BLECHEXPO 2015

Ausgabe 23-2015 | 13. Jahrgang
Blechexpo 2015
Hallenplan
hy-PRESS III
S. 4–5
S. 12-13
S. 22

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Ausgabe zu der Messe: BLECHEXPO 2015  03.11. – 06.11. 2015  Messegelände Stuttgart
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gut, ist das Produkt gut und Ihr Kunde zufrieden.
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Halle 6 412
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Stuttgar
YASKAWA Europe GmbH · Robotics Division · [email protected] · Telefon +49- 81 66-90-0 · www.yaskawa.eu.com
33
Inhaltsverzeichnis
Ausg.Nr._23/2015
Foto: Anna-Lena Ramm/pixelio.de
Foto: Yaskawa
Foto: Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT
Halle 1 /
Stand 1700
und
Halle 8 /
Stand 8601
 S. 4–5 Blechexpo/Schweisstec 2015  S. 6 Kompaktroboter
 S. 22 Blechbearbeitung
Inhalt/Content
Blechexpo /Schweisstec 2015
Seite 4
 Blechexpo /Schweisstec 2015
Page 5


Seite 6
Energieeffiziente Konzepte mit Kompaktrobotern
 Internationale Entwicklungstrends in der Blechwarmumformung
Seite 7
 Chemnitzer Wissenschaftler mit Stahlinnovationspreis 2015 ausgezeichnet
Seite 8
 Ihr zuverlässiger Partner im Handel mit gebrauchten Maschinen
Seite 8
Seite 10
 Wasserstrahlpionier präsentiert neue Produkte
 Kraftstoff und Chemikalien aus Stahlwerksabgasen
Seite 10/11
 Hallenplan Seite 12/13
 Floorplan Page 12/13
 Produktentwicklung, -optimierung sowie Prototypen und Kleinserie – alles aus einer Hand!
Seite 14
 Stanzprodukte: Präzision neu Definiert
Seite 14
 Metabo mit zahlreichen Neuheiten auf der Blechexpo
Seite 15
 Blechtafeln bis zu 290 kg mühelos handhaben
Seite 15
 Stanzbandreinigung in der nächsten Evolutionsstufe
Seite 16
 Anlage zur automatisierten Herstellung individuell angepasster Organobleche für den Leichtbau
Seite 17
 Hybride Werkstofflösungen
Seite 18/19
 Das richtige Material am richtigen Platz
Seite 20/21
 Einfachere Bedienung und mehr Sicherheit für die laserunterstützte Blechbearbeitung
Seite 22
 Messeneuheiten Seite 23
 Fair novelties Page 23
Wir kaufen
Ihre junge
Gebrauchtmaschinen
We buy your
surplus machinery
Impressum - Ausgabe 23/2015
Messe Media Verlag GmbH
Rotermundstraße 11,
D-30165 Hannover
Telefon +49 (0) 511 - 20 300 0
Telefax +49 (0) 511 - 20 300 40
eMail: [email protected]
Handelsregister:
Hannover HRB 200173
Geschäftsführer: Hardy Henke
Verantwortlich für den Inhalt
gem. §55, Abs. 2 RstV
Redaktion:
Dieter Pahl
eMail: [email protected]
www.fairmessage.de
Anzeigenteil, Satz & Layout:
Messe Media Verlag/Anja Wawer
eMail: [email protected]
Printauflage:
15.000
3. Quartal 2015
geprüft
Druck:
Sedai Druck GmbH & Co. KG
Böcklerstraße 13
31789 Hameln-Wangelist
Telefon +49 (0) 51 51 - 82 20 0
Telefax +49 (0) 51 51 - 82 20 124
www.sedai-druck.de
Anzeigenpreise:
Es gilt die Anzeigenpreisliste
Nr. 11. Das Magazin Fairmessage sowie alle darin
enthaltenen einzelnen Beiträge und Abbildungen sind
urheberrechtlich geschützt. Nachdruck nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. Dies gilt auch für die
Aufnahme in elektronischen Datenbanken, Vervielfältigungen auf CD-ROM, DVD-Rom und Publikationen über
das Internet. Für unverlangt eingesandte Manuskripte
und Fotos übernimmt der Verlag keine Haftung.
Die Redaktion behält sich das Recht zur Kürzung oder
Änderung vor.
Text und Bildquelle: P. E. Schall GmbH & Co. KG, Archiv
oder siehe Bildangabe
www.ptf-maschinen.de
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Problemlösungen
für den
Werkzeug- und
Maschinenbau
Wir entwickeln und produzieren komplexe
Werkzeuge und Sondermaschinen.
Unsere Beratung setzt bereits bei der
ersten Produktidee oder Wünsche des
Kunden ein. Unser hoch qualifiziertes
Konstruktionsteam mit modernster
Ausstattung findet optimale Lösungen für
Ihre Anforderungen.
4
Blechexpo/Schweisstec 2015
Ausg.Nr._23/2015
– Internationale Fachmesse für Blechbearbeitung
– Internationale Fachmesse für Fügetechnologien
Full Service Engineering heißt bei
uns: Alles aus einer Hand
03.–06. NOVEMBER 2015
STUTTGART
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PräzisionsFührungselemente
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Gewindeformeinheit
Unser Leistungsprofil:
• Komplettanbieter von Sondermaschinen,
Prüf-, Montage- und Handhabungstechnik
• Umbau und Modernisierung von Maschinen
und Anlagen der Montagetechnik
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• Handlingsgeräte
• Automation und Handarbeitsplätze
• Prüf- und Meßvorrichtungen
• CNC Fräsen
• CNC Drehen
W
enn sich die Tore zum
Jahresereignis
der
Blech-, Rohr- und
Profil- verarbeitenden Branchen
öffnen, glänzen die Blechexpo
– Internationale Fachmesse für
Blechbearbeitung und Schweis-
land. Es folgen traditionell stark
vertretene Nationen wie Italien
und die Schweiz, während sich
solche Länder wie die Türkei und
China Stück für Stück nach vorne
arbeiten. Ebenfalls bestens etabliert sind die Niederlande, Frank-
»Blechexpo und Schweisstec
mit 1.200 Ausstellern«
Wir fertigen für Sie anspruchsvolle
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Schnittwerkzeuge
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einschließlich Konstruktion und Erprobung
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stec – Internationale Fachmesse
für Fügetechnologien mit dem
Produkt- und Leistungsangebot
von rund 1.200 Ausstellern aus
36 Ländern der Erde.
Mit mehr als 150 Neu-Ausstellern
und einem starken Zuwachs vor
allem bei ausländischen Herstellern und Anbietern, erreichten
die komplementären KnowhowPlattformen
Blechexpo
mit
Schweisstec ganz neue Dimensionen! Die Aussteller kommen
wie erwähnt aus 36 Ländern der
Erde, angeführt von Deutsch-
reich, Österreich, Tschechien,
Dänemark und Spanien.
Insgesamt belegen die Blechexpo
und die Schweisstec des Jahres
2015 mehr als 90.000 m2 BruttoAusstellungsfläche, was einem
Zuwachs von 21% entspricht.
Mit den komplementären Themen Blech-, Rohr- und Profilbearbeitung plus Fügen/Verbinden
bewegt sich das FachmessenDuo immer an der Prozesskette
der handwerklichen bis hoch industriellen Produktion entlang.
Steigende Produkte- und Aus-
führungsvielfalt einerseits und
kleinere
Chargen-Stückzahlen
sowie schnellstmögliche Umrüstungen andererseits erfordern
im Detail und als Ganzes eine
maximale Flexibilität. Nämlich
bezüglich Ausrüstung, Nutzung,
Anwendung und Umrüstung. Die
Blechexpo und die Schweisstec
präsentieren aus diesem Grund
ab Komponenten und Baugruppen über Teilsysteme und Werkzeuge in Hard- und Software eine
Fülle von praxisgerechten Detailund Komplettlösungen.
Ergänzt wird das Informations-,
Kommunikations- und Beschaffungs-Angebot durch eine themenspezifische, zielgerichtete Palette
an Rahmenveranstaltungen wie z.
B. das bewährte Aussteller-Forum
oder den Schweisstechnik-Tag.
Text:
P. E. Schall GmbH & Co. KG
Gustav-Werner-Straße 6
D-72636 Frickenhausen
Bild: Anna-Lena Ramm/pixelio.de
Blechexpo/Schweisstec 2015
Ausg.Nr._23/2015
5
BESCHRIFTUNG, SCHWEISSUND LASERTECHNIK
IHR DIENSTLEISTER FÜR
SCHWEIß
SCHWEI
ßARBEITEN AN
– International Trade Fair for Sheet Metal Processing
EINZEL- U. SERIENTEILEN
– International trade fair for joining technology
03.–06. NOVEMBER 2015
STUTTGART
W
hen the doors open
to the annual event
for the sheet metal,
pipe and profile processing
industries, the Blechexpo international trade fair for sheet
metal processing and the Schweisstec international trade
fair for joining technology will
shine with product and service
offerings presented by roughly
1200 exhibitors from 36 countries around the world. And thus
Stuttgart will once again be distinguished as a highly practical
centre for process sequences,
because it represents the entire
spectrum of sheet metal, pipe
and profile processing in a compact format including thermal
and mechanical joining and fastening technologies.
With more than 150 new exhibitors and strong growth, above
all amongst foreign manufacturers and distributors, the complementary know-how platforms,
i.e. Blechexpo together with Schweisstec, will reach entirely new
dimensions! As mentioned above,
exhibitors will come from 36
countries around the globe – led
by Germany. Germany is followed
by traditionally well-represented
countries such as Italy and Switzerland, whereas countries like
Turkey and China are working
their way up in the list bit by bit.
The Netherlands, France, Austria,
the Czech Republic, Denmark and
Spain are very well established
too.
