Technisches Handbuch (E) Bohren

Transcrição

Bohren
Inhalt
Bohren
Der Bohrvorgang
.................................................... E3
Fas-Wendeschneidplatte für Coromant Delta ................... E41
Bohren ........................................................................... E3
Bohrerspezifikationen – Coromant Delta ......................... E42
Schnittdaten .................................................................. E4
Wendeplattenbohrer ..................................................... E43
Bearbeitung von Bohrungen ............................................ E4
CoroDrill 880. Coromant U, T-Max U Bohrer
Schnittkräfte und Leistung .............................................. E5
und Kernbohrwerkzeuge ................................................ E43
Spankontrolle und Kühlschmierstoff ................................ E6
Anwendungstipps ......................................................... E44
Kühlschmierstoff .......................................................... E50
Methode zur Auswahl des Bohrers
................... E7
Plattenverschleiß .......................................................... E51
Die Wahl des Bohrers ..................................................... E8
Anwendungsverfahren für neue Bearbeitungen ................ E52
Der Bohrungsdurchmesser bestimmt den Bohrertyp .......... E9
Vorteile der Verwendung moderner Wendeplattenbohrer . E53
Vollhartmetallbohrer und gelötete Hartmetallbohrer ........ E12
CoroDrill 880 ............................................................... E54
Wendeplattenbohrer ..................................................... E13
Werkzeugalternativen .................................................... E56
A
B
C
Allgemeine Informationen – CoroDrill 880 ...................... E56
Bohreranwendung ................................................
E14
Sorten - CoroDrill 880 ................................................... E57
Vollhartmetall-Wendelbohrer .......................................... E14
Spezifikationen - CoroDrill 880 ...................................... E58
CoroDrill Delta C .......................................................... E15
Wendeschneidplatten - CoroDrill 880 ............................. E59
Empfehlungen für erfolgreiches Bohren .......................... E16
Schnittdaten - CoroDrill 880 .......................................... E60
Kühlschmierstoffzufuhr ................................................. E18
Plattengeometrien – Coromant U und T-Max U ................ E61
Schnittdaten ................................................................ E19
Schnittdaten – Coromant U und T-Max U ........................ E63
Wartung ....................................................................... E20
Diagramme für Coromant U - und T-Max U ...................... E65
Wenn Probleme auftreten – Delta C Bohrer ..................... E21
Spezifikationen – Coromant U ....................................... E66
Verschleißdefinition – Delta C ........................................ E24
Spezifikationen – T-Max U ............................................. E69
Sorten – Delta C .......................................................... E25
Ändern des Bohrungsdurchmessers – rotierende Bohrer . E70
Schnittdaten – Delta C .................................................. E26
Radiale Verstellung für Coromant U ............................... E71
Diagramme für Delta C ................................................. E27
Tailor Made – Coromant U ............................................. E72
Bearbeitungsempfehlungen ........................................... E27
T-Max U Paketbohrer ..................................................... E73
Tailor Made .................................................................. E28
Wendeschneidplatten - T-Max U Paketbohrer ................... E74
Bohrerspezifikationen – Delta C ..................................... E29
Diagramme für T-Max U Kernbohrer ................................ E75
HardCut Bohrer ............................................................ E33
Schnittdaten – T-Max U Kernbohren ............................... E76
Gelötete Hartmetall-Wendelbohrer ................................. E34
Anwendungstipps – T-Max U Kernbohren ........................ E77
Coromant Delta ............................................................ E34
Montageanweisungen – T-Max U .................................... E78
Montagehinweise ......................................................... E35
Coromant U Stufen- und Fasbohrer ................................ E79
Bohren mit Halter und
Tailor Made – T-Max U Stufen- und Fasbohrer .................. E80
Kühlschmierstoffgehäuse ............................................. E35
Bezeichnungen und Formeln beim Bohren ...................... E82
Kühlschmierstoff-Mengenkompensator. .......................... E36
Falls Probleme auftreten – Wendeplattenbohrer .............. E84
Empfohlener max. Verschleiß ........................................ E36
Einfache Tipps zum erfolgreichen Bohren ....................... E86
Sorten für Coromant Delta ............................................ E37
Schnittdaten – Coromant Delta ...................................... E38
Diagramme für Coromant Delta ..................................... E39
Tailor Made .................................................................. E40
E1
D
E
F
G
H
Bohren
A
B
C
D
E
F
G
H
E2
Bohren
Bohren
Der Bohrvorgang
A
Bohren...
Vollbohren ist die häufigste Bohrmethode. Dabei wird eine Bohrung mit einem
vorgegebenen Durchmesser in einem Arbeitsgang in ein festes Material gebohrt.
... umfasst Methoden zur Herstellung
zylindrischer Bohrungen in einem Werkstück mit Metallbearbeitungswerkzeugen. Bohren wird in Verbindung gebracht
mit nachfolgenden Bearbeitungsgängen
wie z.B. Aufbohren, Reiben und Senken.
Eine Gemeinsamkeit dieser Vorgänge ist
eine rotierende Hauptbewegung in Kombination mit einer linearen Vorschubbewegung. Man unterscheidet zwischen
Kurzlochbohren und Tieflochbohren, einer
spezialisierten Methode zur Herstellung
von Bohrungen, die ein Vielfaches tiefer
als der Durchmesser sind (bis zu 150 x D
– siehe separater Katalog).
Mit der Entwicklung moderner Werkzeuge
zum Kurzlochbohren hat sich der Bedarf
an Vor- und Nachbearbeitung entscheidend geändert. Moderne Werkzeuge führten dazu, dass Vollbohren normalerweise
in einem einzigen Bearbeitungsgang erfolgt ohne vorhergehende Zentrier- oder
Pilotbohrungen. Die Bohrungsqualität ist
gut, sodass oft eine Nachbearbeitung zur
Verbesserung der Maßgenauigkeit und
Oberflächenbeschaffenheit unnötig ist.
Der Bohrvorgang lässt sich in einiger Hinsicht mit der Dreh- und Fräsbearbeitung
vergleichen. Die Anforderungen an Span-
Kernbohren wird hauptsächlich für größere Durchmesser verwendet, da diese
Methode weniger Leistung als das Vollbohren benötigt. Das Kernbohrwerkzeug
bearbeitet nicht den gesamten Durchmesser, sondern nur einen Ring an der
Peripherie. Anstatt das gesamte Material
in Form von Spänen zu entfernen, bleibt
in der Mitte der Bohrung ein Kern übrig
– die Methode ist daher für Durchgangsbohrungen geeignet.
