agora interessa-
“Usamos o ROC
L8 especificamente
em áreas que são
muito pequenas
para as unidades
rotativas.”
Miguel Miramontes,
Chefe de Desmonte.
da em experimentar o que chamam de
perfuração em “bancadas de altura dupla”. Em vez das de 15 metros, bancadas de 30 metros seriam usadas.
Unidade versátil
O ROC L8 impressionou a mina pela
sua versatilidade. Além do pré-fissuramento, a unidade é às vezes usada para
perfuração de produção de desmonte,
usando malhas verticais de perfuração
de 5,0 m x 6,0 m e profundidade de
16,50 m. “Nessa aplicação nós usamos
o ROC L8 especialmente em áreas que
são muito pequenas para as unidades
rotativas,” diz Miramontes.
A perfuratriz será cada vez mais usada
para perfuração de produção tão logo
a cava Lucy seja iniciada. “Porque não
há instalações elétricas na cava Lucy,
nós agora planejamos que todos os trabalhos de produção e pré-fissuramento
nesta área sejam feitos com o ROC
L8,” diz Garibay.
O ROC L8 pode ser usado para
amostragens e há planos de usá-lo em
exploração para confirmar os modelos
dos blocos. “Para ficarmos ainda mais
certos das nossas reservas provadas,”
diz Miramontes. Ricardo Ornellas da
Atlas Copco, explica: “O ROC L8
pode fazer amostragens através da
perfuração com circulação reversa,
dando à máquina grande flexibilidade
em operações de superfície.”
A gerência está interessada em observar o ROC L8. Diz Garibay: “É uma
excelente máquina e muito útil para
nós.”
O ROC L8 está equipado com um
martelo COP 54QHD usando coroas esféricas Secoroc de 6”. Ernesto
Romo Villarreal, Serviços Técnicos da
Atlas Copco Mexicana, explica que o
primeiro martelo foi substituído após
22.000 m e que as coroas duram uma
média de 4.100 m.
Romo colaborou com o treinamento dos operadores, bem como de
mecânicos e técnicos eletricistas, da
mina. Diz Garibay: “Nós pensamos
que os operadores iriam achar a máquina muito complicada. Está sendo
completamente o oposto.”
Isto foi confirmado pelo operador Jesus Gavino Rivera, que tem trabalhado
na Minera Maria por mais de três anos.
Ele foi também operador das unidades
rotativas de desmonte. “Foi muito fácil
de aprender como operar o ROC L8,”
ele diz. “E não tive problemas.” Rivera também está muito satisfeito com
a máquina em si. “Quando eu comecei
a operá-la, era próximo ao fim do ano
e após trabalhar com ela eu disse que
ela era um presente de Natal da mina.
O ROC L8 é uma grande máquina,
perfura muito rápido e eu estou muito
M & C 2 06
feliz com ela!”
·
35
MINING &
CONSTRUCTION
ROMPENDO BARREIRAS
PARA SALVAR VIDAS
Corpo de Bombeiros do Rio de Janeiro adquiriu 40 unidades hidráulicas
LP 18/40 PE para atuar em operações
de socorro em escombros.
P
ela primeira vez no Brasil um destacamento do Corpo de Bombeiros vai
usar as novas unidades hidráulicas da
Atlas Copco, ou simplesmente rompedores
de concreto acionados por uma bomba hidráulica, para operações de salvamento em
escombros.
“Esta é uma aquisição pioneira do Estado
do Rio de Janeiro”, destaca o diretor coronel da instituição, Francisco Carlos Pessanha Bragança. “Não temos conhecimento
de outro Corpo de Bombeiros no País que
use máquinas de tal modernidade e, muito
menos, nessa quantidade”.
As unidades hidráulicas LP 18/40 PE com
motor de 4 tempos, 2 cilindros e 18 HP
serão usadas para ajudarem o Exército de
Busca e Salvamento do Corpo de Bombeiros carioca no resgate em escombros.