All in all, Blechexpo and Schweisstec 2015 will occupy more than
965,000 square feet of overall
exhibition floor space, which corresponds to 21% growth.
With the complementary issues
of sheet metal, pipe and profile
processes plus joining and fastening, the trade fair duo covers
the overall process sequence from
commercial fabrication right on
up to industrial production. More
and more product diversity with
increasing numbers of variants on
the one hand, as well as smaller
lot quantities and quick changeovers on the other hand, necessitate maximised flexibility – on
the whole and where the details
are concerned too – namely with
regard to equipment, utilisation,
applications and changeovers.
For this reason, Blechexpo and
Schweisstec will present a full
spectrum of highly practical, standalone and complete hardware
and software solutions ranging
from components and modules
right on up to subsystems and
tooling.
The information, communication
and procurement platform will be
augmented by an issue-specific,
targeted range of supplementary
events such as the time-tested
exhibitor forum and the Welding
Technology Conference.
Text:
P. E. Schall GmbH & Co. KG
Gustav-Werner-Straße 6
D - 72636 Frickenhausen
Image: JUREC / pixelio.de
HALLE 6
STAND 6218
ÜBERZEUGEN SIE
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KOMPETENZEN!
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auf der Blechexpo/Schweisstec
vom 03. - 06. November
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6
Kompaktroboter
Ausg.Nr._23/2015
Mit dem konsequent schlank konstruierten Motoman MS80W reagiert Yaskawa auf das branchenweite Downsizing der Punktschweißzangen.
(Yaskawa)
Yaskawa auf der Blechexpo/Schweisstec (Halle 6, Stand 6412)
Energieeffiziente Konzepte mit Kompaktrobotern
Y
askawa steigert die Effizienz beim Einsatz
von
Industrierobotern
mit besonders kompakten und
entsprechend leichten Robotermodellen sowie mit zahlreichen
weiteren Maßnahmen. Zum
einen wird Energie etwa durch
intelligente Abschaltkonzepte
und Energierückspeisung eingespart. Zum anderen führt
die Steigerung der möglichen
Schweißpunkte pro Zeiteinheit
sowie die Reduzierung der Roboteranzahl pro Linie gleichzeitig zu schnelleren Taktzeiten
bei geringerem Platzbedarf. Und
auch die Integration von Leichtbau-Punktzangen trägt zusätzlich zur Prozesseffizienz bei.
Am Yaskawa-Stand (Halle 6,
Stand 6412) demonstriert eine
Live-Punktschweißzelle mit zwei
Motoman-Kompaktrobotern und
zwei Leichtbauzangen (X- und
C-Zange) die Vorteile dieser Lösung gegenüber herkömmlichen,
pneumatischen Schweißzangen
mit separatem Zangenausgleich.
nen schneller bewegt werden.
Die daraus resultierenden hohen
Robotergeschwindigkeiten und
-beschleunigungen führen zu
schnelleren Taktzeiten. Kompakte
Der elektrische Servoantrieb der
Leichtbauzange ist als 7. Roboterachse eingetragen. Ein Ausgleich der Zangenverformung
beim Schweißen erfolgt durch
den Roboter. Die Kombination
von Kompaktroboter und Leichtbauzange erzielt durch die Gewichtsreduktion nicht nur erhebliche Energieeinsparungen. Sie
ermöglicht auch ein schnelleres
Punktschweißen auf engstem
Raum: Geringere Massen kön-
und leichtere Manipulatoren verstärken diesen Effekt zusätzlich.
Ein Baugrößensprung nach unten
bedeutet also nicht nur weniger
Energiebedarf, sondern auch
flexiblere Anlagenkonzepte und
damit die Steigerung der Roboterdichte.
Höhere Effizienz für Industrieroboter
Auch mit dem konsequent
schlank konstruierten Motoman
MS80W reagiert Yaskawa auf
das branchenweite Downsizing
der Punktschweißzangen. Zusätzlich ist die Manipulatorbreite durch eine integrierte
Kabel- und Medienführung über
den gesamten Roboterarm reduziert. Diese kompakte Bauweise
ermöglicht eine platzsparende
Anordnung und eine hohe Roboterdichte in der Zelle. Mit 80
kg Tragkraft, einem maximalen
Arbeitsbereich von 2.236 mm
und einer Wiederholgenauigkeit
+/- 0,07 mm ist der Motoman
MS80W optimal für Anwendungen in der Automobilindustrie
geeignet. Beispielsweise gewährleistet er beim Schweißen
der Fahrzeugvorderseite, der
Heck- und B-Säulen oder von
Seitenschwellern kürzere Prozesszeiten als vergleichbare
Modelle.
Presshärten
Ausg.Nr._23/2015
7
Schleifmaschine
f ür das beidseitige
Entgraten, Kantenverrunden und
Finishen von Blechen in nur
einem Arbeitsgang
Die oszillierende Bürsteinheit
ist ausgestattet mit 12 Bürsten.
Die 6 oben und 6 unten, links- und
rechtsdrehenden Schleiflamellen-
bürsten bearbeiten die Bleche von
beiden Seiten gleichzeitig.
Kombination Simulation und reales Werkzeug
© Fraunhofer IWU
Internationale Entwicklungstrends
in der Blechwarmumformung
D
as Presshärten hat sich
im Automobilbau weltweit als Verfahren etabliert, um Leichtbau in Stahl
umzusetzen. Verglichen mit der
aktuellen Fahrzeug-generation
ist deshalb auch zukünftig mit
der Zunahme an Derivaten mit
einer hohen Anzahl pressgehärteter Bauteile zu rechnen.
Nicht zuletzt liegt dieser Trend
an der hohen Flexibilität dieses Prozesses, mit dem zunehmend Bauteile mit gradierten,
d.h. zielgerichtet in bestimmte
Bereiche eines Bauteils eingebrachte, Eigenschaften hergestellt werden.
Seit der ersten Patentierung des
Verfahrens im Jahr 1974 wurde
das Verfahren kontinuierlich
weiterentwickelt. Zu den aktuellen Zielen im Presshärten
gehören die Entwicklung von
alternativen und flexiblen Fertigungseinrichtungen für optimierte Prozessketten genauso wie die
Null-Fehler-Produktion durch eine
intelligente Prozesssteuerung.
Der Workshop »Blechwarmumfor-
Innerhalb der Modellprozesskette Presshärten werden am
Fraunhofer IWU die entwickelten
Technologien anhand serienrelevanter Bauteile, bspw. einem
B-Säulenfuß, untersucht. Dabei
lassen sich u. a. durch eine
exakte Temperierung während
des Umform- und Abkühlvorgangs zielgerichtet Bauteileigenschaften zur Verbesserung des
Crashverhaltens einstellen.
© Fraunhofer IWU
mung« sollte zum Erfahrungsaustausch zwischen Wissenschaft
und Industrie anregen. Dabei
berichteten
Industrievertreter
praxisnah von aktuellen Herausforderungen und Lösungen sowie die Projektpartner Schwartz
GmbH und Fraunhofer IWU über
ihre gemeinsamen Projektergebnisse. Im Rahmen eines Rundgangs durch das umformtechni-
sche Versuchsfeld des Fraunhofer
IWU bestand im Anschluss die
Möglichkeit, u.a. die automatisierte Presshärtelinie in Aktion zu
erleben. Highlight war dabei die
neue Anlage zur Platinenerwärmung, die ähnlich einem Bügeleisen nach dem Prinzip der Kontakterwärmung funktioniert. Sie
bietet bspw. gegenüber konventionellen Rollenherdöfen Vorteile
hinsichtlich der Erwärmungszeit
der Platinen und des Platzbedarfs
der Anlage.
Zu den Referenten gehörten neben dem Fraunhofer IWU die
Schwartz GmbH, die französische
Firma ADIAPRESS, die Tower Automotive Holding GmbH, FORTECH –
Forschungszentrum Umformtechnik aus Tschechien, die Concept
Laser GmbH sowie die Schuler
Pressen GmbH.
Text & Bild:
Fraunhofer-Institut
für Werkzeugmaschinen
und Umformtechnik IWU
Reichenhainer Str. 88
D-09126 Chemnitz
Multirotationsbürstmaschine
Für das gleichmäßige Entgraten,
Verrunden und Finishen von
Blechen.
Für lasergeschnittene, gestanzte und
gefräste Werkstücke, oder profilierte
Werkstücke in allen Richtungen. Die
rotierende Bürsteinheit, ausgestattet
mit 8 links- und rechtsdrehenden
Schleiflamellenbürsten bearbeitet
alle Kanten eines Werkstückes in
allen Richtungen unerheblich,
wie fein die Kanten des Werkstückes
Hallet
Stand: 1116 /
8
Stahlinnovationspreis
Ausg.Nr._23/2015
Klimafreundlicher Strom mit Windrädern aus Stahl:
Chemnitzer Wissenschaftler mit
Stahlinnovationspreis 2015 ausgezeichnet
A
m 9. Juni 2015 fand die
Verleihung des mit insgesamt 70000 Euro dotierten Stahlinnovationspreises
in der Bundeshauptstadt Berlin
statt. Ein Forscherteam um den
Chemnitzer Wirtschaftsingenieur Marco Pröhl, vom FraunhoferInstitut für Werkzeugmaschinen
und Umformtechnik IWU, erhielt
den Sonderpreis für Klimaschutz
mit Stahl für das Forschungsprojekt »HyBlade«. Gemeinsam mit
Wissenschaftlern der Universität
Brüssel ist es erstmals gelungen,
Rotorblätter von Windkraftanlagen wirtschaftlich aus Metallblechen zu fertigen. Konventionell
kommen faserverstärkte Kunststoffe zum Einsatz, allerdings
mit einem gewichtigen Nachteil:
die Materialien lassen sich derzeit noch kaum recyceln, ihre
Wiederverwertung ist sehr aufwändig. Die Recyclingquote von
Stahl liegt dagegen bei über 90
Prozent.
