CASO DE INOVAÇÃO MAGNESITA ECOBUSINESS

CF1107
Caso de Inovação
MAGNESITA ECOBUSINESS
Carlos Arruda - Fabian Salum - Luísa Rennó
A empresa
C
om uma das maiores e melhores reservas de
magnesita, dolomita e talco do mundo, além de
outros minerais como grafita, cromita e argilas,
a Magnesita dedica-se à mineração, produção e
comercialização de uma linha de mais de 13 mil
tipos de materiais refratários, de monolíticos e
tijolos convencionais a cerâmicas nobres.
Os produtos são utilizados, principalmente, por
fabricantes de aço, cimento e vidro para revestir
equipamentos que operam em altas temperaturas.
A capacidade de produção de refratários é superior
a 1,4 milhão de toneladas por ano, distribuída
entre suas 28 unidades industriais e de mineração
no Brasil, Alemanha, China, Estados Unidos,
França, Bélgica, Taiwan e Argentina.
explorados e um investimento forte em pesquisa,
desenvolvimento e inovação para exploração,
tratamento e melhoria desses recursos, a
Magnesita tem como meta chegar a 90% de
verticalização em matéria-prima. Por entender
que as minas são recursos não-renováveis, a
companhia vem realizando investimentos em
processos de reaproveitamento, prolongando o
seu ciclo de vida.
Contexto
A Magnesita é o terceiro maior produtor de
refratários do mundo e líder de mercado em
soluções integradas para seus clientes.
Em dezembro de 2010 entrou em vigor a Lei
Federal nº 12.305/2010, que institui a Política
Nacional de Resíduos Sólidos.
Hoje, a empresa opera sob o modelo de negócios
CPP – Custo Por Performance – desenvolvido
na década de 1990. Trata-se de uma solução
inovadora em que a remuneração está diretamente
relacionada à performance do cliente e não ao
volume de refratários vendidos. O que a Magnesita
vende é a qualidade e durabilidade do seu produto,
garantindo uma maior produtividade para o cliente
e uma menor geração de resíduos. Assim, o valor
do seu produto passa a ser medido pela eficiência
da produção do cliente e não pela unidade ou
pelo peso. A Magnesita foi a primeira empresa de
refratários a implantar esse modelo de negócios,
que passou a ser copiado em todo o mundo.
Desde 2004, antecipando a nova legislação, a
Magnesita investiu em tecnologias e aprimorou
seu processo produtivo para atender à utilização
racional, seguindo a ordem de prioridade de
não-geração, redução, reutilização, reciclagem,
tratamento e disposição final, ambientalmente
adequada, dos resíduos. Para o processamento
desses materiais a companhia investiu em duas
unidades fabris, localizadas em Coronel Fabriciano
e Contagem, Minas Gerais, com capacidade de
produção atual de 5.700t por mês.
Dona de suas próprias minas, com uma
grande variedade de recursos naturais a serem
Preocupada cada vez mais com o destinação final
dos resíduos refratários, em 2011 a companhia
realizou o investimento adicional de mais de
um milhão de reais, garantindo o aumento
da escala, da produtividade e da captação de
todos os resíduos gerados por seus clientes em
suas unidades, criando a chancela Magnesita
Ecobusiness e inaugurando uma nova fase para
a indústria refratária.
a Magnesita decidiu se antecipar por entender que
é corresponsável pela destinação dos resíduos
produzidos por seus clientes.
O alto investimento feito pela companhia
em pesquisa de tecnologias sustentáveis e
desenvolvimento de metodologias de gestão,
logística e processos para promover a destinação
adequada dos resíduos refratários há mais de 10
anos possibilitaram o desenvolvimento de rotas
de reciclagem para todos os tipos de resíduos
refratários com os quais a companhia trabalha.
O Projeto de Logística Reversa assegura aos
clientes da Magnesita a destinação adequada e
reciclagem dos refratários, de forma a agregar
valor ao contrato de fornecimento e aplicação dos
seus produtos.