“Operações em desabamento eram um
grande problema para nós. Quando aconteciam, precisávamos pedir equipamentos da
Defesa Civil, o que atrasava a operação”,
diz o Coronel Bragança. “Agora, com o equipamento praticamente portátil, de cerca
de 100 quilos apenas, teremos a operação
centralizada”, complementa.
Segundo ele, as máquinas serão facilmente
transportadas em qualquer um dos carros
dos Bombeiros. Na orientação aos seus
oficiais, no entanto, o Coronel deixou claro
que as unidades hidráulicas só serão removidas dos quartéis quando os chamados
forem para operações em desabamento ou
36
escavamento subterrâneo, o que facilitará a
logística.
Ele explica que cada um dos 40 agrupamentos dos Bombeiros espalhados pelo Estado
recebeu uma das novas unidades hidráulicas. A surpresa é que, mesmo os batalhões
que, originalmente, não atuariam em operações de escombros, como o Florestal e o de
Salvamento no Mar, terão os equipamentos
em suas bases. Da mesma forma que todos
os quartéis dos Bombeiros estavam no Centro de Suprimentos e Manutenção sendo
representados por um oficial e um praça
para acompanharem a entrega técnica das
máquinas no dia 14 de junho.
“Esses rompedores são para uso em desabamentos ou escavações subterrâneas,
caso de túneis de trens. No entanto, as
ocorrências não ficam centralizadas somente para o agrupamento de Busca e Salvamento e, por isso, todos os batalhões dos
Bombeiros precisam saber e fazer uso dos
equi-pamentos numa situação de emergência”, diz o Sargento Tavera, do Exército de
Busca e Salvamento dos Bombeiros do RJ.
Durante mais de quatro horas de familiaridade com as máquinas, Tavera e mais 39
oficiais, além dos 40 praças, tiraram dúvidas sobre os produtos com a equipe técnica
e de vendas da Engemac, canal que fez a
venda direta para os Bombeiros e um dos
principais distribuidores da linha de demolição hidráulica da Atlas Copco do Brasil para órgãos públicos de São Paulo e do
Rio de Janeiro.
Toda a manutenção das máquinas será terceirizada. “Hoje não temos mais aquela
preocupação de comprarmos um equipamento que não terá manutenção eficiente.
Além de termos a sorte de uma empresa
com estrutura e com presença nacional
como a Atlas Copco ter ganhado a licitação,
garantindo que teremos prestador de serviços quando preciso, sabemos que várias
outras empresas também estão habilitadas
para isso”, diz o Coronel. A licitação para
manutenção, segundo ele, será aberta tão
logo os equipamentos forem distribuídos
entre os bata-lhões.
A compra dos novos equipamentos faz parte
de um projeto de revitalização do Corpo de
Bombeiros carioca. Chefiada pelo Coronel
Bragança, a instituição já pensa na compra
de novas máquinas, como as perfuratrizes
de parede. “A autonomia que os Bombeiros
do Rio de Janeiro têm é única no país. Todos os outros estados também precisam de
produtos como esses, é preciso que os governadores se preocupem com isso. M & C 2 · 06
MINING &
CONSTRUCTION
Desde sua introdução em 1999, a
série ROC D de carretas de perfuração tornou-se o “Gold Standard”
entre os perfuradores nos diâmetros de 2 1⁄2” a 4” (64-102 mm),
como celebrado pela venda da
1.000a unidade em janeiro de 2006.
Versatilidade e confiabilidade são
as principais razões para o sucesso desta popular unidade.
ROC D SERIES
THE DRILLER’S CHOICE
A
Atlas Copco comemora o marco
da 1.000a carreta de perfuração
da série D vendida, a companhia
agradece a todos os clientes em todo o
mundo que encontraram na Série ROC
D a unidade de perfuração certa para
eles.