Bundesforschungsministerin Prof. Johanna Wanka, der
Preisträger Marco Pröhl sowie der
Moderator der Preisverleihung
Ranga Yogeshwar (v.l.n.r.).
© Wirtschaftsvereinigung Stahl
»Gerade für kleine Anlagen setzen wir insbesondere auf Stahl
als Flügelmaterial«, erklärt der
Projektverantwortliche am Fraunhofer IWU Marco Pröhl. Gemeinsam mit seinen Forschungskollegen an der Freien Universität
Brüssel und dem Fraunhofer IWU
wurden die entsprechende Aerodynamik sowie die Prozessketten
für die Fertigung der Windräder
entwickelt. Zum Einsatz kommt
u. a. ein Verfahren, dass bereits
in der Automobilproduktion Anwendung findet: Das sogenannte
Hydroforming. Dabei legen die
Wissenschaftler eine Vorform in ein
Werkzeug mit der späteren Endform. Im Anschluss pumpen sie ein
wiederverwendbares Wasser-ÖlGemisch ins Innere des Flügels und
setzen ihn unter einen Druck von
bis zu mehreren Tausend bar. Das
entspricht dem Druck in vielen Tausend Metern Wassertiefe. Der Flügel wird quasi »aufgeblasen« und
erhält so seine endgültige Form.
Im Ergebnis kann nicht nur das
Recycling der Flügel nachhaltiger
gestaltet werden, auch der Preis
für die Herstellung sinkt deutlich:
»Verglichen mit konventionellen
Kunststoffmaterialen senken wir
die Fertigungskosten um bis zu 90
Prozent. Gleichzeitig können wir
die Flügel wesentlich genauer fertigen, was sich positiv auf die Aero-
dynamik auswirkt«, ergänzt Pröhl.
Ein weiterer Nutzen: Die Flügel
sind schneller produziert. So dauert die Herstellung eines fertigen
Rotorblatts nur etwa 30 Sekunden.
Bei faserverstärkten Kunststoffen
werden dagegen oftmals mehrere
Stunden benötigt.
Seit über 25 Jahren zeichnet die
Stahlindustrie in Deutschland herausragende Innovationen mit dem
Stahl-Innovationspreis aus. In diesem Jahr gingen laut Veranstalter
578 Bewerbungen von Architekten
und Ingenieuren, Technikern, Konstrukteuren, Designern, Forschern
und Erfindern ein. Die Preisverleihung fand im Rahmen des Berliner
Stahldialogs statt.
Text & Bild:
Das Fraunhofer-Institut für
Werkzeugmaschinen
und Umformtechnik IWU
Reichenhainer Straße 88
D-09126 Chemnitz
Ihr zuverlässiger Partner im Handel mit gebrauchten
Maschinen der Blechbearbeitung und Umformtechnik
I
m Zuge der Blechexpo in
Stuttgart werden auch dieses Jahr wieder viele Firmen
eine Neuinvestition tätigen. Für
viele dieser Firmen bedeutet
dies aber auch, sich auf die Suche nach einem Partner zu machen, der sich um Ihre Gebrauchtmaschine kümmert.
Seit nunmehr über 60 Jahren ist
die Firma Pressen HAAS GmbH ihr
zuverlässiger Partner im Handel
mit gebrauchten mechanischen
und hydraulischen Pressen.
Kunden aus den unterschiedlichsten Bereichen und Regionen – ob
Automobilzulieferer, klein- oder
mittelständisches Unternehmen –
regional, national und auch international, vertrauen dabei auf
unsere Erfahrung.
Mit unserem Tochterunternehmen der PTF sind wir als herstellerunabhängiger Partner in der
Blechbearbeitung für unsere Kunden wichtiger Ansprechpartner
im Bereich Laserschneidanlagen,
Abkantpressen, Stanz- Nibbelmaschinen und vielem mehr.
Neben dem Ankauf Ihrer Maschine und dem Verkauf bieten wir
Ihnen selbstverständlich alle Serviceleistungen an, die einen reibungslosen Ablauf des Prozesses
um einen Maschinenkauf gewährleisten. Demontage, Transport,
Remontage, Inbetriebnahme sowie Schulungen an der Maschine
gehören ebenso zum Angebot wie
auf Wunsch auch eine Maschinenfinanzierung.
Sie haben Maschinen in Ihrer
Produktion abzugeben, dann
besuchen Sie uns entweder
auf unserer Homepage unter
www.pressen-haas.de/www.ptfmaschinen.de oder am besten
gleich persönlich auf der Blechexpo
in der Halle 8 Stand 8601 bzw.
Halle 1 Stand 1700.
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10
Qualitätssicherung
Ausg.Nr._23/2015
Wasserstrahlpionier
präsentiert neue Produkte
A
uf der Blechexpo präsentiert das Unternehmen
seine neuesten Entwicklungen und Produkte, die das
Wasserstrahlschneiden
noch
effizienter und zugleich umweltfreundlicher machen.
Zusammengefasst sind diese in
der neuen Produktlinie „GreenSys“, mit der sich Perndorfer nicht
nur dem Kunden, sondern auch
der Umwelt verpflichtet fühlt.
Zwei dieser innovativen Produkte
können Besucher auf der Messe in Stuttgart live und in Aktion
erleben.
Neue Wasserrecycling-Anlage
WRA700
Die Wasserrecyclinganlage WRA700
bereitet das Schneidwasser ohne
jegliche chemische Zusätze auf
und führt es wieder der Hochdruckpumpe zu. Die Anlage hat
dabei so viel Durchlauf, dass drei
Schneidköpfe mit einer Wasserdüse von 0,3 mm gleichzeitig
betrieben werden können. Und
es gelangen keine Abwässer ins
Kanalsystem!
Neue Hochdruckpumpe
Servo-Jet4000
Bei der Servo-Jet4000 werden die
Kolben direkt angetrieben, dass
erhöht den Wirkungsgrad deutlich. Dank der hohen Literleistung
(8,4 l/min bei einer Antriebsleistung von 64KW) können beim
gleichzeitigen Betrieb von mehreren Schneidköpfen größere
Düsen bzw. Fokussierrohr-Kombinationen eingesetzt werden als
bei leistungsäquivalenten Pumpensystemen.
Wasserstrahlschneidanlage im
Großformat
Am Stand der Perndorfer Maschinenbau KG können sich die Messebesucher auch ein Bild über die
hohe Qualität der PerndorferWasserstrahlschneidanlagen
machen. Eine Anlage im Großformat (WSSHE3020) mit 60°-Fasenschneidkopf, ist live im Einsatz.
www.perndorfer.at
Kraftstoff und Chemikalien aus Stahlwerksabgasen
K
ohlenmonoxidreiche Abgase aus Stahlwerken
werden nur zu einem
kleinen Teil als Strom oder Wärme zurückgewonnen. Fraunhofer-Forscher haben einen neuen
Verwertungsweg für diese stofflich ungenutzte Kohlenstoffquelle aufgetan: Sie konnten im
Labormaßstab aus den Abgasen
Kraftstoffe und Spezialchemikalien herstellen.
Die Abgasmengen, die in Stahlwerken entstehen, sind gigantisch: Mehrere Millionen Tonnen
Kohlendioxid treten beispielsweise allein aus den Schloten
der Duisburger Stahlwerke aus.
Fraunhofer hat ein Verfahren
entwickelt, mit dem aus diesen
Abgasen Kraftstoffe und Spezialchemikalien gewonnen werden
können.
Die Forscher fermentieren die
Gase mit Hilfe genetisch veränderten Bakterienstämmen zu
Alkoholen und Aceton, setzen
beide Stoffe katalytisch zu einem
dieselartigen Zwischenprodukt
um und stellen daraus Kerosin
sowie Spezialchemikalien her.
Fraunhofer stellt in seinen Fermentationsanlagen mit Synthesegas aus Stahlwerken Alkohol und Aceton her.
Daraus lassen sich Kraftstoffe und Spezialchemikalien gewinnen. © Fraunhofer IME
Beteiligt sind die FraunhoferInstitute für Molekularbiologie
und Angewandte Oekologie IME
in Aachen, für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT in Oberhausen sowie für
Chemische Technologie ICT in
Pfinztal. Die Technologie ist während eines Fraunhofer-internen
Projekts der Vorlaufforschung
und in Einzelprojekten mit Industriepartnern entstanden. Aktuell
funktioniert das patentierte Verfahren im Labormaßstab.
Geschäftsmodell statt
Problem
»Allein die Mengen an Kohlenstoff, welche in Form von Kohlendioxid aus den Duisburger Stahlwerken rauchen, würden aus
unserer Sicht ausreichen, um
Qualitätssicherung
Ausg.Nr._23/2015
den kompletten Kerosinbedarf
einer großen Airline zu decken.
dukte schon jetzt direkt ersetzen
können. Amine beispielsweise
»In den nächsten eineinhalb Jahren wollen wir die Prozesse
noch besser verstehen und optimieren«
Natürlich sind wir von dieser
Vision noch ein Stück entfernt.
Aber dass die Idee funktioniert
und wirtschaftlich interessant
sein könnte, haben wir im Labormaßstab gezeigt. Neben den
Abgasen der Stahlherstellung
können auch Synthesegas-ähnliche Gasgemische aus der Hausund Industriemüll-Verbrennung
für das entwickelte Verfahren
genutzt werden«, so Stefan Jennewein vom IME, der das Projekt
koordiniert.