Aufbohren ist die Vergrößerung einer bestehenden Bohrung mit einem speziell
dafür konzipierten Werkzeug, das eine
beträchtliche Menge an Material an der
Peripherie der Bohrung entfernt.
bruch und Spanabfuhr sind beim Bohren
jedoch von entscheidender Bedeutung. Je
größer die Bohrungstiefe, um so schwieriger wird die Kontrolle des Prozesses und
die Abfuhr der Späne. Kurze Bohrungen
sind häufige Merkmale an vielen Werkstücken, sodass neben Qualität und Bearbeitungssicherheit hohe Zerspanungsraten
immer größere Priorität erlangen.
Reiben ist die Feinbearbeitung einer bestehenden Bohrung. Bei dieser Methode
kommt es auf geringe Herstellungstoleranzen an, um eine hohe Oberflächengüte
und Maßgenauigkeit zu erzielen.
B
C
D
E
F
G
H
Bohren
Kernbohren
Aufbohren
Reiben
E3
Bohren
Schnittdaten
A
B
Die Schnittgeschwindigkeit (vc) in m/min
wird beim Bohren durch die Geschwindigkeit an der Peripherie bestimmt und errechnet sich aus der Spindeldrehzahl (n), d.h.
der Anzahl der Umdrehungen pro Minute.
Während einer Umdrehung beschreibt die
Peripherie des Bohrers einen Kreis mit dem
Umfang π x Dc, wobei Dc der Werkzeugdurchmesser ist. Die Schnittgeschwindigkeit variiert auch, je nachdem welchen
Schneidenbereich an der Stirnseite des
Bohrers man betrachtet. Eine Herausforderung für Bohrwerkzeuge ist, dass die
Schnittgeschwindigkeit von der Peripherie
zur Mitte hin abnimmt, bis sie Null im Zentrum erreicht. Die empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten beziehen sich auf die
höchste Geschwindigkeit an der Peripherie.
Der Vorschub pro Umdrehung (ƒn) in mm/
U ist die axiale Bewegung des Werkzeugs
während einer Umdrehung. Sie wird zur
Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit
verwendet und um das Vorschubpotential
des Bohrers auszudrücken.
Die Vorschubgeschwindigkeit (vf) in mm/
min ist der Vorschub des Werkzeug in Beziehung zum Werkstück ausgedrückt in
Länge pro Zeiteinheit. Dies wird auch als
Maschinenvorschub oder Tischvorschub
bezeichnet. Das Produkt aus Vorschub
pro Umdrehung und Spindeldrehzahl ergibt die Geschwindigkeit, mit der der Bohrer in das Werkstück eindringt.
tiefe (ap) und der Vorschub pro Schneide
(Fz) für Berechnungen.
Bearbeitung von Bohrungen
Die meisten Werkstücke haben mindestens eine Bohrung. Je nach Funktion muss
diese bearbeitet werden, bis sie bestimmte
Grenzwerte erfüllt. Die Hauptfaktoren, die
eine Bohrung vom Standpunkt der Bearbeitung aus definieren, sind:
- Durchmesser
- Tiefe
- Toleranzgenauigkeit
- Werkstückstoff
- Prozessbedingungen
- Bearbeitungssicherheit
- Produktivität
Die Bohrtiefe (L) ist ein wichtiger Faktor
beim Bohren wie auch die radiale Schnitt-
C
D
E
fn
F
vf
n
G
HB
L
D
H
vc
Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl und Vorschub pro Umdrehung.
E4
Ra
Die wichtigsten Bohrbearbeitungsfaktoren.
Bohren
Schnittkräfte und Leistung
Die Herstellung einer Bohrung erfordert eine bestimmte Menge an Energie.
Schnittkräfte wirken auf den Bohrer, während er in das Werkstück eindringt und
Metall entfernt. Dies führt zu bestimmten
Leistungsanforderungen.
Zum Ersten ist die zum Bohren erforderliche Leistung abhängig vom Typ des Werkstückstoffes. Bei der Berechnung des Bedarfs muss eine spezifische Schnittkraft
für das in Frage kommende Material festgesetzt werden.
Der Wert der spezifischen Schnittkraft
(kc) in N pro qmm wurde für die meisten
Werkstückstoffe errechnet und getestet
und ist aus einer Tabelle in Beziehung
zum effektiven Spanwinkel des Werkzeugs und der durchschnittlichen Spandicke ersichtlich. Er ist definiert als die
tangentiale Schnittkraft, die für einen
Span mit einem bestimmten Querschnitt
(1 qmm) erforderlich ist, bzw. die effektive
Schnittkraft geteilt durch die theoretische
Spanfläche. Die Werte sind für einen bestimmten Vorschub pro Schneide angegeben. Stahl hat normalerweise eine spezifische Schnittkraft, die ca. dreimal so hoch
wie die von NE-Legierungen ist, HRSA hat
ca. den doppelten Wert von Stahl.
Neben dem Werkstückstoff hängt die für
eine Bohrbearbeitung erforderliche Leistung (Pc) in kW vom Durchmesser, der Vorschubrate und der Schnittgeschwindigkeit
ab. Eine Formel wird für die Berechnung
des ungefähren Leistungsbedarfs für
eine bestimmte Bearbeitung angegeben,
diese lässt sich dann prüfen, um sicherzustellen, dass die in Frage kommende
Werkzeugmaschine für die Anwendung
geeignet ist. Die meisten Bohrungen mit
moderaten Durchmessern sind kein Problem für moderne Maschinen, bei größeren Durchmessern mit Bohrtiefen von
einem Mehrfachen des Durchmessers ist
es ratsam, die Leistung zu prüfen.
Das Drehmoment (Mc) in Nm ist ein weiterer Wert, der bei einigen Bohrbearbeitungen mit großen Durchmessern besonders
beim Kernbohren kritisch werden kann in
Bezug auf das das Gesamtdrehmoment,
dem der Bohrer während der Bearbeitung
ausgesetzt ist. Vorschub, Durchmesser
und Werkstückstoff sind die Hauptfaktoren, die den Drehmomentwert beeinflus-
A
B
C
sen (siehe Formel). Das Drehmoment
ist die Summe der Momente an jeder
Schneidkante und das Produkt der tangentialen Kraft und des Radius von der
Mitte.