A Atlas Copco também agradece a Top
Shelf Drilling do Grupo H&K de Skippack, Pensilvânia – EUA, pela compra
da 1.000a unidade. A Top Shelf tem 12
perfuratrizes sobre esteiras, para desmonte, da Atlas Copco, para pedreiras
e aplicações de construção.
A 1.000a unidade – um ROC D7 – é a
sexta unidade de perfuração com martelo de superfície a ser comprada pela
Top Shelf.
Em sua configuração padrão, o ROC
D7 provou ser um carro-chefe da Atlas
Copco. Mas formações rochosas e pro-
O economizador de tempo: O D7LM
com mastro longo de passe único,
aumenta a produtividade total quando
os furos têm 6 metros ou mais.
A Top Shelf Drilling/Grupo H&K, EUA, é a orgulhosa proprietária do 1.000o ROC Serie D. Da
esquerda: Jason Blais, Gerente de Vendas - Mid Atlantic; Thomas Kelley, Gerente de Vendas a
Pedreiras e Empreiteiras; Jack Kibblehouse, Grupo H&K; Mark Stewart, Gerente de Linha de
Produto, Atlas Copco USA; John Haines, Grupo H&K; Robert Kountz, Presidente Quarry &
Contractor Equipment & Supply Company.
jetos variam e a máquina também oferece muitas adaptações para se ajustar
às muitas aplicações e condições. Nas
páginas seguintes, a M&C apresenta
quatro projetos de perfuração de superfície que ilustram como diferentes
versões do ROC D7 são usadas para
vencer diferentes desafios.
M & C 2 06
·
Mestre do passe único
Preparações de sítios que requeiram menos de seis metros de rocha
para serem removidos. O ROC D7LM, com mastro longo, atende ao desafio do passe único.
O
mercado de construção nos EUA
tem crescido rapidamente nos últimos 20 anos e não mostra sinais
de queda. Uma perfuratriz, para trabalhar rápido oferecendo custos eficientes
baseados nos furos rasos requeridos pelos projetos de construção residencial,
era necessária.
Uma operação em passe único (single
pass) é propiciada pelo D7LM usando
hastes de 6 m, 1,8 m maiores que no D7.
O benefício do ROC D7LM é duplo: velocidade e longevidade. Em uma semana
de cinco dias e 8 h/dia, um operador
pode perfurar uma média de 2.400 me-
tros com furos de 4” com um D7LM. A
economia de tempo vem da operação em
passe único. A economia de tempo é um
benefício, mas aumentando a vida do aço
aumenta-se o lucro. A cada manobra para
troca de hastes, tensões são aplicadas às
mesmas. Ao longo do tempo, quebras e
trincas ocorrem, levando finalmente à
necessidade de troca da haste.
A Top Shelf Drilling, possui dois ROC
D7LM. Mesmo sendo basicamente
unidades de construção, elas são bastante versáteis para serem usadas onde
quer que cortes profundos sejam neM & C 2 06
cessários.
·
37
ROC D SERIES
O ROC D7 RRC, ancorado por seu guincho,
ataca uma perfuração difícil na Henniker
THE DRILLER’S
Stone CHOICE
em Henniker, New Hampshire.
Segurança em primeiro lugar
Controle Remoto por Rádio
Condições de terreno difíceis e arriscadas onde operações tripuladas são perigosas. Justamente o
trabalho para o ROC D7RRC, com
controle remoto por rádio oferecendo uma alternativa segura e
eficaz.
O
ROC D7RRC foi projetado para
atacar condições extremas de terreno como as freqüentemente encontradas na Nova Inglaterra. Enquanto a
configuração da máquina permite que ela
se mova facilmente nestas condições, é o
seu controle remoto por rádio (CRR) que
permite ao operador ficar a uma distância
segura de onde ele tem uma ótima vista
da operação.
A Maine Drilling & Blasting (Maine
Drilling) tem dez ROC D7R RC. Eles
trabalham em pedreiras ou em aplicações
de construção, mas o que há em comum
é que elas têm os trabalhos mais difíceis.