Die Biochemiker am IME nutzen
Synthesegas – ein Gemisch aus
Kohlenmonoxid,
Kohlendioxid
und Wasserstoff – als Kohlenstoffquelle für die Fermentation. Mit Bakterienstämmen der
Gattung Clostridium wandeln
sie das Synthesegas entweder
in kurzkettige Alkohole, wie Butanol und Hexanol, oder zu Aceton um. Das IME hat dafür neue
genetische Verfahren zur effizienten Integration großer Gencluster im Clostridien-Genom
entwickelt. Gleichzeitig bauten
die Forscher ihre SynthesegasFermentationsanlage weiter aus
und nutzten sie für Versuche mit
der Stahl- und Chemieindustrie.
Die Chemiker um Axel Kraft am
UMSICHT verdampfen die noch
restwasserhaltigen
Fermentationsprodukte und koppeln in
einem kontinuierlichen katalytischen Prozess die Fermentationsmoleküle zu einem Zwischenprodukt, bestehend aus längeren
Alkoholen und Ketonen. Dieses
Zwischenprodukt erfüllt bereits
die Schiffsdieselnorm und lässt
sich durch Hydrieren, ähnlich wie
Fette und Öle, in Dieselkraftstoff
für Fahrzeuge und Kerosin für
Flugzeuge umwandeln. Kristian
Kowollik aus der Abteilung Umweltengineering am ICT gewinnt
aus dem Zwischenprodukt im
Anschluss daran Spezialchemikalien, die erdölbasierte Pro-
kommen in der Pharmaindustrie
oder beim Herstellen von Tensiden und Farbstoffen zum Einsatz.
»Die von uns künstlich hergestellten Produkte können sowohl
als Kraftstoffe als auch für Spezialchemikalien eingesetzt wer-
den. Genau wie das bislang mit
Erdöl als Rohstoffquelle funktioniert«, so Jennewein.
Im nächsten Schritt wollen die
Wissenschaftler zeigen, dass
ihre Technologie auch mit großen Volumen funktioniert. »In
den nächsten eineinhalb Jahren
wollen wir die Prozesse noch
besser verstehen und optimieren. Unser Ziel ist es, die Kraftstoffe für Zertifizierungsprozesse anzumelden. Dort wird ihre
Praxistauglichkeit von offizieller
Seite bestätigt. Das dauert für
Fahrzeugdiesel etwa ein und für
Kerosin etwa drei Jahre«, sagt
Jennewein.
Text & Bild:
Fraunhofer-Gesellschaft
zur Förderung der angewandten
Forschung e.V.
Hansastraße 27 c
D-80686 München
www.fraunhofer.de
11
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Produktentwicklung, -optimierung sowie
PROTOTYPEN UND KLEINSERIE – alles aus einer Hand!
E
ntwicklung von Steuergeräten, wie in der Mechatronik oder von feinwerktechnischen Baugruppen
machen sehr häufig seriennahe
Prototypen erforderlich.
Die mechaSYS GmbH hat sich als
ISO-9001-zertifizierter Entwicklungspartner darauf spezialisiert,
ihre Kunden im Entwicklungsprozess zu unterstützen. Schwerpunkt hierbei zum einen das Laser- und Wasserstrahlschneiden,
Prägen und Biegen sowie Galva-
nik durch Partner. Doch nicht nur
dies. So werden Funktionsbereiche für besondere Anforderungen wie z.B. Glattschnittanteil für
Schneid-/ Klemmverbindungen
oder zur Vermeidung von Wärmeeintragszonen gestanzt und kundenspezifische Werkzeugkonzepte mit Blick auf den Serienprozess
erarbeitet.
Ein weiteres Betätigungsfeld ist
die Substitution von Lötverbindungen durch Leiterplatten-Ein-
presstechnik. Zahlreiche, dem
Serienstand entsprechende, validierte Zonen sind bei mechaSYS
im Vollband lagerhaltig, so dass
die kundenspezifische Schnittstelle adaptiert werden kann.
So stehen binnen ca. 3 Wochen
einpresszonenseitig serientaugliche Muster zur Verfügung. Mit
diesen können schon frühzeitig
Baugruppenvalidierungen durchgeführt werden. Ein wesentlicher
Vorteil bei immer kürzer werdenden Entwicklungszyklen.
Informieren Sie sich auch auf
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Stanzprodukte: Präzision neu Definiert
M
ecanor ist Ihr Spezialist auf dem Gebiet höchstpräziser
Stanzprodukte für die MikroTechnologie mittels innovativer Prozesse und hochwertiger
Folgeverbundwerkzeuge.
Seit der Gründung im Jahr 1948,
hat Mecanor ihre Produkte und
Fähigkeiten ständig erneuert
um auf die sich verändernden
Herausforderungen der Mikrotechnik in den verschiedenen
Märkten zu reagieren, zunächst
fast ausschließlich für die Uhrenindustrie bis hin zu einem
diversifizierten Portfolio von
Komponenten für die Medizinaltechnik, Automobilindustrie und
Mikrogeräte.
Knowhow in der Stanztechnik
Die Herstellung von Mikroteilen durch Stanzen verlangt ein
Höchstmaß an Präzision. Deswegen entwickelt und produziert
MECANOR alle erforderlichen
Stanzwerkzeuge und Stanzteile
im eigenen Haus.
Dank der erforderlichen maschinellen Ausrüstung und dem erfahrenen Fachpersonal sind wir in
der Lage, Sie durch den gesamten
Prozess von der Entwicklung mit
Prototypen bis zur Serie-Produktionsphase zu begleiten.
Eine intensive Projektzusammenarbeit garantiert dabei, dass Sie
das gewünschte Produkt in der
Qualität bekommen, die Sie benötigen. Nach der Herstellung
des Stanzwerkzeugs kann eine
nahezu unbegrenzte Zahl von
Teilen hergestellt werden, die
Ihre Qualitätsanforderungen erfüllen. Dies kann einige tausend
bis mehreren Millionen Stück pro
Jahr umfassen. Um höchste Präzision und Reproduzierbarkeit über
den gesamten Produktlebenszy-
klus sicherzustellen verpflichtet
sich Mecanor das Werkzeug zu
warten, ohne dass Mehrkosten
für den Kunden hinzu kommen.
Wir können Ihr Partner für eine
Vielzahl von Produkten sein:
• Stanzteile mit ultrakleinen
Toleranzen, Löchern und
präzisen Biegungen
• Stanzprodukte mit feinen
und komplexen Formen in
sehr dünnen Materialien
bis 0,008 mm
• Gerollte Produkte wie Steck kontakte, bisher realisiert
ab Ø0.6mm
• Gestanzte Produkte mit ein seitig oder beidseitig geprägten
Stiften
• Höchst Präzise Tiefziehteile
mit kleinsten Abmessungen
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Stahl, Rostfrei oder Aluminium
bis zu Buntmetallen und
Kunststoffen
Diese einzigartigen Merkmale
sind eine Garantie für ein hohes
Maß an Lieferleistung und ein
optimales Preis-/Leistungsverhältnis.
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Produktivität
Ausg.Nr._23/2015
15
Produktiver arbeiten:
Metabo mit zahlreichen Neuheiten
auf der Blechexpo
V
om 3. bis 6. November
stellt Metabo auf der
Blechexpo in Stuttgart
(Halle 6, Stand 6406) seine
neuen Systemlösungen für
die Metallbearbeitung vor.
Dazu gehören unter anderem
vier neue, leistungsstarke
Flachkopf-Winkelschleifer für
Arbeiten an engen Stellen sowie die weltweit erste 18-VoltAkku-Kantenfräse für Fasen
von bis zu 4 und Radien von
bis zu 3 Millimetern.
Vom neuen Akku-Winkelschleifer mit bürstenlosem Motor
und der Leistungsfähigkeit der
revolutionären LiHD Akku-Technologie können sich Messebesucher am Metabo-Stand ebenfalls persönlich überzeugen.
Zu allen Produktneuheiten bietet Metabo ein umfangreiches
Programm an System- und
Verbrauchszubehör, mit dem
Profis für jede Aufgabe in der
Werkstatt, auf der Baustelle
oder in der industriellen Fertigung optimal ausgestattet
sind. Von der Metallbearbeitungs-Kompetenz aus Nürtingen können sich Besucher der
Blechexpo am Metabo-Messestand selbst überzeugen und
alle Neuheiten auch selbst
ausprobieren.
Text:
Metabowerke GmbH
Metabo-Allee 1
D-72622 Nürtingen
FIPA innovativ:
Blechtafeln bis zu 290 kg mühelos
handhaben
D
ie FIPA GmbH (www.
fipa.com) präsentiert
auf der Blechexpo
2015 in Stuttgart innovative
Hebelösungen für die Blech
und Metall verarbeitende Industrie. „Unsere Hebetechnik
sorgt für die Entlastung der
Mitarbeiter und für eine höhere Effizienz in der Blechbearbeitung“, so Rainer Mehrer,
Geschäftsführer von FIPA.
Moderne
CNC-Laserbearbeitungszentren, Stanzmaschinen
und andere Blech bearbeitende
Maschinen arbeiten hocheffizient. Die Be- und Entladung
dieser Maschinen mit Blechtafeln erfolgt jedoch vielfach
noch per Hand – ein mühsamer
und durch scharfe Kanten auch
unfallträchtiger Vorgang, der
zudem wirtschaftlich äußerst
ineffizient ist. Die unhandlichen Formate und hohen Gewichte der Bleche binden oft
zwei oder mehr Personen. Bei
kleinen Stückzahlen schließen
hohe Kosten einen Robotereinsatz zum Be- und Entladen der
Werkzeugmaschinen aus.
Mit speziell auf Ihre Bedürfnisse abgestimmten Hebesystemen auf Basis des Schlauchhebers FIPALIFT bietet FIPA
eine Lösung, die Mitarbeiter
entlastet, die Ergonomie am
Arbeitsplatz verbessert und
die Effizienz in der Produktion
erhöht. Eine Person kann damit
Blechtafeln bis zu 290 kg sicher
handhaben und sie positionsgenau innerhalb einer kurzen
Taktzeit ablegen.