•• Assegurar aos clientes a destinação adequada
dos refratários usados e de seus co-produtos
Atualmente, a Magnesita é a única empresa de
refratários no Brasil que fornece o serviço de
logística reversa aos seus clientes, preservando
a tecnologia, a qualidade e a segurança dos
materiais, além de exercer importante papel
na minimização dos impactos ambientais e
no aumento da sustentabilidade da cadeia
produtiva.
Projeto de Logística
Reversa
OBJETIVOS
•• Oferecer soluções integradas aos clientes
A Magnesita recicla para os seus clientes todos os
materiais refratários por ela fornecidos.
•• Minimizar os impactos ambientais, atendendo
às políticas vigentes
Estima-se que, no Brasil, somente a siderurgia
gera cerca de 55 mil toneladas de resíduos
refratários. Este volume, porém, é ainda maior,
quando consideradas a lama e a escória que
também são geradas. Todos esses resíduos
causam um impacto ambiental grande se não
forem corretamente destinados.
Hoje, o processo de logística reversa ainda não é
obrigatório para materiais refratários. No entanto,
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Como responsável por todo o ciclo de vida do
produto, a Magnesita se compromete a destinar
todo o material gerado adequadamente, mesmo
aquele que não tem utilização.
•• Preservar recursos naturais e assegurar a
sustentabilidade
A maior parte das matérias-primas que formam o
refratário são minerais naturais não-renováveis.
O processo de reutilização diminui a exploração
dos recursos naturais.
ETAPAS DO PROJETO
A primeira etapa do Projeto de Logística Reversa
consiste em uma avaliação preliminar, com
levantamento dos resíduos de refratários gerados
pelos clientes. A avaliação é customizada para cada
cliente e leva em consideração as particularidades
de seu processo. No levantamento da geração
qualitativa e quantitativa dos resíduos aparecem
os volumes de materiais usados e as suas famílias
químicas. Acontece então o seu desmonte seletivo
e segregação, o que pode acontecer dentro do
cliente ou na unidade da Magnesita mais próxima,
dependendo da disponibilidade, espaço e recursos
humanos que o cliente tem para a execução
da tarefa. É necessário que haja uma equipe
para separar os materiais por tipo e família de
resíduo. Ao fim desse levantamento, amostras
são coletadas e enviadas para análise.
A segunda etapa é de P&D, quando acontece
uma caracterização do material e os estudos e
simulações para destinação adequada. A decisão
final é tomada com base em fatores como
composição do material, rota de reciclagem,
volume, demanda e consumo.
O terceiro módulo consiste na coleta seletiva,
o envio dos resíduos refratários e o seu
processamento. Aqui, o cliente, que passa a ser
“fornecedor” de matéria-prima, precisa assumir a
co-participação na coleta seletiva e no envio dos
resíduos refratários. Depois de passar pela logística
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reversa, o material retorna como matéria-prima
e passa por um rígido controle de qualidade antes
da sua utilização. Uma pequena porcentagem
de ferro contaminando o material, por exemplo,
reduz significativamente a temperatura do ponto
de fusão do refratário, colocando em risco a
segurança dos produtos.
No quarto módulo, o de aplicação, é importante
destacar que o resíduo de um determinado material
não pode ser transformado no mesmo material
novamente, pois ele terá perdido sua capacidade
10 Módulo: avaliação preliminar.
•• Levantamento de geração.
•• Desmonte seletivo e segregado.
•• Interferências operacionais.
•• Envio de amostra.
máxima de refração. Ao ser transformado em
outro produto, de menor solicitação, com pesquisa
e altíssimo controle de qualidade aplicado, ele
estará, mesmo reciclado, pronto para ser utilizado
na sua máxima potência. Hoje a Magnesita é
a empresa de refratários mais verticalizada do
mundo e oferece uma série de destinações para
o material após o tratamento, mesmo aquele que
não terá mais uso como refratário.
A etapa final é de validação e implantação do
projeto, para que o ciclo continue seguindo.
20 Módulo: pesquisa e desenvolvimento.
•• Caracterização dos refratários usados.
•• Estudos e simulações para destinação adequada.
•• Decisão de destinação.