Terry Bower, Gerente de Equipamentos
da Maine Drilling diz: “Cinqüenta por
cento do tempo elas trabalham ancoradas
38
por guinchos.” (São sustentadas nos cabos
dos seus guinchos que foram ancorados a
uma haste colocada em um furo).
“Francamente,” diz Bower, os ROC D7
têm o trabalho menos desejável mas devido ao nível de dificuldade estes trabalhos são freqüentemente indicados para o
nosso prêmio Trabalho do Mês.”
Bower apontou que posicionamento é o
mais importante na perfuração em pedreiras não desenvolvidas. O controle
remoto dá liberdade ao operador de posicionar a perfuratriz como necessário para
executar o plano requerido para o melhor
desmonte. Bower adiciona: “Esta perfuratriz é a coisa mais próxima da um imã
de solo.”
beira da bancada ou outros perigos, Bower
também comentou que o operador pode
ficar afastado da máquina nas áreas confinadas, reduzindo a exposição ao ruído.
A Maine Drilling terá 95 unidade de perfuração trabalhando durante o verão. Em
adição a unidades controladas por rádio,
a companhia também tem unidades ROC
D7, ROC série F e ECM, sem cabine e
M & C 2 06
controladas por cabo.
·
Segurança começa comigo!
O slogan operacional da Maine Drilling é
“Safety Starts with Me”. Todos os dias, o
supervisor conduz uma reunião de segurança e uma vez por ano eles têm uma reunião de toda a companhia com um item na
agenda – segurança.
O ROC D7RRC se encaixa bem nesta
filosofia. O funcionamento remoto dá ao
operador a opção de trabalhar afastado da
A companhia com o slogan “Segurança
Começa Comigo”. Da esquerda: Terry Bower
e David Bijolle da Maine Drilling & Blasting,
com Martin Petranek da Atlas Copco.
MINING &
CONSTRUCTION
ROC D SERIES
Quando tamanho REALMENTE importa
THE DRILLER’S CHOICE
Furos para tirantes no espaço confinado
de um túnel em corte-e-aterro onde avanços normais não podem ser usados. O
ROC D7, avanço curto, foi a resposta.
A
Clark Construction, uma das
mais respeitadas empreiteiras
dos EUA, tinha uma solicitação
especial e necessitava de um fabricante
que pudesse ajudar com uma solução.
A Clark construiu de tudo, de hotéis
a rampas de estacionamento para habitações. Quando concorreu para
o contrato de suporte de escavação
(SOE) do túnel e estação do aeroporto
internacional Dulles em Washington,
sabia que a perfuração seria a fase
mais importante do projeto requerendo
equipamento especial.
Especificamente, o trabalho criava
limitações de espaço para sistemas de
avanço normais, permitindo valas com
6 metros de largura máxima.
Vic Garza, Superitendente Sênior da
Clark, diz que alguns pensavam que
a perfuração atrasaria o projeto, mas
logo ficou obvio que este seria o processo mais rápido no projeto.
“Nós nunca esperamos pela perfuratriz,” ele diz. “É justo o oposto – a perfuratriz espera por tudo o mais.” Garza
vai mais além para medir o sucesso da
perfuratriz. “Se estamos perfurando,
O ROC D& da Atlas Copco em ação:
Perfurando tirantes tipo “tieback” no
Aeroporto Internacional de Dulles em
Washington.