Vorteilhaft für die Entwicklung
und den Bau kundenindividueller Hebelösungen ist die Kombinierbarkeit des Schlauchhebers FIPALIFT mit sämtlichen
Komponenten der FIPA Vakuum- und Greifertechnik. Ob
strukturierte, glatte, ölige, trockene, nicht magnetische oder
heiße Bleche – kundenindividuelle Hebelösungen auf Basis
des Schlauchhebers FIPALIFT
erlauben die prozess-sichere
Handhabung von Blechen ohne
die Gefahr von Ausbeulungen,
Kratzern oder Rückständen
lackstörender Substanzen.
FIPA präsentiert eine innovative Lösung zum Handling von
Blechtafeln mit Schlauchheber
FIPALIFT Expert und Säulenschwenkkran auf der Blechexpo 2015 in Stuttgart, Stand Nr.
1207 in Halle 1.
Der Fokus der Präsentation
liegt auf der kompletten Serie
an Blechsaugern für das dynamische Handling öliger Bleche
und den äußerst verschleißfesten Varioflex® Vakuumsaugern
für das Handling trockener
Bleche.
Text:
Fipa GmbH Vakuum-Technik
Industrie-Ausrüstungen GmbH
Freisinger Str. 30
D-85737 Ismaning
16
Stanzbandreinigung
Ausg.Nr._23/2015
Bandreinigungsanlage MICROCLEAN compact e
Stanzbandreinigung in der
nächsten Evolutionsstufe
A
ls Voraussetzung für
die industrielle Weiterverarbeitung von Stanzteilen, wie etwa Beschichten,
Löten, Kleben oder Schweißen,
wird eine fettfreie Oberfläche
benötigt. Gleichzeitig steigen
die Anforderungen hinsichtlich
des Restschmutzes und der zulässigen Partikelgrößen immer
weiter an. Dieser Entwicklung
kommt die Firma SLE electronic mit der Weiterentwicklung
der bekannten und bewährten
MICROCLEAN SC E80 nach.
Wie das bereits seit 20 Jahren im
Einsatz befindliche System basiert die überarbeitete Anlage,
wie auch die meisten anderen
SLE Geräte, auf einem umweltschonenden wässrigen Reinigungsmedium. Dieses Medium,
wie auch das Anlagenkonzept,
erlaubt die Kombination von
verschiedensten Reinigungsverfahren, was die gezielte Anpassung an individuelle und auch
komplexe Reinigungsaufgaben
ermöglicht. Gerade auf die Vielseitigkeit der Anwendungen
wurde bei der Weiterentwicklung des Systems seitens SLE
ein noch größeres Augenmerk
gelegt.
Mit der Reinigungsanlage können Bänder variabler Breite gereinigt und getrocknet werden,
was einem wechselnden Produktspektrum entgegenkommt.
Das geänderte Steuerungskonzept erlaubt die durchwegs
stufenlose Druckregelung in
den einzelnen Druckstuften.
Druckbereiche, in denen keine
Reinigung mehr möglich ist,
kommen so nicht mehr vor. Die
komplette Medienführung des
Systems wurde dahingehend
überarbeitet, dass sich keine
Schmutznester bilden können
und das Medium immer und
überall bypassfrei transportiert
wird und ablaufen kann. Dieser Punkt spiegelt sich in den
zentralen Elementen wie dem
Kammerdesign, Arbeitsbehälter
und Medienkreislauf wider. Die
Wartungsfreundlichkeit wurde
durch die uneingeschränkte Zugänglichkeit zu den Aggregaten
deutlich verbessert. Bewährte
Badpflege- und Standzeitverlängerungsmaßnahmen
wie
Koaleszenz-Ölabscheider und
ein mehrstufig aufgebautes
Partikel-Filtrationskonzept sind
natürlich in die Anlage integriert. Die intelligente Medienführung erleichtert die sichere
Abscheidung des Öls sowie die
effiziente Partikelfiltration. In
die Reinigungsanlage ist ein
regelbarer Antrieb, mit berührungsloser Schlaufensteuerung,
integriert. Die Transportgeschwindigkeit wird so stufenlos anhand des Vorprozesses
geregelt. Es besteht natürlich
ebenfalls die Möglichkeit, eine
definierte Geschwindigkeit über
diverse Schnittstellen vorzugeben. Die komplette Antriebseinheit sowie die Schlaufensteuerung sind außerhalb des
Nassbereiches angebracht, um
die Ausfallwahrscheinlichkeit
gering zu halten und eine lange,
störungsfreie Laufzeit zu gewährleisten. Bei der Komponentenauswahl wurde darauf geachtet, nur leistungsstarke und
energieeffiziente Komponenten
zu verwenden, um auch den zunehmend wichtiger werdenden
Punkten wie Nachhaltigkeit und
Ressourcenschonung gerecht
zu werden. Hierfür besteht beispielsweise die Möglichkeit,
die Anlage über eine externe
Wärmequelle zu beheizen. Eine
Absaugung über einen Schwadenkondensierer zur optimalen
und effizienten Wasserrückgewinnung ist bei Bedarf ebenfalls
möglich.
Seit über 20 Jahren gilt SLE bei
seinen Kunden als zuverlässi-
ger und kompetenter Partner in
Bezug auf die Technische Sauberkeit. Dazu zählt sowohl das
gezielte Reinigen als auch die
Restschmutzanalyse.
Selbstverständlich steht SLE seinen
Kunden auch nach wie vor als
Ansprechpartner im Bereich
der Beölungs- und Konserviersysteme zur Verfügung. Durch
die Entwicklung einer Vielzahl
von automatisierten, kundenspezifischen Inline-Lösungen
konnte sich SLE dabei auch als
Spezialist im Bereich der automatisierten Reinigung und
Konservierung bewähren. Durch
Annahme immer neuer Herausforderungen hat SLE in der
Vergangenheit immer wieder
eine große Leistungsfähigkeit
bewiesen. Exemplarisch hierfür ist die Entwicklung einer
Reinigungslinie für Carbonteile
der Elektrofahrzeugflotte eines
großen deutschen Automobilisten. Des Weiteren wurde ein
Reinigungskonzept für Turboladerkomponenten eines JointVentures aus zwei der größten
deutschen Automobilzulieferer
entwickelt, welches in Bezug
auf die restschmutzbedingte
Ausfallwahrscheinlichkeit und
Fehlerrate der Lader neue Maßstäbe setzt.
Das patentierte SLE Verfahren
zum Vorbereiten eines Bauteils
aus oberflächen-oxidierendem
Metall, insbesondere aus Aluminium, zum Schweißen oder
Kleben
(DE102006009993)
zeigt, wie viel Wert bei SLE auf
Forschung und Entwicklung und
auf Umweltschutz und Qualität
gelegt wird. Die Qualitäts- und
Umweltpolitik von SLE beinhaltet, dass ganzheitliche Qualität
nur gepaart mit Umweltschutz
erbracht werden kann: Deshalb
betreibt SLE electronic seit
Jahren ein wirksames Managementsystem gemäß den Normen ISO 9001 und ISO 14001.
Wirtschaftlichkeit
Ausg.Nr._23/2015
Stand-Alone-System zur automatisierten Herstellung individuell angepasster Organobleche © Fraunhofer IPT
Als Wärmequelle bei der Verarbeitung der unidirektionalen Tapes
werden Infrarotstrahler eingesetzt.
Hoch belastbar, weniger Verschnitt
Anlage zur automatisierten Herstellung individuell
angepasster Organobleche für den Leichtbau
B
ei der Herstellung belastungsfähiger Bauteile
aus Organoblechen aus
Faserverbundwerkstoffen, beispielsweise für den Automobil-,
Flugzeug- und Maschinenbau,
fällt heute oft ein hoher Anteil
an Verschnitt an. Um hier wertvolle Ressourcen zu sparen,
hat das Fraunhofer-Institut für
Produktionstechnologie IPT im
Forschungsprojekt »E-Profit« gemeinsam mit Partnern eine neue,
automatisierte Produktionsanlage entwickelt: Damit lassen sich
belastungsoptimierte Organobleche mit weniger Verschnitt
herstellen.
Organobleche sind KunststoffHalbzeuge aus Fasergeweben,
die in eine thermoplastische
Kunststoffmatrix
eingebettet
sind. Sie lassen sich durch Erwär-
mung leicht umformen und gegenüber vielen herkömmlichen
Leichtbauwerkstoffen deutlich
schneller, ressourcenschonender und energiesparender verarbeiten – bei gleichen oder sogar
besseren technischen Bauteileigenschaften. Ein automatisiertes
System für die Herstellung belastungs- und verschnittoptimierter
Organobleche aus thermoplastischen Tapes war jedoch bisher
am Markt nicht erhältlich.
Mit der neuen Anlage aus dem
Projekt »E-Profit« können nun sowohl Kohlenstoff- als auch Glasfasertapes mit verschiedenen
Matrixmaterialien
kombiniert
werden. Die Laminate lassen
sich durch beliebig einstellbare
Faserorientierungen genau an
den jeweiligen Anwendungsfall
und die gewünschte Belastbarkeit anpassen. Damit gelingt
erstmals eine vollständig automatisierte Herstellung belastungs- und verschnittoptimierter
Organobleche einschließlich Umformung, Funktionalisierung und
Besäumung.
dierung schon im Herstellungsprozess inbegriffen ist, entfällt
außerdem dieser nachgelagerte
Prozessschritt. Durch ihre variable, flächige Konsolidierstrecke
eignet sich die Anlage damit für
eine große Vielfalt an Einsatzfeldern.