Die Vorschubkraft (Ff) in N ist normalerweise beim Bohren vom Leistungsstandpunkt aus am wichtigsten. Es handelt sich
um die axiale Kraft, die auf den Bohrer
wirkt, während er in das Werkstück eindringt. Sie muss berücksichtigt werden,
um sicherzustellen, dass Spindelkraft und
–stärke für den Bohrvorgang ausreichen.
Die Anwendung einer zu hohen Kraft kann
die Bohrungsqualität und Werkzeugsicherheit beeinträchtigen und die Maschine außer Betrieb setzen. Andererseits ist
die Anwendung einer ausreichenden Vorschubkraft wichtig für die Schneidwirkung
und Produktivität.
κr
D
ϕ
E
Spitzenwinkel und Werkzeugschnittwinkel.
in Beziehung zum Bohrerdurchmesser,
Vorschub und Werkstückstoff. Der Werkzeugschnittwinkel der Schneidkanten des
Bohrers (κr) wirkt sich ebenfalls auf die
Vorschubkraft aus. Der Spitzenwinkel des
Bohrers ist (ϕ).
F
Die Vorschubkraft lässt sich mit den gegebenen Formeln berechnen und steht
G
H
Vorschubkraft und Drehmoment.
E5
Bohren
Spankontrolle und
Kühlschmierstoff ...
A
B
C
D
E
... sind wichtige Faktoren beim
Bohren. Die Erzeugung geeigneter Spanformen und
–größen und die Spanabfuhr sind für den Erfolg
jeder Bohrbearbeitung
von entscheidender Bedeutung. Ohne zufriedenstellende Leistung
in dieser Hinsicht wird
jeder Bohrer innerhalb
kurzer Zeit nicht mehr
schneiden, weil er in der
Bohrung steckenbleibt. Die
hohen Schnittgeschwindigkeiten
und Vorschübe moderner Bohrer sind
nur möglich dank einer effizienten Spanabfuhr mit Kühlschmierstoff.
Die meisten Kurzlochbohrer haben zwei
Spankanäle, durch die die Späne abtransportiert werden. Bei modernen Maschinen
und Bohrwerkzeugen erfolgt dies sehr effektiv durch innerne Zufuhr des Kühlschmierstoffs durch Kühlschmierstoffbohrungen.
Der Kühlschmierstoff strömt während der
Bearbeitung an der Spitze des Bohrers aus,
um den Bohrer zu schmieren und die Späne
durch die Kanäle herauszuspülen.
Die Spanbildung wird durch Werkstückstoff,
Geometrie,Schnittgeschwindigkeit,Vorschub
und bis zu einem gewissen Grad durch die
Wahl des Kühlschmierstoffs beeinflusst. Im
Allgemeinen führen höhere Vorschübe und/
oder reduzierte Schnittgeschwindigkeiten zu
kürzeren Spänen. Die Spanlänge und –form
gilt als akzeptabel, wenn sich die Späne zuverlässig herausspülen lassen.
Der Spanwinkel (γE) des Bohrers variiert entlang der
Schneidkante und nimmt
von der Peripherie zur
Mitte des Bohrers hin
ab z.B. bei einteiligen
und gelöteten Hartmetall-Wendelbohrern. Da
die Schnittgeschwindigkeit ebenfalls von der
Peripherie zur Mitte hin
fällt, arbeitet die Schneidkante an der Spitze des Bohrers ineffektiv. Da die Spitze des
Bohrers den Werkstückstoff mehr
drückt und schabt als schneidet, kommt es
leicht zu plastischer Verformung, wenn der
Spanwinkel negativ und die Schnittgeschwindigkeit gering ist. Dieser Druck führt zu einer relativ hohen axialen Kraftkomponente.
Wenn die Maschine im Vergleich zur Größe
der Bohrung und der erzeugten Vorschubkraft
schwach ist, kann die Maschinenspindel abgelenkt werden, was zu ovalen Bohrungen
führen kann.
Der Druck wie auch der Durchfluss im System sollte überprüft werden, sodass diese
sich mindestens auf dem für den Bohrer
empfohlenen Niveau befinden und dass sich
eine ausreichende Menge im Tank befindet.
Der Kühlschmierstoffstrom sollte an der
Schneidkante des Bohrers gemessen werden, da dies die Stelle ist, für die die empfohlenen Werte gelten. In Abhängigkeit zum
Bohrertyp und –durchmesser werden Mindestwerte für Menge und Druck empfohlen.
Bohren mit modernen Hartmetallbohrern
ermöglicht hohe Zerspanungsraten und
große Spanvolumen, die mit Kühlschmierstoff, der intern unter hohem Druck zugeführt wird, hinausgespült werden. Der erforderliche Druck (Mpa) und die Menge (l/min)
hängen im Wesentlichen vom Bohrungsdurchmesser ab, werden aber auch durch
die Bearbeitungsbedingungen und den
Werkstückstoff beeinflusst.
Bei innerer Kühlschmierstoffzufuhr benötigen
rotierende Bohrer wegen des durch die Zentrifugalkraft verursachten Druckabfalls einen
höheren Kühlschmierstoffdruck als nichtrotierende Bohrer. Um dies nicht durch einen
sehr hohen Druck auf die Kühlschmierstoff-
F
versorgung ausgleichen zu müssen, kann ein
Mengenkompensator verwendet werden. Ein
bestimmter Druckabfall im Leitungssystem
muss jedoch auch bei nichtrotierenden Bohrern und bei externer Kühlschmierstoffzufuhr
mit einkalkuliert werden.
Spanwinkel des Bohrers.
G
H
Spanbildung, Spanabfuhr und Kühlschmierstoffzufuhr.
E6
Die richtige Kühlschmierstoffzufuhr ist beim Bohren entscheidend.
Bohren
Methode zur Auswahl des Bohrers
Sie Bohrdurchmesser,
① Bestimmen
Bohrtiefe und Qualitätsanforderungen
Denken Sie auch an Aspekte der Bearbeitungswirtschaftlichkeit und –sicherheit.
A
B
② Auswahl des Bohrertyps
Wählen Sie einen Bohrer zum Schruppen und/
oder Schlichten einer Bohrung. Prüfen Sie, dass
sich der Bohrer für den Werkstückstoff und die
Qualitätsanforderungen eignet und dass er die
beste Wirtschaftlichkeit bietet.
C
D
Sie Sorte und
③ Wählen
Geometrie für den Bohrer.
E
Für Wendeplattenbohrer müssen die Wendeschneidplatten separat gewählt werden. Suchen
Sie die geeigneten Wendeschneidplatten für den
Bohrerdurchmesser und wählen Sie die für den
Werkstückstoff empfohlenen Geometrien und Sorten. Bei Vollhartmetall- oder gelöteten Hartmetallbohrern wählen Sie die geeignete Sorte.