“Se estamos perfurando, significa que estamos fazendo dinheiro.” Vic Garza com Craig Mooney,
Representante de Vendas para o distribuidor da Atlas Copco Quarry & Contractor Equipment
& Supply Company de Baltimore, e Jason Blais, Gerente Regional de Vendas da Atlas Copco.
significa que estamos fazendo dinhei- iniciativa e mostrou interesse em disro,” ele adiciona.
cutir nosso problema especial de comprimento do avanço.” Ele ressalta que
Ajustando a unidade ao projeto foi apenas uma semana após a converO Superintendente de Equipamentos, sa inicial com o representante até obter
Dallas Beach, veio para a Clark com uma resposta do que poderia ser feito.
experiência em perfuração subterrânea “Nós colocamos o primeiro pedido
e sabia o que uma perfuratriz poderia cerca de um mês depois,” disse Beach.
fazer. Ele necessitava de uma que se A Clark encomendou três ROC D7 esajustasse fisicamente ao projeto. Ele pecialmente projetados para este proexplica: “Falamos com muitos fabri- jeto. A diferença está no sistema de
cantes mas a Atlas Copco tomou a avanço. Ele teve que ser encurtado para
trabalhar na trincheira de 6 m. No total,
a Clark tem seis ROC D7 trabalhando
no projeto e um ECM D7 alugado.
Carretas de perfuração Atlas Copco
serão usadas para instalar os tirantes
nos 1,5 km de túneis em corte-e-aterro
e 250 m de túneis em NATM. Os túneis
abrangerão mais de dois km de escavação de rocha com profundidade média
de 15 m. Esta construção permitirá a
concretagem nos túneis duplos e nas
duas estações.
Aproximadamente 111 km de perfuração e atirantamento, 55.000 m2 de concreto projetado de 4.000 psi e malha
de aço ancorarão as paredes do túnel.
Os furos variam em profundidade dependendo da consistência da rocha e
os primeiros tirantes foram colocados
a cerca de um metro da superfície. Os
tirantes mais longos eram de 21 metros
nas áreas de terreno instável. M & C 2 06
·
39
ROC D SERIES
MINING &
CONSTRUCTION
THE DRILLER’S CHOICE
PERFURAÇÃO SUBAQUÁTICA E M
Um importante projeto de aprofundamento de um porto ocorre
em Portugal com seis perfuratrizes montadas em barcaças – uma
tarefa desafiadora e uma aventura
subaquática.
O
porto de Matosinhos em
Leixões – Portugal é usado por
um crescente número de navios, sugerindo um projeto de aprofundamento do mesmo.
A meta é remover 200.000 m3 de rocha,
o que envolve a perfuração e desmonte
em 500.000 m2 do leito marinho. Para
atingir o objetivo, três barcaças estão
sendo usadas – duas com Perfuratrizes
Atlas Copco ROC D7 a bordo e uma
com três unidades especialmente cons40
truídas equipadas com perfuratrizes
pneumáticas Atlas Copco.
Os engenheiros planejam aprofundar o
fundo do porto em 2-4 m a partir da
sua profundidade original de 6-10 m.
Quando concluído, ele poderá receber
navios de até 215 m de comprimento e
11 m de calado.
O leito do mar aqui é extremamente irregular, dificultando o posicionamento
e emboque dos furos. O contrato é
baseado nos números de metros cúbicos escavados até o nível requerido,
assim o desempenho das perfuratrizes
é crucial para o sucesso.
As empreiteiras Etermar e Somague são
donas das duas barcaças com os ROC
D7’s. A primeira, Porto de Aveiro, tem
duas unidades com braços articulados
e trocadores de hastes (6+1), montadas
sobre trilhos na lateral da barcaça. Elas
são de propriedade e operadas pela
sub-contratada Dipax. Speedrods T45,
de 3,7 m, da Secoroc com coroas de
70 mm e botões balísticos são usadas
e cada unidade perfura 15 furos por
turno.
Compensação das ondas
Os ROC D7’s são equipados com um
sistema desenvolvido pela Atlas Copco
para compensação de ondas. Este inclui um banco de válvulas hidráulicas na cabine que mantém a força de
avanço constante independentemente
da força das ondas.
A segunda barcaça, chamada Eng S
A Nogueira, tem um ROC D7 também sobre trilhos laterais. A barcaça
tem duas pernas retráteis para ajudar
Ab
Op
Sup
Dia
MINING &
CONSTRUCTION
Refazendo o leito: Um dos dois ROC D7 trabalhando no rebaixamento do fundo do porto
em Leixões.
a mantê-la na posição correta de perfuração, permitindo que uma fileira de
16 furos seja perfurada ao longo de seu
comprimento.