AHP
QE
CQ
QFD
+
50 Módulo: validação e implantação
40 Módulo: aplicação.
30 Módulo: transporte, manuseio e processamento.
•• Refratários de baixa solicitação.
•• Coleta seletiva.
•• MP’s para refratários (eletrofusão).
•• Envio dos resíduos refratários.
•• Agregados para construção civil.
•• Processamento.
•• Novos insumos
•• Controle de qualidade.
Da primeira à última etapa, Magnesita e clientes
precisam trabalhar em parceria, para que ambas
possam chegar a seus objetivos de maneira
sustentável. Para o cliente, o objetivo é a
destinação de resíduos que não o interessam
mais e dos quais ele precisa se desfazer. Para a
Magnesita, é a transformação desses resíduos
em novos materiais, reiniciando o ciclo de um
produto sem a necessidade de utilizar matériaprima extraída da natureza.
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A diversidade de produtos refratários utilizados
em uma usina siderúrgica demanda um rígido
controle das etapas de desmonte e coleta
seletiva, separação, estocagem e identificação,
transporte, processamento, controle de qualidade
e destinação final, com o consumo do reprocessado
refratário.
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Desmonte - Coleta seletiva
Separação
Estocagem Identificação
Destinação
final
Transporte
Controle de
qualidade
Recepção
Processamento
CO-PARTICIPAÇÃO
DO CLIENTE –
RESPONSABILIDADE
COMPARTILHADA
Os clientes, em sua maioria, percebem o projeto
de logística reversa como uma boa oportunidade
para seus negócios. É uma solução para um
problema que também é deles, o da destinação
de seus resíduos.
A estrutura de desmonte e coleta seletiva é
feita de acordo com o perfil da empresa que
está entregando o material. Nos casos em que
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o cliente não dispõe de recursos humanos ou
espaço adequados para a iniciativa, a Magnesita
desloca pessoas, desenvolve terceiros na região e
estudas alternativas para viabilizar o processo. A
companhia está preparada para apoiar os clientes
na implantação das práticas necessárias para o
projeto de logística reversa.
O desmonte seletivo dos materiais refratários é uma
tarefa essencial, que precisa ser compartilhada com
o cliente para viabilizar a reciclagem. A coleta seletiva
proporciona eficiência na logística de recolhimento,
armazenagem e processamento, simplificando a
destinação ambientalmente adequada dos resíduos
refratários. Materiais diversos como resíduos
ferrosos, cascão, escória, pedaços de madeira e
plásticos precisam ser devidamente destinados
no local de origem, evitando retrabalho e custo na
cadeia de logística reversa.
EVOLUÇÃO DO PROJETO
A planta piloto iniciou as operações de reciclagem
em 2004, recebendo em torno de 1700t por mês.
Até 2008, o volume foi crescendo, porém só
um cliente era trabalhado no projeto. A crise de
2009 teve forte impacto na produção de aço e,
consequentemente, no consumo de refratários e
na sua reciclagem. Para 2011, a meta estabelecida
é de 22 mil toneladas. No entanto, a empresa
imagina que chegará a 24 mil toneladas, quase o
dobro do ano anterior.
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As metas para 2012 ainda estão em fase de
definição, por conta das incertezas no cenário
macro-econômico global, que poderá impactar
negativamente o mercado siderúrgico.
A geração anual estimada de resíduos refratários
no Brasil, considerando os segmentos de aço
e industrial, é de 65.000t. Com o Programa de
Logística Reversa, a Magnesita está capacitada
para receber e destinar 100% dos resíduos
refratários de seus produtos.
Somente na América do Sul, a empresa movimenta
aproximadamente 6 milhões de toneladas de
matérias-primas por ano, entre suas operações de
Para produzir uma tonelada do sínter de magnésia,
são consumidas cerca de duas a três toneladas
do minério magnesita, explorado nas minas de
Brumado, BA, e 100 litros de óleo combustível
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mineração, produção de refratários e reciclagem.
Atualmente, apenas 0,18% desse volume são
rejeitos destinados a aterros licenciados.
O PROCESSO
A magnésia eletrofundida é a matéria-prima usada
em diversos produtos refratários. Originalmente,
ela surge do sínter de MgO que, num processo
de eletrofusão, é transformado em magnésia
eletrofundida.