F
G
④ Auswahl des Schafttyps
Viele Bohrer sind mit verschiedenen Schaftausführungen lieferbar. Wählen Sie einen mit der
Maschine kompatiblen Typ.
H
Bohrer mit integrierter Coromant Capto Kupplung
E7
Bohren
Die Wahl des Bohrers
A
B
C
D
E
Moderne Hartmetallbohrwerkzeuge sind
sehr effizient und haben sich weit von
den überholten HSS-Wendelbohrern, die
immer noch in einigen Werkstätten in
Gebrauch sind, entfernt. Die Kosten pro
Bohrbearbeitung sind daher dramatisch
gefallen. Vollhartmetallbohrer haben im
Vergleich zu HSS-Bohrern ca. 20 mal höhere Standzeiten. Bei derselben Vorschubrate sind Schnittgeschwindigkeiten möglich,
die ebenfalls um einige Male höher sind.
Das Grundkonzept des Wendelbohrers als
solches ist immer noch gültig, jedoch in
einer sehr verfeinerten Form. Die heute
verwendeten Bohrerspitzengeometrien haben die Schneidwirkung der konventionellen Querschneide enorm verbessert und
Schneidstoffe steigern die Leistung und
verlängern die Standzeit.
Vollhartmetall- und gelötete Wendelbohrer bohren in Bezug auf die Maschine und
Bearbeitung mit niedrigeren Schnittgeschwindigkeit/höheren Vorschüben während Wendeplattenbohrer mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und niedrigen Vorschüben arbeiten.
Die modernen Hartmetall-Wendelbohrer
kommen vor allem bei zweierlei Anwendungen zum Einsatz:
- Präzisionsbohrungen, denn sie bieten
engere Toleranzen und bessere Oberflächengüten als Wendeplattenbohrer.
F
- Bohrungen mit kleineren Durchmessern,
wo Wendeplattenbohrer keine praktikable
Lösung sind.
Die Vollhartmetall-Wendelbohrer des Coromant Delta-C Programms decken Durchmesser von 1.5 bis 20 mm ab.
G
H
em Stahl. Dabei sind zwei verschiedene
Sorten zusammengesintert, um hohe
Schnittgeschwindigkeiten an der Peripherie und niedrige Schnittgeschwindigkeiten
in der Werkzeugmitte zu ermöglichen.
Dank der hohen Biegefestigkeit von Hartmetall sind Werkzeuglängen möglich von
8 x D bei stabilen Bedingungen (Tailor
Made) und 12 bis 14 x D für Sonderanfertigungen.
Der Hartmetall-Wendeschneidplattenbohrer bietet hohe Bearbeitungsproduktivität,
Vielseitigkeit und lange, berechenbare
Standzeiten. Die heutigen Bohrer sind
nicht nur schnelle Schruppbohrer. Sie
können Bohrungen sogar schneller herstellen als die erste Generation dieser
Bohrer und bieten dabei auch eine bessere Schlichtbearbeitung und höhere Maßgenauigkeit als früher - und das nicht
nur beim Vollbohren, sondern
auch beim Aufbohren dank der
Wiperplatten-Technologie.
Hartmetallbohrer.
Coromant Delta C
Die Wendeplattenbohrer CoroDrill
880, Coromant U und T-Max U (einschließlich der Kernbohr-Version)
decken in der Standardausführung
den von 12 bis 110 mm ab.
Die mit dem neuen CoroDrill 880
Bohrer erreichbaren Bohrungstoleranzen haben sich fast halbiert
auf + 0.25 mm, bei mäßigem Vorschub kann eine Oberflächengüte von
Ra 0.5.
Coromant Delta
Die Bearbeitungswirtschaftlichkeit hat sich
mit dem neuen CoroDrill 880, da die Produktivität bei günstigen Bedingungen verdoppelt werden kann.
Die gelöteten Hartmetall-Wendelbohrer
des Coromant Delta Programms decken
Durchmesser von 9.5 bis 30.4 mm ab.
Bohrungstoleranzen für diese Bohrer liegen innerhalb von IT8. Oberflächengüten
innerhalb Ra 1 µm je nach Bohrerlänge,
Werkzeugaufspannung und Bearbeitungsbedingungen. Die Bohrerschafttoleranz
beträgt h6. Hartmetallsorten sind für alle
Werkstückstoffe verfügbar, auch die TwinGrade Verbundsorte für Bohren in rostfreiCoroDrill 880
E8
Bohren
Der Bohrungsdurchmesser bestimmt den Bohrertyp
Eines der ersten Dinge, die bei der Wahl
eines Bohrwerkzeugs zu entscheiden
sind, ist, ob ein Wendeplattenbohrer oder
ein nachschleifbarer Bohrer verwendet
werden soll. Der Bohrungsdurchmesser
ist das erste Kriterium. Wendeplattenbohrer eignen sich nicht für kleine Durchmesser (kleiner als 12 mm), d.h. diese Anwendungen erfordern Vollhartmetall- oder
gelötete Hartmetallbohrer.
Bohrungen mit kleinem Durchmesser
Vollhartmetallbohrer wie z.B. CoroDrill
Delta C sind in verschiedenen Versionen
lieferbar und decken Durchmesser von
0.3 bis 20 mm ab.
Wo es möglich ist, mit hohen Spindeldrehzahlen zu arbeiten, sollten die Eigenschaften von Hartmetall genutzt werden,
um eine bessere Produktivität zu erzielen.
Wenn die Stabilität der Aufspannung so
schwach ist, dass die Zuverlässigkeit des
Vollhartmetallbohrers gefährdet ist, kann
ein HSS-Bohrer eine Alternative sein.
Wenn enge Toleranzen erforderlich sind
und/oder die Bohrtiefe den Einsatz von
Wendeplattenbohrern einschränkt, ist
Coromant Delta normalerweise die beste Wahl. Mit der Einführung von CoroDrill
880 jedoch hat sich die Grenze verschoben, da Wendeplattenbohrer nun auch die
Eigenschaften eines Schlichtwerkzeugs
haben.
Bohrungen mit großem Durchmesser
Für Bohrungen mit großem Durchmesser stehen nur Wendeplattenbohrer zur
Verfügung. Die Werkzeugwahl besteht
hauptsächlich darin, die Plattengeometrie
und –sorte auszusuchen. Wenn die Maschinenleistung eingeschränkt ist, werden Kernbohrer anstelle von Vollbohrern
verwendet.