Cada furo inicial é locado com GPS.
Movendo-se lateralmente ao longo
das barcaças, as unidades usam os
seus braços articulados para alcançar
a posição dos furos de acordo com o
plano de perfuração, baseado em uma
malha de 2,5 m x 2,5 m.
A terceira barcaça, Pocinho, é operada
pela sub-empreiteira Rockfall. Ela tem
três torres especialmente fabricadas
equipadas com perfuratrizes pneumáticas BBE 57 da Atlas Copco. Estas são
acionadas por 3 compressores portáteis XAHS da Atlas Copco, cada com
uma pressão de 12 bar e 365 l/s FAD.
As BBE 57 usam hastes de 2 m, com
seções acopladas de 4 m que são inseridas na coluna a partir de plataformas
em cada torre. Cada BBE 57 perfura 15
furos em um turno de 12 horas usando
coroas de 90 mm.
O projeto está com o término previsto
M & C 2 06
para julho de 2006.
·
E M LEIXÕES
A bordo da barcaça Eng S A Nogueira: (da esquerda)
Operador, Sergio Rodrigues na cabine do ROC D7;
Supervisor da Plataforma, Domingos Valente e Hugo
Diaz, da Atlas Copco Portugal.
PR DUTOS
PROGRESSO
O martelo para
perfuração CR
O novo RC50: Para as
duras demandas da perfuração
com circulação reversa.
A
Atlas Copco em breve lançará
um novo martelo para circulação reversa (RC) – o Secoroc
RC50. Projetado para furos de 137152 mm ele é construído para uma
superior eficiência nas mais duras
condições de CR. O martelo RC50
usa coroas com punho padrão Premier, para melhor compatibilidade e o
tubo de coleta foi endurecido para alcançar a vida de serviço mais longa do
mercado. O martelo está atualmente
sendo usado em algumas aplicações
exigentes e seu lançamento está previsto para fins de 2006.
M & C 2 06
·
Nova ST1030
a caminho
A
nova Scooptram ST1030 da Atlas
Copco – que substituirá a anterior
ST1020 na linha Scooptram –
está sendo testada com sucesso em minas
por todo o mundo, entre elas a Mina Jacobina no Brasil. A ST1030 é equipada
com o novo motor diesel de 186 kW (250
hp) a 1.400 revs./min, arrefecido a água,
Cummins QSL9. Este motor atende à
norma Tier 3/Stage IIIA para controle
de emissões e está preparado para a Tier
4/Stage IV com mínimas mudanças. A
nova ST1030 também incorporará um
sistema melhorado de arrefecimento hidráulico, novos cilindros e velocidade de
elevação do braço aumentada. Relatórios
mostram que a ST1030 tem mais potência, menor consumo de combustível, menos ruído e emissões e disponibilidade
M & C 2 06
média da 98%.
·
Pronta para lançamento em setembro de
2006: A nova Scooptram ST1030.
MINING &
CONSTRUCTION
Representantes da industria coreana de calcário
vêem o Rocket Boomer L1 C DH em ação após a
sua chegada na mina de calcário da Yong Jung
Mining Co.
Boomer e ROC
o time do calcário
CORÉIA. O primeiro Rocket Boomer L1 A perfuração de minas verticais próximo a
C-DH, diesel hidráulico, foi comissionado
na mina subterrânea de calcário da Yong
Jung Mining Co. na Coréia. Este jumbo
computadorizado será usado para a escavação de galerias horizontais e a sua chegada
atraiu grande interesse entre os representantes da indústria coreana de calcário que
foram convidados para vê-lo em ação.