Die sichere und robuste Anlage,
die das Fraunhofer IPT gemeinsam mit seinen Projektpartnern
entwickelt hat, nutzt Infrarotstrahler als Wärmequelle zum
Verschweißen der einzelnen
Lagen und kommt ohne Zusatzausrüstung wie Roboter oder
Umhausungen aus. Sie arbeitet
bereits heute mit Ablagegeschwindigkeiten bis zu 1 m/s und
kann Organobleche mit einer Gesamtbreite von derzeit maximal
1 m herstellen. Da die Konsoli-
Das Projekt wurde mit Mitteln
des Bundesministeriums für
Bildung und Forschung (BMBF)
im Rahmenkonzept »Forschung
für die Produktion von morgen«
gefördert und vom Projektträger
Karlsruhe (PTKA) betreut.
Text & Bild:
Fraunhofer-Institut für
Produktionstechnologie IPT
Steinbachstraße 17
D-52074 Aachen
www.ipt.fraunhofer.de
Wenn kleine Teile Grosses leisten müssen.
Qualität entscheidet.
Oft sind es kleinste Teile, welche den Markterfolg eines Produktes wesentlich
beeinflussen. Je wirtschaftlicher sie produziert werden, desto besser sind die
Erfolgsaussichten. Viele namhafte und weltweit tätige Industrieunternehmen
aus den Gebieten Automotive, Beschläge, Haustechnik und Elektrotechnik
vertrauen die Entwicklung und Herstellung dieser Teile den Spezialisten
von Glutz an. Auf über 4 000 Quadratmetern Produktionsfläche entstehen
bei Glutz Komponenten, die die Welt bewegen. Die Produktion gründet
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17
18
Werkstofflösungen
Ausg.Nr._23/2015
Hybride Werkstofflösungen
S
tahl, Aluminium, Magnesium, FVK – die Abgrenzung dieser Werkstoffe
zueinander aber auch Lösungen
der Werkstoffe miteinander –
wurden auf dem 35. EFB-Kolloquium im März 2015 diskutiert.
Zukunftsweisend ist es, das richtige Material an der richtigen
Stelle oder im richtigen Verhältnis
im richtigen Produkt einzusetzen
– so der Tenor der Veranstaltung.
Auch künftig werden in der Anwendung die Metalle von großer
Bedeutung bleiben und nicht
grundsätzlich vom Kunststoff abgelöst werden.
Doch stellen die neuen Qualitäten
sowohl von Stahl und Aluminium
als auch FVK die Auslegung und
Verarbeitung vor Herausforderungen. Der zum Kolloquium erschienene Tagungsband gibt Beispiele
zu den Umform- und Fügetechni-
ken sowie zur Simulation der hybriden Werkstofflösungen.
Im Folgenden geben wir einen
Abriss der Keynote-Vorträge, die
nicht im Tagungsband erschienen
sind.
Werkstoffe über den gesamten
Life Cycle bewerten
Etwas provozierend formulierte
Professor Heinz Jörg Fuhrmann,
Vorstandsvorsitzender der Salzgitter AG, in seinem KeynoteVortrag, dass Hybride Strukturen
seit vielen Jahren etabliert seien:
Schon in den frühen 1970er Jahren
habe man Kühlschränke mit Folien
kaschiert. Diese Co-Laminate seien teilweise dicker gewesen als
das Blech selbst.
Im Baubereich sind Sandwichelemente mit bis zu 8 Schichten keine
Seltenheit. Pipelinerohre werden
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Arrestor (Rissfänger)in mehreren
Lagen mit Faserwerkstoffen ummantelt.
Und auch in der Anlagentechnik
trifft Stahl auf Kunststoff bei Ventilen und Gummi-Metallbuchsen.
Die hybriden Werkstofflösungen
teilte Fuhrmann auf in Werkstoffverbünde mit Stahl, wie Gürtelreifen, und Verbundwerkstoffe ohne
Stahl, wie die faserverstärkten
Beplankungen des Trabant aus
Baumwolle mit Phenolharz aus
den 1960er Jahren oder die aktuelle CFK-Karosserie des BMW i8.
Heute stellen die Bereiche Transport und Automobil die meisten
Anforderungen an hybride Feinblechlösungen und sorgen damit
für den aktuellen Entwicklungsschub.
Vor allem die „CO2-Gesetzgebung“, die einen minimalen CO2Fußabdruck gerechnet auf den
Flottenverbrauch verlangt, treibt
den Leichtbau. Wenn also 40 %
des PKW-Gewichts auf die Karosserie entfallen, wird hier das größte Einsparpotenzial vermutet. Also
leichter um jeden Preis der Umwelt
zuliebe?
Fuhrmann bemängelt, dass der
Gesetzgeber nur die Emissionen
während der Nutzungsphase
sieht. Denn rechne man die Herstellung des Bleches dazu, stellt
sich Stahl als überaus nachhaltig
heraus. Fuhrmann bricht eine Lanze für den Werkstoff Stahl: Er hat
in der primären und sekundären
Herstellung eine gute Ökobilanz,
ist kostengünstig, lässt sich beliebig oft ohne Qualitätsverlust
recyclen, bietet durch Varianten
verbesserte Eigenschaften und ist
sehr gut weiterverarbeitbar beim
Umformen, Fügen und Lackieren.
Sein Fazit lautet: Hybride Werkstofflösungen sind kein Intermezzo – Stahl bildet dafür eine hervorragende Basis!
Perspektiven für Stahl
Bei der Entwicklung neuer Produkte berücksichtigen Unternehmen
APTGROUP.COM
wirtschaftliche und gesellschaftliche Rahmenbedingungen. Die
Demografie und Globalisierung,
führen zu einem „Mehr“ an Konsumgütern und Verbrauch. Für die
zunehmende Urbanisierung wird
mehr Infrastruktur benötigt. Diesen Treibern neuer Entwicklungen
stehen einschränkende Faktoren
wie Klimawandel, Ressourcenverfügbarkeit und oftmals die Politik
entgegen, so dass die Reduzierung des CO2-Ausstosses, die
Optimierung oder Neuentwicklung
von Verfahren und die Suche nach
alternativen Energien oder deren
Einsparung als ein „Besser“ Eingang in die Produktkonzeptionen
finden müssen.
Welche Möglichkeiten sich daraus
für den Werkstoff Stahl ergeben,
erläuterte Prof. Hans Ferkel, Direktor Technologie & Innovation
der Thyssen-Krupp Steel Europe
AG, auf seiner Eröffnungsrede zum
EFB-Kolloquium. Gerade im automobilen Leichtbau stellen höchstfeste Kalt- und Warmumformstähle die wirtschaftlichste Option dar.
Beim VW-Golf 7 ist deren Anteil auf
24 % gestiegen, was einen Gewichtsvorteil von 23 kg ausmacht.
Dadurch kann der Kraftstoffverbrauch weiter sinken.
Der Herausforderung zur Optimierung der Funktionseigenschaften
moderner Stahl-Leichtbaustrukturen begegnet Thyssen mit dem
Partiellen Formhärten, für das
verschiedene Technologien eingesetzt werden: bei Tailored Welded
Blanks entstehen 2 Werkstoffgüten in einer Platine, in Öfen wird
die Platinentemperatur gesteuert
und mit dem Tailored Tempering
erreicht man eine geregelte Abkühlgeschwindigkeit.
Die Leichtbaupotenziale mit Stahl
erforscht Thyssen in seinem
InCar®plus-Projekt. So konnte
durch ein warmumgeformtes
Profil die A-Säule so verschlankt
werden, dass sie 34% mehr Sicht
gewährt bei gleichzeitig um 10%
reduziertem Gewicht.
Werkstofflösungen
Ausg.Nr._23/2015
Ferkel erläuterte die T³-Technologie,
bei der Platinen für Längsträger in
U- und Q-Formen umgeformt werden. Durch ein Stahl-Sandwich TriBond® kann die hohe Festigkeit der
Warmumformstähle mit der guten
Biegefähigkeit eines konventionellen Stahlwerkstoffs in Einklang gebracht werden, so dass das Blech
universal verarbeitbar ist.
Für flächige Bauteile bietet Thyssen das steifigkeitsoptimierte
Stahlsandwichblech
LITECOR®
mit Kunststoffkern an. Die Gewichtseinsparung allein reicht
aber noch nicht; man muss den
Werkstoff umformen, schneiden,
falzen und fügen können. Selbst
Punktschweißen ist mit einer Sekundärelektrode möglich. Die
hohe Kunst beim Falzen, so Ferkel,
sei, dass die Kunststofflage nicht
delaminiert und trotzdem Platz im
Bauteil findet. Thyssen fügt eine
Entlastungsnut ein, damit sich der
Kunststoff kontrolliert in der Geometrie verteilen kann.
Der Stahlhersteller Thyssen hat
keine Berührungsängste gegenüber Kunststoff; und Ferkel freut
sich über die Öffnung des Themenspektrums bei der EFB in Richtung
hybride Strukturen, so dass sich
auch künftig interessante Projekte
für die Industrieforschung ergeben werden.
Auch im Bereich der Windenergie
sieht Thyssen weitere Chancen
für den Werkstoff Stahl und bietet
mit TetraFlex® eine reine Stahlkonstruktion für Türme mit einer
Nabenhöhe über 120 Metern. Dabei wird in der unteren Hälfte aus
Großrohren eine aufgelöste Struktur errichtet, auf die dann ein konventioneller Stahlrohrrundturm
aufgesetzt wird.
Im Straßenbau sieht Ferkel künftige Einsatzmöglichkeiten für
Stahl, insbesondere im Brückenbau: So konnte z.B. die marode
Leverkusener
Autobahnbrücke
durch den Austausch der BetonLeitplanken durch Stahl-Leitplanken um 500 Tonnen entlastet werden. Mit InnoCity® will Thyssen
den steigenden Anforderungen
an urbane Mobilität begegnen.