Wenn die Eintrittsfläche nicht eben ist,
die Bohrung vorgebohrt ist oder eine
Kreuzbohrung erfolgen muss, sind Wendeplattenbohrer oft die einzige Wahl.
Diese bieten die geringsten Kosten pro
Werkstück, da die Wendeschneidplatten
ausgewechselt werden können und nicht
nachgeschliffen werden müssen. Dieser
Kostenvorteil sollte besonders dann beachtet werden, wenn große Mengen an
Werkstücken zu bearbeiten sind.
Die Kombination von Wendeplattengeometrie und –sorte wird zwischen Außenschneide und Innenschneide bestimmt,
um die optimale Leistung zu bieten.
Sehr große Wendeplattenbohrer mit mehreren Einbauhaltern haben Außenschneiden, Zwischenschneiden und Zentrumschneiden.
B
C
D
Wenn der Durchmesser der Bohrung innerhalb des durch Coromant Delta abgedeckten Bereichs liegt, ist der letztere
– ein gelöteter Hartmetallbohrer – oft die
beste Wahl im Vergleich zum HSS-Bohrer.
Coromant Delta bietet engere Toleranzen
in Bezug auf Größe und Oberflächengüte,
niedrige Schnittkräfte und hohe Schnittdaten im ISO-K-Bereich.
Bohrungen mit mittlerem Durchmesser
Der mittlere Durchmesserbereich ist der
Bereich, in dem sich Wendeplattenbohrer
und gelötete Hartmetallbohrer (Coromant
Delta) überlappen.
A
E
F
Vollhartmetallbohrer und Wendeplatten-Kernbohrwerkzeuge decken Durchmesser von 0.3 bis 110 mm beim
Kurzlochbohren ab.
G
H
E9
Bohren
CoroDrill
Delta C
R840
Stufen- /
Fasbohren
R850
R841
Coromant
Delta
CoroDrill
880
R411.5
Fase
A
Bohrtiefe
Werkstückstoff
P
Dc 1.5 – 20.00 mm
Dc 5.00 – 14.00 mm
Dc 3.00 – 16.00 mm
Dc 9.50 – 30.40 mm
Dc 14 – 29.5 mm
2 – 5 × Dc
2 – 7 × Dc
2 – 3 × Dc
3.5 – 5 × Dc
2 – 4 × Dc
P M K
P M K
P M K
K N
B
N
S H N
P M K
S
H N
N
S
H N
Bohrungstoleranz
IT8-10
IT8-10
IT8-10
IT12-IT13
IT11*
Oberflächengüte Ra
1–2 µm
1–2 µm
1–4 µm
1–5 µm
???
???
???
???
Allgemeines
Bohren
C
???
D
H
Fas- und
Stufenbohren
Vielseitige Anwendbarkeit
E
??
???
?
?
???
?
?
???
??
??
???
???
F
?
???
G
*) Durch Voreinstellen.
H
Werkstückstoff
P
Stahl
M
Rostfreier Stahl
K
Grauguss
N
Aluminium
S
Superlegierungen
H
Gehärtet
E 10
???
??
?
= Sehr gut
= Gut
= Durchschnittlich
Schräge Fläche
Radiale Verstellung
Kreuzbohrung
Paketbohren
Tauchbohren
Kernbohren
Bohren
Coromant U
R416.2
Coromant U
T-MAX U
Stufen- und Fasbohren
Paketbohrer
R416.21
Tauchbohrer
T-MAX U ≥60 mm
Vollbohrer
R416.01
R416.9
Kernbohren
R416.7
R416.22
A
Dc 12.7 – 58 mm
Dc 27 – 59 mm
Dc 60 – 80 mm
Dc 60 – 110 mm
Dc 12.7 – 35 mm
≤2.3 × Dc
2.5 × Dc
2.5 × Dc
2.5 × Dc
4 × Dc
P M K
P M K
P M K
P M K
P M K
P M K
S
S
S
S
S H
S H
2 – 5 × Dc
H N
Dc1/Dc2/Dc3 12.7 – 58.9 mm
H N
H N
H
N
N
B
N
IT13
IT11 *)
IT13
IT11 *)
±0.2
±0.2
±0.2
±0.20
1–5 µm
1–5 µm
2–7 µm
2–7 µm
2–7 µm
1–5 µm
●●●
●●●
●●
●●●
●●●
C
●●●
●●●
D
●●●
●●●
●●●
●●●
●●
●●●
●●●
●●
●●●
●●●
●●●
●●●
●●●
●●
●
●
●●●
●●
E
F
G
*) Durch Voreinstellen.