Por razões de segurança e produtividade
o Rocket Boomer é usado em combinação com um ROC D5, também da Atlas
Copco. O ROC D5, introduzido na mina
alguns anos antes, é usado para perfurar as
bancadas de 20 metros de altura localizadas entre as galerias horizontais.
bancadas altas é um trabalho perigoso. Anteriormente, a mina usou pequenas perfuratrizes pneumáticas com um braço curto,
mas os operadores se sentiam inseguros
quando ficavam a apenas 1,5-2 m da borda
das bancadas.
A solução foi o ROC D5. Esta unidade tem
um braço longo, articulado, que permite
que o operador perfure enquanto está na
confortável cabine a uma distância segura
de 5,5 m. “Os operadores não têm mais
uma vista do penhasco íngreme, e assim
sentem-se extremamente seguros e gostam
muito,” Diz Jong Hun Bae, Gerente de
Linha de Negócios, Atlas Copco. M & C 2 06
Parceiro perfeito: O ROC D5 perfura as minas
de desmonte nas bancadas entre as galerias
horizontais, o que aumenta a segurança dos
operadores da Yong Jung.
·
Bons progressos para Siiri e Olivia Nova aparência
SUÉCIA. Dois jumbos Rocket Boomer Tunnel Manager e perfuratrizes COP 3038,
XL4, entregues para a empreiteira finlandesa Lemcon no início deste ano (veja
M&C 3/2005), foram agora “batizados” e
estão trabalhando em um túnel ferroviário
de três km no sudoeste da Suécia.
As máquinas foram batizadas de Siiri e Olivia, em homenagem às filhas de dois gerentes de projeto da companhia. Os jumbos
de 4 braços são equipados com ABC Total
para controle totalmente automático do
braço, sistema de controle RCS3, sistema
a mais rápida do mundo.
Eles podem perfurar 400 m por hora, principalmente em gneiss, usando coroas Secoroc. As minas de desmonte têm 6 m de
comprimento e o diâmetro é 54 mm. Préinjeção sistemática é efetuada usando 40-50
furos após cada três turnos. A Lemcon Ltd
é parte do Grupo Lemminkäinen, a empresa de construção mais antiga da Finlândia e
uma empreiteira líder no mercado escandiM & C 2 06
navo de túneis.
da Secoroc
·
Siiri Korhonen batiza a “sua” Rocket Boomer, assistida por Sami Niirranen, Gerente de Contas Chave
da Atlas Copco Finlândia. A segunda unidade foi batizada de Olivia, em homenagem a Olivia Vaaranta.
O MUNDO. Perfuradores vão logo per-
ceber que as ferramentas de perfuração de
rocha Atlas Copco Secoroc não são mais
fornecidas em sua tradicional cor laranja
mas em amarelo Atlas Copco. A mudança,
a partir de agosto de 2006, é para enfatizar
que as ferramentas de perfuração de rocha
Secoroc são membros do Grupo Atlas Copco
da família de mineração e construção, as
ferramentas continuarão a ser feitas pelas
mesmas especificações líderes na indústria
de maneira a fornecer o mesmo desempeM & C 2 06
nho de primeira classe.
·
MINING &
CONSTRUCTION
NOVO RAISEBORER DA ALROSA
RÚSSIA. A mina de diamante Alrosa
recebeu uma unidade de abertura de chaminés Atlas Copco Robbins 73RH C. Com
mais vendas que qualquer outra perfuratriz
deste tipo em produção, a Robbins 73R se
tornou uma opção confiável para virtualmente qualquer escavação de “raises”.
É uma unidade de porte médio para diâmetros de 1,8 a 3,1 m e dotada de sistema
de manobra de hastes que a torna segura e
direta. O sistema tem motores hidráulicos
acoplados diretamente a uma caixa de engrenagens. Usando controles de velocidade
variável e limitação de torque, o sistema
pode ser usado na maioria das condições
de terreno e é “suave” com a coluna de per-
Com destino à Rússia: o
popular “raiseborer”Atlas
Copco Robbins 72RH.
furação .