Ein mutiges Design ermöglicht
filigrane Stahlbaubrücken, die,
modular gefertigt, geringere Aufstellflächen benötigen.
Für das oben beschriebene
LITECOR®-Blech stellte Dr. Lutz
Keßler in seinem Vortrag die Erweiterung der Umformsimulation
für Sandwichbleche mit der Multilayer Shell Simulation vor, die
Thyssenkrupp mit der ESI – Engineering System International
GmbH entwickelt hat.
Aluminium – der angesagte
Werkstoff
Der Siegeszug des Aluminiums im
Bewusstsein der Menschen begann in den 1980er Jahren mit der
Getränkedose. Dazu kam der AluDruckguss. In den 1990er Jahren
fand Alu Eingang in den Automobilbau mit der Audi-Space-FrameKarosserie. Heute sieht Werner
Stelzer von Constellium und Vorstandsmitglied der EFB Aluminium als „Material of Choice“ aber
mit großem Steigerungspotenzial
auch noch im B- und C-Segment
von Großvolumenserien.
Erzeuger wie Constellium sehen
zweistellige Zuwachsraten aufgrund der weltweiten Nachfrage
und erweitern ihre Produktionskapazitäten auch in russischen
und asiatischen Märkten. 2014
wurden 53 Mio. Tonnen Primäraluminium produziert. Es gebe aber
noch genügend Herausforderungen. Spezifische Legierungen und
hybride Verbindungstechniken
müssen weiterentwickelt werden.
Für die OEM ist der Einsatz von
Aluminium letztlich ein Rechenexempel, weiß Stelzer: Wenn
100 kg eingespartes Gewicht zu
einem reduzierten Verbrauch von
0,3 bis 0,5 Liter Treibstoff auf 100
km führen, würden zusätzliche
Kosten von 2 bis 10 €/kg Gewichtseinsparung akzeptiert.
Kunststoffe
Auf dem Vormarsch sind MetallKunststoff-Sandwiches und die
Verbundfaserstoffe. Unbestreitbarer Vorteil ist ihr geringes Gewicht. Durch Multiaxialgelege
kann auch die nötige Steifigkeit
beispielsweise für nicht-tragende
oder nicht-crashrelevante Teile im
Automobil erreicht werden.
Dem Großserieneinsatz stehen zur
Zeit noch neben den Herstellungskosten die Taktzeiten von rund 1
Minute bei der Bauteilfertigung im
Weg. Umform- und Fügeprozesse
müssen angepasst bzw. neu entwickelt werden.
CFK-Teile können beispielsweise
erst nach der KTL an die metallischen Bauteile montiert werden.
An vielen Stellen wird geforscht,
die neuen Werkstoffe bald großserientauglich zu machen. Volkswagen etwa organisiert mit Universitätsinstituten, einer Vielzahl
von Unternehmen – auch KMU
aber in jedem Fall Technologieführern – die Forschungsfabrik
Open Hybrid Lab Factory e.V.
in Wolfsburg.
Strategie der Anwender
Daher hängt bei OEMs wie AUDI
die Materialauswahl von den
Parametern Funktion, Leichtbaugrad, Stückzahl und Kosten ab,
erläutert Karl Unger.
Als Fazit stellt er fest: Intelligenter Leichtbau ist unumkehrbar
– aber nicht um jeden Preis. Für
die Produktpalette bedeutet das,
dass der Einsatz von CFK an Modellen mit geringen Stückzahlen
ausprobiert wird. Stahl und Aluminium werden noch weiterhin
für Volumenmodelle der wichtigste
Werkstoff bleiben.
Die verarbeitenden Unternehmen, vor allen der Zulieferindustrie, müssen sich also schon
jetzt mit den neuen Materialien
auseinander setzen, wollen sie
rechtzeitig auf den Erfolgszug der
hybriden Werkstofflösungen aufspringen und in der Zukunft keine
Geschäfte verpassen.
19
Text:
Europäische Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung e.V.
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Blechexpo 2015
Halle 3 Stand 3508
Wir hoffen auf zahlreiche Besuche
und innovative aufklärende
Gespräche.
Klaus Leistritz Consulting GmbH
Rosengässli 2
CH 5330 Bad Zurzach
Telefon: +41 56 2493760
Fax: +41 56 2492878
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www.leistritz.ch
Kombinationen
Ausg.Nr._23/2015
Das richtige Material am richtigen Platz
N
ach diesem Prinzip wird
die funktionsgerechte
und optimale Kombination der unterschiedlichen Eigenschaften der Werkstoffe Stahl,
Aluminium und Faserverbund für
einen intelligenten Mischbau
eingesetzt. Die Materialauswahl
erfolgt dabei ebenfalls unter
Berücksichtigung aller wirtschaftlichen und energetischen
Aspekte.
So konnte sich im Automobilbau
die Karosserie zum Ausgangspunkt für eine Umkehr der Gewichtsspirale entwickeln. Es gibt
dabei mehrere Leichtbauansätze,
die für den eingesetzten Werkstoffmix entscheidend sind.
Aufgrund seines Kosten- / Nutzenpotentials ist Stahl nach wie
vor der klassische Karosseriewerkstoff, doch im Leichtbau werden verstärkt weiche Stahlgüten
mit hoch- und höchstfesten sowie vor allem warmumgeformten
Stählen kombiniert.
Bei Audi kombiniert die Karosseriestruktur in Multimaterial
Space-Frame-Bauweise
Aluminiumbleche, -druckgussbauteile
und -profile mit Mitteltunnel, BSäule, Hutablage und Rückwand
in kohlenstofffaserverstärktem
Kunststoff, ergänzt durch eine
Außenhaut in Aluminium- und
Verbundwerkstoffen.
Unter einer funktionalisierten Hybridisierung der Werkstoffe werden bei VW in diesem Zusammenhang zwei wesentliche Aspekte
verstanden. Einerseits werden
Werkstoffe mit verschiedenen
Eigenschaften so zu einem Gesamtbauteil zusammengesetzt,
dass eine optimale, lastpfadoptimierte Materialverteilung entsteht. Andererseits wird durch
die Kombination verschiedener
Materialsysteme, beispielsweise
durch angespritzte Versteifungsrippen an metallischen Bauteilen
oder metallische Einleger in FVKStrukturen, die Funktionalisierung ermöglicht.
Im Bereich der Fertigung beruht
die Hybridisierung auf der Synthese von urform-, umform- und
fügetechnischen Prozessen in
einem Arbeitsgang. Mit der Idee
„ein Takt - ein Hybridbauteil“ zielt
VW auf ein integriertes und funktionsspezifisch gestaltetes hybrides Werkstoffkonzept innerhalb
eines Bauteils ab.
Aluminium
Große und flächige Außenhautbauteile werden hauptsächlich
auf Biegesteifigkeit des Bauteils
(Beulwiderstand,
Hagelschlag,
etc.) ausgelegt. Wird hier Stahldurch Aluminiumblech ersetzt,
dass das Verfahren für die Serienfertigung einsetzbar wird.
Leichtbau
Ein zentraler Leichtbauansatz
besteht darin, Strukturbauteile
belastungsorientiert auszulegen.
Dazu müssen die Bauteile und
Baugruppen lokal unterschiedliche mechanische Eigenschaften,
wie z. B. Festigkeiten, aufweisen.
Die Verwendung zweier unterschiedlicher Werkstoffe würde
bei Bauteilen mit gleichbleibender Blechdicke dazu führen, dass
sich der Werkstoff mit geringerem
Fließwiderstand deutlich stärker
verformt. Diese unterschiedlichen
»Die funktionsgerechte und optimale
Kombination der unterschiedlichen Eigenschaften
der Werkstoffe«
kann mit einem geringfügig stärkeren Blech eine ähnliche Performance wie bei Stahl erreicht werden, aber mit einem halbierten
Flächengewicht.
Im Aluminiumbereich wird bei
Constellium je nach Einsatz mit
unterschiedlichen Legierungen
gearbeitet - bei der Wahl von Außenhautlegierungen spielt die
Ästhetik eine besondere Rolle. Es
müssen allerdings Kompromisse
zwischen Umformverhalten und
Festigkeit gefunden werden.
Magnesium
Bei Bauteilen, die bisher überwiegend in Aluminium gefertigt
werden, lassen sich durch den
Austausch mit Magnesiumblech
bis zu weitere 25% Gewicht einsparen. Jedoch ist Magnesium
aufgrund der hexagonal Gitterstruktur nur sehr eingeschränkt
umformbar. Um äquivalente Geometrien wie z.B. mit Aluminium
realisieren zu können, arbeiten
die Karosseriewerke Dresden
und ihre Partner daran, die Gitterstruktur mit Hilfe von Erwärmungsvorgängen so zu ändern,
Umformeigenschaften
können
über den Parameter der Blechdicke kompensiert werden. Am IPH
und LZH wird dazu an Halbzeugen
aus Tailored Blanks bzw. Tailored
Tubes geforscht.
Beim Umformen von SandwichBlechen mit einem Kunststoffkern
müssen die unterschiedlichen
Matrixbewegungen berücksichtigt werden, um die Ausbildung
von Lunkern in der Kunststoffschicht zu verhindern. Am IUL
Dortmund sucht man durch das
Biegen mit temperierten Werkzeugen nach einer Lösung.
Ein anderer Ansatz bei ThyssenKrupp nimmt durch unterschiedliche Schichtdicken in den Sandwich-Blechen Einfluss auf die
Umformeigenschaften.
KraussMaffei setzt auf Spritzgießverfahren, mit denen eine hohe
Gestaltungsfreiheit, kurze Zykluszeiten sowie die Implementierung
von thermoplastischen Endlosfaserstrukturen und metallischen
Inserts vorteilhaft kombiniert
werden können.