Werkstückstoff
P
Stahl
M
Rostfreier Stahl
K
Grauguss
N
Aluminium
S
Superlegierungen
H
Gehärtet
●●●
●●
●
= Sehr gut
= Gut
= Durchschnittlich
H
Fasbohren
Stufenbohren
Aufbohren
E 11
Bohren
Vollhartmetallbohrer und gelötete Hartmetallbohrer
CoroDrill Delta-C Bohrer R840 GC1220
• Durchmesserbereich: 0.5 – 20.00 mm
• Bohrtiefe 2 – 7 x D
• Zylinder- /Whistle Notch Schaft
• Erste Wahl für allgemeine Bohrbearbeitungen
Tailor Made Optionen
PMKNSH
CoroDrill Delta-C Fasbohrer R841 GC 1220
PMKNSH
A
• Zylinderschaft
• Bohren und Fasen
B
C
CoroDrill Delta-C Bohrer R850 N20D
N
• Zylinderschaft
• Speziell für Aluminium konzipierte Geometrie
D
E
CoroDrill Delta-C Bohrer R842 GC1210
• Bohrtiefe 5 x D
• Zylinderschaft
K
Coromant Delta Bohrer R411.5 P20/K20
PMKN (S) H
F
• Zylindrisch mit gerader Fläche/CWN Schäfte
• Exzellente Bohrungstoleranz und Oberflächengüte
• Geeignet für instabile Bedingungen
G
Hard Cut Bohrer HC2...6
Durchmesserbereich: 2.0 – 6.00 mm
Bohrtiefe 5 x D
• Zylinderschaft
• Zur Entfernung abgebrochener Gewindebohrer oder zum
Bohren in gehärteten Werkstückstoffen
H
E 12
H
Bohren
Wendeplattenbohrer
CoroDrill 880
• Durchmesserbereich: 14-29.5 mm, geplant bis 63.5 mm
• Verschiedene Schaftausführungen
Coromant U-Bohrer R416.2
• Durchmesserbereich: 12.7 – 58 mm
A
Coromant U Senkbohrer für Schrauben mit Zylinderkopf,
nach DIN 74. Teil 2
• Standarddurchmesser für Schraubengrößen M12, M14,
M16 und M20
• Bohrtiefe 2 x D
• Zylinderschaft mit gerader Fläche (ISO 9766)
B
Coromant U, Fas- und Stufenbohrer
• Lieferbar als Tailor Made Ausführung
C
• Zwei bis drei Werkzeuge in einem
Coromant U Tauchbohrer
• Geeignet zum Schruppen tieferer Kavitäten
• Durchmesser: 12.7 – 35 mm
• Bohrtiefe 4 x D
• Zylinderschaft mit gerader Fläche (ISO 9766)
D
• Kundenspezifische Optionen Durchmesser
bereich 12.7 – 58 mm, 2 – 6 x D
E
T-Max U – Bohrer in Linksausführung
• Bohrtiefe 2.5 x D
• Coromant Whistle Notch Schaft
T-Max U Paketbohrer
• Problemlöser zur Paketbohrbearbeitung
• Durchmesserbereich: 27 – 59 mm
• Coromant Whistle Notch Schaft
F
T-Max U – ≥ 60 mm Bohrer
• Auswechselbare Einbauhalter
• Durchmesserbereich: 60 – 80 mm,
>86 mm auf Anfrage lieferbar
G
T-Max U Kernbohrer
• Geeignet, wenn wegen geringer Antriebsleistung der Maschine
eine Vollbohrbearbeitung eingeschränkt ist
• Auswechselbare Einbauhalter
• Durchmesserbereich 60 - 110 mm, Bohrerdurchmesser über
110 mm auf Anfrage lieferbar
• Spezielle Einbauhalter zur Paketbohrbearbeitung verfügbar
H
E 13
Bohren
Bohreranwendung
Vollhartmetall
-Wendelbohrer
A
CoroDrill Delta C
R840: erste Wahl zum allgemeinen
Bohren (0.5 – 20 mm Durchmesser)
B
R850: zum Bohren von Aluminium
(5 – 14 mm Durchmesser)
R841: für Stufen und Fasen
C
Bohrtiefen bis zum 7 x D je nach Typ
und Anwendung
Werkstückstoffe: alle Typen (R850
für Al)
Erreichbare Bohrungstoleranz: bis IT8
D
Erreichbare Oberflächengüte: bis Ra 1
µm
E
F
G
H
E 14
Bohren
Empfehlungen für erfolgreiches Bohren
– CoroDrill Delta C
Maximale Stabilität im gesamten System,
von der Spindel über die Werkzeugaufspannung bis zum Bohrer, ist von entscheidender Bedeutung. Vollhartmetall ist das steifste Werkzeugmaterial und eignet sich daher
mehr als jeder andere Schneidstoff für die
Produktion hochqualitativer Bohrungen mit
hohen Geschwindigkeiten. Bei instabilen
Bearbeitungsbedingungen oder sonstigen
hohen Anforderungen an das Werkzeug
sollten jedoch Vorsichtsmaßnahmen getroffen oder eine Alternative bedacht werden.
Um die Fähigkeiten der Coromant Delta-C
Bohrer voll zu nutzen, muss die Werkzeugmaschine stabil und in gutem Zustand und
das Werkstück sicher aufgespannt sein.
Schwingungen, auch mit einer sehr niedrigen Frequenz, haben einen negativen
Effekt auf Standzeit und Bearbeitungssicherheit, da die Schneidkanten mehr
dazu neigen, auszubröckeln als Freiflächenverschleiß zu entwickeln und somit
auf einer Drehmaschine, sollte die Spitze
des Bohrers überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie mit der Spindelspitze
fluchtet.
A
Bei Anwendungen auf Sondermaschinen
wird die Verwendung von Buchsen nicht
empfohlen.
eine schlechte Oberfläche erzeugen und
einen schnellen Ausfall bewirken. Eine
gute Drehmomentübertragung und Kühlschmierstoffzufuhr tragen ebenfalls zu
einer erfolgreichen Bearbeitung bei.
Ein rotierender Bohrer ist vorzuziehen. Aber
auch bei nichtrotierendem Einsatz, z.B.
Der Rundlauffehler muss beim Bohren
minimiert werden. Eines der Hauptkriterien für den erfolgreichen Einsatz von
Vollhartmetallbohrern ist der geringstmögliche Rundlauffehler. Ein maximaler
TIR (Total Indicator Readout = Ablesung
über den gesamten Messbereich) von
20 µm für Bohrer und Spannfutter sollte
nicht überschritten werden, um die mögliche Bohrungstoleranz von IT8 und beste
Standzeiten zu erreichen.
Der nominelle Rundlauffehler des Bohrers in
Beziehung zum Schaft (gemessen in einem
V-Block) sollte 0.015 mm für die Gesamtlänge des Bohrers nicht überschreiten.
Die höchste Rundlaufgenauigkeit bietet CoroGrip Kraftspannfutter mit einer
Coromant Capto Kupplung oder mit
Schrumpfhaltern.
B
C
D
E
TIR
F
G
H
Eine gute Werkzeugaufspannung ist die Basis für eine gute Bohrleistung.
E 15
Bohren
Tiefere Bohrungen mit externer Kühlschmierstoffzufuhr: Normalerweise
erfolgt eine Bohrung in einem einzigen Arbeitsschritt. Beim Bohren von
tiefen Bohrungen (mehr als 3 x D) mit äußerer Kühlschmierstoffzufuhr
kann ein Drittel der Tiefe fortlaufend gebohrt werden, danach schließt
sich ein Bohrzyklus mit Vorschubunterbrechung an. Dies sollte jedoch nur
als Problemlösung angewendet werden.
A
B
Bohren mit Vorschubunterbrechung: Nachdem ein Drittel der Tiefe gebohrt ist, wird der Bohrer so weit angehoben, dass sich Späne beseitigen
lassen und die Bohrung gereinigt werden kann. Danach folgen weitere
Bohrzyklen.
Bohren gegen schräge Flächen: Bohren von maximal 10° geneigten Werkstückflächen ist akzeptabel. Eine Reduzierung des Vorschubs ist jedoch
wichtig: beim Eintritt, damit der Bohrer nicht verläuft; beim Austritt, um
Verschleiß der Umfangsfase oder Bohrerbruch zu verhindern.