O sistema de tração possui um centro vazado para limpeza eficiente do furo piloto. O
sistema RCS baseado em computador, aumenta o controle do operador e torna possíveis futuros desenvolvimentos, incluindo
automação e controle remoto.
requisições chega das
minas de todo o mundo.
Dentre outras, estão a
Mineração Urucum do
Brasil, Rana Gruber da
Noruega, Pend Oreillee
Mine dos EUA e Min.
Sierra
Miranda
do
Chile.
Esta sofisticada unidade
foi lançada em 2005 depois de extensamente
testada na mina LKAB Malmberget
na Suécia (veja M&C 3/2005). Ela
incorpora uma larga gama de características que fazem o trabalho de “scalM & C 2 06
ing” mais fácil.
Todos querem Scaletec!
SUÉCIA . A produção das bem suce-
didas unidades de “scaling” (choco)
Scaletec está bem à frente na fábrica
da Atlas Copco em Örebro, Suécia na
medida em que um constante fluxo de
EM
RESUMO
NOVA NA BULGÁRIA: A Atlas Copco abriu um centro
para clientes em Sofia oferecendo uma larga gama de equipamentos para construção e mineração, compressores
e atividades “aftermarket” para o mercado búlgaro. A
abertura do centro coincide com a aquisição de parte da
Kammarton, um distribuidor líder de
equipamentos e serviços para a indústria
local de mineração e
construção.
·
CÚPULA NA TANZÂNIA: Stephan Kuhn, presidente da Divisão de Equipamentos a Céu Aberto, SDE, da Atlas Copco
reuniu-se com um grupo de escaladores em junho para uma
caminhada de sete dias ao topo do Mt. Kilimanjaro para levantar fundos para ajuda aos residentes da cidade de Geita
em luta contra o HIV/AIDS. O evento foi patrocinado pela
Geita Gold Mine uma subsidiária da AngloGold Ashanti.
ST14 NO CANADÁ: Seguindo o sucesso dos testes na
mina de Kristineberg, Suécia (veja páginas 26-29), a nova
LHD Scooptram ST14 chegou ao Canadá onde realizará novos testes na Mina Stobie da Inco em Sudbury. A ST14 foi
descrita como a “Carregadeira Classe Executiva” graças à
Swellex no túnel
adutor de água em
Nova Iorque
Dentro do imenso novo sistema de túneis de
água de Nova Iorque, seguro pelos tirantes
Swellex da Atlas Copco.
EUA. Os tirantes Swellex da Atlas Copco
estão sendo usados no importante projeto
de túnel adutor de água sob as ruas de Manhattan em Nova Iorque.
O City Water Tunnel #3 é um intrincado
projeto de engenharia desenhado para
abastecer os habitantes de Nova Iorque
com cerca de 40 bilhões de litros de água
por dia, através de um sistema de túneis de
14,5 km.
Mais de 50,000 tirantes Swellex Pm12 Premium Line foram instalados no túnel principal e tirantes Swellex Pm24 foram usados para segurar a área dos poços de acesso
e câmara de válvulas.
Conforme a empreiteira Schiavone Construction, duas das principais vantagens de
usar os Swellex nesta obra foram a velocidade e facilidade de instalação e o controle
M & C 2 06
imediato de qualidade.
·
forte ênfase colocada no conforto do operador e projeto de
ergonomia.
VELEJANDO PARA A CHINA: A jornada do navio sueco
East Indiaman Götheborg está próxima de ser completada.
Ele está em curso para Guangzhou, China em julho e Xangai em agosto. A M&C pegou o navio em Fremantle na
Austrália, em maio antes que ele velejasse para Jacarta.
A réplica do famoso navio do século 18 que estabeleceu
uma rota de comércio para a China saiu de Gotemburgo na
Suécia em outubro de 2005 com a Atlas Copco como um
dos principais patrocinadores. Leia mais sobre a viagem em
www.soic.se.
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