Kombinationen
Ausg.Nr._23/2015
Das konkrete Beispiel eines endlosfaserverstärkten ThermoplastAirbaggehäuses zeigt neben dem
großen Potenzial zur Gewichtsreduzierung, dass nicht nur Metallbauteile, sondern auch Bereiche
von Kunststoffbauteilen durch
Organoblech-Verstärkung substituiert werden können.
Von besonderer Bedeutung für
die Serienfertigung sind dabei
eine zuverlässige Handhabung
der heißen Organobleche und
ein reproduzierbarer Aufheizvorgang.
Gelege-Mehrschichtverbunde
Ko h l e n s t o f f f a s e r v e r s t ä r k t e
Kunststoffe (CFK), die auf einer
gerichteten Endlosfaserstruktur
basieren, weisen eine hohe gewichtsspezifische Steifigkeit und
Festigkeit in Faserrichtung auf.
Für ihre Verarbeitung zum CFKSchalenbauteil existieren zahlreiche Herstellungsverfahren wie
beispielsweise das sogenannte
„resin-transfer-molding“,
das
Nasspressen oder das Thermoformen von Mischfasern aus Kohlenstoff- und Thermoplastfasern.
Beim Umformen können kritische
und unerwünschte Verformungszustände auftreten wie beispielsweise Faserwelligkeiten und Falten. Denn die derzeit eingesetzten
Gelege-Mehrschichtverbunde
weisen durch unterschiedliche
Lagenaufbauten jeweils ein spezifisches Formänderungsverhalten auf. Für eine Prognose wurde
bei BMW die Finite-ElementeMethode (FEM) als ein etabliertes
Verfahren, auf die formgebende
Operation bei der Herstellung von
CFK-Schalenbauteilen adaptiert
und ein modulares und an den
spezifischen Lagenaufbau angelehntes Gelege-Mehrschichtverbund-Modell entwickelt.
Die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften der Multia-
xialgelege werden bei Saertex in
den meisten Anwendungen erst
nach einer Imprägnierung der Fasern mit einer Matrix erreicht. Sie
stabilisiert die Verstärkungsfasern in ihrer Position und verteilt
die mechanische Beanspruchung
des Bauteils.
Allerdings müssen für einen
Großserieneinsatz, z.B. in der Automobilindustrie einige Voraussetzungen geschaffen werden.
Das Hauptaugenmerk liegt dabei
auf den Kosten und auf der Verarbeitungszeit.
Die Leichtbaukonzepte lassen
sich aus dem dargestellten Katalog der Werkstoffe in vielfältiger
Weise umsetzen. Aus Sicht der
anwendenden Automobilindustrie liegt die Herausforderung für
die Produktion dabei in der Reduzierung der stetig steigenden
Anzahl an benötigten Fügeverfahren.
Die Fügetechnik bei Salzgitter
Mannesmann Forschung sucht
vor allem bei Mischbaustrukturen nach Lösungen. Häufig
wird die Kombination von mechanischen Fügeverfahren mit
dem Kleben angewendet, um
die oben erwähnten Werkstoffe
artverschieden miteinander zu
verbinden.
Jedoch dürfen die Temperaturen
während der Klebstoffaushärtung nicht unbeachtet bleiben.
Bei Temperaturen von annähernd
200°C treten bereits nennenswerte Ausdehnungen in den Fügeteilen auf, die zur Induzierung
von Eigenspannungen und zu unerwünschten Bauteilverformungen führen.
Text:
Europäische Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung e.V.
Lothringer Straße 1
D-30559 Hannover
www.efb.de
Trust in
Perndorfer Maschinenbau KG
Parzleithen 8
A-4720 Kallham
Tel. +43 (0) 7733 / 7245-0
Fax. +43 (0) 7733 / 7080
[email protected]
www.perndorfer.at
Als einer der innovativsten Produktionsbetriebe für Wasserstrahlschneidanlagen und Sondermaschinen auf höchstem Qualitätsniveau ist Perndorfer
Maschinenbau KG seit vielen Jahren weltweit bekannt und führend. Mit einem
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Besuchen Sie uns auf der Blechexpo 2015 in Stuttgart, Halle 5, Stand 5106.
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Blechbearbeitung
Ausg.Nr._23/2015
hy-PRESS III
Einfachere Bedienung und mehr Sicherheit für
die laserunterstützte Blechbearbeitung
K
onventionelle Werkzeuge
stoßen beim Umformen
hochfester und spröder
Bleche aus Kupfer, Titan, Edeloder Federstahl rasch an ihre
Grenzen. Lokales Erwärmen, etwa
mit dem Laser, entfestigt die
Werkstoffe jedoch soweit, dass
sie sich leichter umformen oder
stanzen lassen. Das FraunhoferInstitut für Produktionstechnologie IPT nutzt dieses Prinzip in
seinem modularen »hy-PRESS«System und rüstet es in der
neuen Version mit zusätzlichen
Steuerungsmöglichkeiten, einer
verbesserten Erwärmungseinheit
und weiteren Neuerungen aus.
Auf der Blechexpo vom 3. bis 6.
November 2015 in Stuttgart stellt
das Aachener Institut die dritte
Generation des Systems unter
dem Namen »hy-PRESS III« dem
Messepublikum vor.
Das hy-PRESS-III-Modul zur laserunterstützten Blechbearbeitung
verfügt gegenüber seinen Vorgängern über eine neue Steuerungsarchitektur, die die Bedienung des
Systems und die Integration in
bestehende Stanz-Biege-Prozesse
noch einmal deutlich vereinfacht.
Die dezentrale Steuerung beruht
auf einem industriell weit verbreiteten Beckhoff-System. Die Anbindung an das Pressensystem kann
jetzt erstmals mit einer Vielzahl
von Bussystemen, wie beispielsweise Ethercat oder Profibus und
auch mittels digitaler und analoger Signale erfolgen. So wird der
Wechsel zwischen unterschiedlichen Pressensystemen vereinfacht. Eine passwortgestützte
User-Content-Verwaltung erlaubt
es außerdem, individuelle Einstellungen sicher zu speichern. Die
weiterentwickelte Schwingungsentkopplung verbessert die Betriebssicherheit der Erwärmungseinheit.
Das neue hy-PRESS III verfügt
über eine Bearbeitungsfläche auf
dem durchlaufenden Blech-Coil
von 160 x 160 mm², auf der unterschiedliche Bleche mit einer
Strahlablenkgeschwindigkeit
von mehr als 20 m/s mit einer
Laserleistung von 4,5 kW lokal
erwärmt werden können. Im Folgeverbundwerkzeug ist somit die
laserunterstützte Bearbeitung in
Abhängigkeit der Materialien und
der zu erwärmenden Fläche mit bis
zu 240 Hüben pro Minute möglich.
Bessere Schneid- und Umformergebnisse durch gezieltes
Erwärmen
Die modulare hy-PRESS-III-Pressen-Erweiterung, die vom Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT entwickelt wurde, erlaubt
es, Bauteile aus hochfesten Stählen mit hoher Bauteilkomplexität
und Kantenqualität bei geringem
Werkzeugverschleiß zu produzieren. Der Laser erwärmt den Werkstoff dafür gezielt an den Stellen,
die mit dem Werkzeug bearbeitet
werden sollen. Dadurch verringert
sich reversibel die Festigkeit des
Blechs und es lässt sich leichter
umformen. Das System übertrifft
damit die konventionelle Blechbearbeitung sowohl beim Biegen
als auch beim Prägen, Tiefziehen,
Schneiden und Kragenziehen.
So lässt sich beispielsweise der
Biegeradius von Federstahl in
Walzrichtung der Bleche von zwei
auf einen Viertelmillimeter verringern. Beim Tiefziehen wird das
fehlerfreie Ziehverhältnis mehr
als verdoppelt. Beim Schneiden
erreichen Werkzeuge in der Serienfertigung sogar einen Glattschnittanteil von 100 Prozent
bei einem Schnittspalt von zehn
Prozent der Blechdicke. Auch
Prägetiefen bis zu 50 Prozent der
Blechdicke werden bei Federstahl
1.4310 möglich. Praxistests haben gezeigt, dass der Einsatz des
hy-PRESS-Systems die Standzeit
der Umformwerkzeuge bis zu 50
Prozent verlängert. Zusammen
mit industriellen Kunden konnte
ebenfalls die Erhöhung der fehlerfreien Kragenhöhe durch Laserunterstützung beim Kragenziehen
nachgewiesen werden.
Das neue hy-PRESS III wird nicht
mehr nur für Forschungszwecke
am Institut genutzt, sondern auch
bereits für einen Großkunden
aufgebaut und im Herbst 2015
geliefert.
Text & Bild:
Fraunhofer-Institut für
Produktionstechnologie IPT
Steinbachstraße 17
D-52074 Aachen
 Messeneuheiten zur BLECHEXPO 2015
Messegelände Stuttgart
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(Fahrerloses Transportfahrzeug) bzw. als FTS-System
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D-72766 Reutlingen
www.kullen.de
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eingegossene Besatz, der dank seiner hohen Formstabilität ein sehr
präzises und homogenes Entgraten,
Kantenverrunden oder Glätten ermöglicht. Dem Fachpublikum
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Werkzeug für das Oberflächen-Finishing ihrer Bauteile suchen, dürfte sich ein fachkundiger Blick auf die neue Duplex-Tellerbürste von
KULLEN-KOTI mehr als lohnen. Denn im Gegensatz zu vielen anderen Bürsten, die bisher im Markt für die Fertigungsschritte Entgraten,
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Innovativ: Bei der neuen Duplex-Tellerbürste von KULLEN-KOTI ist der beidseitige Besatz als Materialverbund fest in die Trägerronde eingegossen. Das
verleiht dem Besatz eine außergewöhnlich hohe Formstabilität und ermöglicht ein hochpräzises Oberflächen-Finishing. (Bild: © KULLEN-KOTI)
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