C
Neigung unter 5°: Der Schnitt ist unterbrochen. Der Vorschub ist auf ein
Drittel des normalen Werts zu reduzieren, bis der volle Durchmesser erreicht wird.
D
E
Durchgangsbohrungen: Beim Austritt muss der Vorschub auf ein Drittel
des normalen Werts reduziert werden.
F
Neigung 5–10°: Beginnen Sie mit einer Zentrierbohrung mit einem kurzen
Bohrer mit demselben Spitzenwinkel. Alternativ können Sie eine kleine
ebene Fläche fräsen.
G
Neigung über 10°: Ein Bohren ist nicht möglich, es sei denn die Eintrittsfläche wird vorbereitet.
H
E 16
Bohren
Unregelmäßige Oberflächen: Beim Eintritt muss der Vorschub auf ein Viertel des normalen Werts reduziert werden, um ein Ausbröckeln zu vermeiden.
A
Konkave Flächen: gebohrt werden, wenn der Radius 15 mal größer als der
Bohrerdurchmesser ist. Der Vorschub sollte beim Eintritt auf ein Drittel
des normalen Werts reduziert werden.
B
Konvexe Flächen: gebohrt werden, wenn der Radius 4 mal größer als der
Bohrerdurchmesser ist und die Bohrung senkrecht zum Radius steht. Der
Vorschub sollte beim Eintritt auf die Hälfte des normalen Werts reduziert
werden.
C
D
Kreuzbohren: möglich, wenn der Vorschub beim Eintritt in und Austritt aus
der Bohrung auf ein Viertel des normalen Werts reduziert wird.
E
Paketbohren: Bohren von mehr als einer Werkstückplatte auf einmal ist
bei vollem Vorschub unter folgenden Voraussetzungen möglich:
- Spannung der Platten, besonders da die Platten im Allgemeinen nicht
hundertprozentig flach sind. Eine häufige Praxis ist es, Industriepapier
(Dicke ca. 0.5 –1 mm) zwischen die Platten zu legen. Dies gleicht Unregelmäßigkeiten aus und dämpft Schwingungen.
F
Wenn möglich sollten die Platten vor Beginn des Bohrens auch in der
Mitte gesichert und gespannt werden.
G
Vergrößerung von Bohrungen: Aufbohrbearbeitungen sind mit Coromant
Delta C Bohrern nicht möglich.
H
E 17
Bohren
Kühlschmierstoffzufuhr
A
B
C
D
E
Bei äußerer Kühlschmierstoffzufuhr kann
es zu unzureichender Spanabfuhr kommen, wenn die Kühlschmierstoffdüse
nicht richtig auf die Peripherie des Werkzeugs in Übereinstimmung mit dem Spankanal gerichtet ist. Dies führt eventuell zu
blauen oder braunen Spänen, Bohrungsuntermaß, Bohrerbruch oder Verschleiß
an den Führungsfasen des Bohrers.
Die Kühlschmierstoffzufuhr
beim Bohren mit Delta-C ist
ein wichtiger Faktor für eine
erfolgreiche Bearbeitung.
Spanabfuhr und Schmierung
zwischen Bohrer und Bohrungswand sind wichtige
Funktionen, Empfehlungen
und Mindestwerte für Kühlschmierstoffdruck und –
menge sind aus den Diagrammen ersichtlich.
Delta-C Bohrer sind in Ausführungen für
innere als auch äußere Kühlschmierstoffzufuhr lieferbar.
Um die Spanabfuhr zu optimieren, sollte
mindestens eine Kühlschmierstoffdüse
(zwei bei nichtrotierendem Bohrer) in einem leichten Winkel auf die Werkzeugachse gerichtet sein.
Diese Werte sind Richtwerte
und müssen je nach Bearbeitungsbedingungen eventuell angepasst werden.
Bohrer mit kleinem Durchmesser benötigen einen höheren
Druck als große Bohrer, da
das durchfließende Volumen
geringer ist. Der Kühlschmierstoffdruck ist entscheidend für
eine reibungslose Spanabfuhr
– besonders bei hohen Geschwindigkeiten. Innere Kühlschmierstoffzufuhr ist immer vorzuziehen.
Kühlschmierstoff für Coromant Delta Bohrer: um gute
Ergebnisse zu erzielen, sollte eine Emulsion mit EP-Zusätzen verwendet werden.
Bei bestimmten Anwendungen bietet Schneidöl eventuell bessere Ergebnisse.
Wird Emulsion verwendet,
kann der Ölanteil auf 10
– 12 % erhöht werden.
Beim Bohren in hochlegierten, harten
oder rostfreien Stählen erzielen fettere
Emulsionen oder Schneidöle ein besseres Ergebnis. Eine fettere Mischung kann
zu einer längeren Standzeit des Bohrers
sowie besseren Toleranzen und Oberflächengüten führen.
Äußere Kühlschmierstoffzufuhr ist
jedoch auch akzeptabel und kann beitragen, Aufbauschneidenbildung zu vermeiden. In einigen Situationen bietet das
Benetzen mit vernebeltem Kühlschmierstoff eine Verbesserung bei hohen Schnittgeschwindigkeiten.
Coromant Delta C Bohrer für die
Aluminiumbearbeitung
F
G
3xD 5xD
0.6 1.0
5
4
0.5 0.8
3
H
2
0.4 0.6
1
0.3 0.4
5
Volumen
E 18
10
15
20 Dc mm
5
Druck
10
15
20 Dc mm
Bohren
Schnittdaten
Auswirkungen der
Schnittgeschwindigkeit:
• Hauptfaktor für die Bestimmung der
Standzeit
• beeinflusst den Stromverbrauch
Eine überhöhte Schnittgeschwindigkeit
führt eventuell zu:
• schnellem Freiflächenverschleiß am
Bohrer
• plastischer Verformung der Schneidkanten
• schlechter Bohrungsqualität
• Nichteinhaltung der Toleranzen
A
B
Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit:
• Aufbauschneidenbildung am Bohrer
• negative Auswirkung auf Spantransport
• schlechte Produktivität/hohe Kosten
pro Bohrung
C
Auswirkungen der Vorschubrate:
• entscheidend für die Spanbildung
• beeinflusst den Stromverbrauch
• trägt zu mechanischen und thermischen Belastungen bei
D
Hohe Vorschubraten führen zu:
• guter Spankontrolle.