(Brumado não tem ainda gás natural). O processo
emite cerca de 700 quilos de dióxido de carbono.
Esse é o processo original de produção desta
matéria prima do refratário.
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Assim, para cada tonelada de refratário retornada
e transformada em matéria-prima novamente, há
a preservação dos recursos naturais e redução da
emissão de gás carbônico.
Além disso, a Magnesita também recicla seus
paletes de madeira que, após retirada do cliente,
são vistoriados e reformados para utilização
interna. A estimativa é de que, para cada cinco
paletes retornados e reutilizados, uma árvore de
sete anos deixa de ser derrubada, o que contribui
com a preservação de 800 árvores por mês.
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Investimento em Pesquisa &
Desenvolvimento
Há mais de dez anos a Magnesita investe em
desenvolvimento de tecnologias para viabilidade
da reciclagem de resíduos refratários. Hoje, o
Centro de Pesquisa da companhia é um dos mais
bem equipados do mundo para atender a demanda
em refratários, com caracterização e estudos de
todos os materiais existentes e simulação dos
processos de fábrica e de mina.
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Além das pesquisas dedicadas à reciclagem,
outras inovações ambientais estão na pauta do
corpo técnico de pesquisa para tornar os produtos
cada vez mais sustentáveis, aumentar o seu ciclo
de vida e reduzir a geração de resíduo. Alguns
exemplos estão na redução do teor de água,
eliminação dos compostos perigosos como cromo
na composição dos refratários e o desenvolvimento
de nanotecnologia.
H o j e , o C e n t r o d e Pe s q u i s a s e v o l u i u o
desenvolvimento de produtos dentro do conceito
de reciclagem. Assim, cada produto novo já surge
com o desenho de retorno.
O Centro de Pesquisa é estimulado a publicar suas
iniciativas por meio de artigos e já recebeu prêmios
como o 12o prêmio Excelência da Indústria MineroMetalúrgica Brasileira, na categoria Contribuição
Técnica do segmento de reciclagem.
Conclusões e
Desafios
A Magnesita sabe que é possível fornecer
destinação adequada e sustentável a todos os
resíduos refratários gerados no país. Para isso é
necessário conhecer cada um desses resíduos e
investir no estudo da sua composição, planejar
cuidadosamente a logística e buscar parcerias
para o desenvolvimento do processo.
Aumentar a escala e trazer para a reciclagem
100% de todas as 65 mil toneladas de resíduos
de refratários – da siderurgia e das cimenteiras –
é o maior desafio para a Magnesita hoje. A partir
do momento que ele for atingido, a ideia é buscar
as demais indústrias, o que demandará mais
pesquisa de materiais, destinações e parceiros
dispostos a enfrentar a tarefa.
Bibliografia,
entrevistas e
referências
Apresentação de caso feita no dia 25/08/2011
por
•• Daniele Fonseca de Lima – Coordenadora de
Reciclagem de Refratários da Magnesita
Documento “Magnesita Ecobusiness”, apresentado
no dia 25/09/2011 e disponível para consultas.
Press release institucional sobre a Magnesita.
Consultas ao site http://www.magnesita.com.br/
home durante o mês de setembro/2011.
Hoje, a geração de resíduos refratários advindos
da siderurgia é de cerca de 55 mil toneladas por
ano. Em 2011, a logística reversa da Magnesita
deve atingir 50% desse volume. A meta é, nos
próximos anos, atingir todos os clientes de
siderurgia e conseguir reciclar 100% dos resíduos
refratários desse setor.
O próximo desafio é implementar o projeto na
indústria do cimento, responsável pela geração
de aproximadamente 10 mil toneladas de
resíduos refratários por ano no país. Este é um
desafio tecnológico, uma vez que é necessário
estudar cuidadosamente todos os tipos de
contaminação que podem estar aderidos nos
resíduos refratários.
Atualmente, 0,18% do volume de materiais
gerados pela empresa ainda vão para o aterro.
São materiais que ainda precisam de estudos que
possibilitem uma destinação diferenciada.
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