• weniger Eingriffszeit
• weniger Werkzeugverschleiß
• höherem Risiko von Bohrerbruch
• eventuell Verschlechterung der
Bohrungsqualität
E
Niedrige Vorschubraten führen zu:
• längeren Spänen
• Qualitätsverbesserung
• beschleunigtem Werkzeugverschleiß
• längeren Eingriffszeiten/höheren
Kosten pro Bohrung
F
Bedeutung der Spankontrolle:
Ein schlechte Spankontrolle kann zu unzufriedenstellender Bohrungsoberfläche
und Bruch des Delta-C Bohrers führen.
G
H
E 19
Bohren
Der Umgang mit Spannzangen:
• Verwenden Sie abgedichtete Spannzangen und innere
Kühlschmierstoffzufuhr.
• Warten Sie Ihre Spannzangen und Werkzeuge regelmäßig.
• Ersetzen Sie abgenutzte und beschädigte Spannzangen
durch neue.
A
B
Spannfutter von guter Qualität sind von
wesentlicher Bedeutung beim Bohren.
C
Wartung
D
E
F
G
H
Spannzangen und Werkzeugschäfte in
schlechtem Zustand können eine ansonsten genaue Einrichtung ruinieren. Wenn
Sie ein Spannzangenfutter verwenden,
müssen Sie sorgfältig prüfen, ob Spannzange – und Werkzeugschaft – in gutem
Zustand und frei von Graten und Schmutz
sind. Alte Spannzangen verlieren ihre
Präzision sehr schnell. Überzeugen Sie
sich, dass der TIR (Total Indicator Readout) innerhalb 20 µm liegt. Ein zu großer
Rundlauffehler lässt sich möglicherweise
reduzieren, indem man den Bohrer oder
die Spannzange um 90° oder 180° dreht,
um den niedrigsten TIR zu finden.
Empfehlenswert sind die hydro-mechanischen Kraftspannfutter CoroGrip und
HydroGrip, da diese die höchste Drehmomentübertragung und den geringsten
Rundlauffehler am Markt bieten. Andere
geeignete Halter sind Schrumpffutter und
hydraulische Futter.
Ein Delta-C Bohrer lässt sich nachschleifen. Es ist jedoch wichtig, die jeweiligen
Anweisungen zu befolgen, damit die original Delta-C Geometrie – und somit die
Leistung erhalten bleibt. Um beim Nachschleifen die original Werkzeuggeometrie beizubehalten, darf der Verschleiß
vor dem Nachschliff den empfohlenen
Maximalwert nicht überschreiten. Da
die Beschichtung beim Nachschleifen
der Freifläche verschwindet, ist die Verschleißfestigkeit reduziert. Eine Nachbeschichtung ist daher empfehlenswert.
• 5–10-fach durch Nachschleifen und
Nachbeschichten
Whistle Notch und Spannzangenfutter können einen Rundlauffehler von 40 µm bewirken, was verbessert werden muss, um
ein akzeptables Ergebnis zu bekommen.
Eine beständige und präzise Spannung
des Werkzeugschafts wird in einem CoroGrip Kraftspannfutter erreicht. Wenn
Spannzangen erforderlich sind, sollte der
Rundlauffehler nur 2–3 μm betragen.
Standzeit - lang und berechenbar - wird
garantiert durch:
• eine steife Aufspannung verbessert die
Standzeit
Für beste Leistung bei anspruchsvollen
Bearbeitungen, sollte der Delta-C in einem
steifen Präzisionsfutter gespannt werden.
E 20
Coromant Delta C Bohrer lassen sich gemäß speziellen Anweisungen nachschleifen.
Bohren
Wenn Probleme auftreten – Delta C Bohrer
Erkennen und Beheben von Werkzeugproblemen beim Bohren mit Delta C Bohrern.
Problem
Ursache
Abhilfe
1. Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit
1. Schnittgeschwindigkeit erhöhen
und Schneidkantentemperatur
2. Zu große negative Fase
oder äußere Kühlschmierstoffzufuhr
3. Keine Beschichtung
2. Schärfere Schneidkante
4. Zu niedriger Prozentsatz an Öl im
3. Beschichtung der Schneidkante
Kühlschmierstoff
A
verwenden
4. Prozentsatz an Öl im Kühlschmierstoff erhöhen
B
Aufbauschneidenbildung
1. Instabile Aufspannung
1. Aufspannung prüfen
2. TIR zu groß
2. Rundlauffehler prüfen
3. Unterbrochener Schnitt
3. Vorschub verringern
4. Unzureichende Kühlschmierstoffzu-
4. Kühlschmierstoffzufuhr prüfen
5. Werkzeughalter prüfen
C
1. Schnittgeschwindigkeit zu hoch
1. Schnittgeschwindigkeit verringern
D
2. Vorschub zu niedrig
2. Vorschub erhöhen
3. Sorte zu weich
3. Auf eine härtere Sorte wechseln
4. Mangel an Kühlschmierstoff
4. Auf richtige Kühlschmierstoffzufuhr
fuhr (Thermorisse)
5. Instabile Werkzeugaufspannung
Ausbröckeln an der
Schneidkantenecke
prüfen
E
Großflächiger Verschleiß an
der Schneidkante
1. Instabile Bearbeitungsbedingungen
1. Aufspannung prüfen
2. Maximal erlaubter Verschleiß über-
2. Bohrer früher ersetzen
schritten
F
3. Auf weichere Sorte wechseln
3. Sorte zu hart
G
Ausbröckeln an den
Schneidkanten
1. TIR zu hoch
1. Rundlauffehler prüfen
2. Kühlschmierstoff zu schwach
2. Schneidöl oder stärkere Emulsion
3. Schnittgeschwindigkeit zu hoch
4. Abrasives Material
verwenden
3. Schnittgeschwindigkeit verringern
H
4. Auf härtere Sorte wechseln
➡
Verschleiß an den
Rundschlifffasen
E 21
Bohren
Problem
Ursache
Abhilfe
1. Zu niedrige Schnittgeschwindigkeit
1. Schnittgeschwindigkeit steigern
2. Zu hoher Vorschub
2. Vorschub reduzieren
3. Querschneide zu klein
3. Maße überprüfen
1. Schnittgeschwindigkeit und/oder
1. Schnittgeschwindigkeit und/oder
A
Verschleiß an der Querschneide
B
Vorschub zu hoch
2. Kühlschmierstoffzufuhr nicht
C
D
ausreichend
Vorschub reduzieren
2. Kühlschmierstoffdruck und –
volumen erhöhen
3. Bohrer/Sorte ungeeignet
3. Härtere Sorte verwenden
1. Unzureichende Spannung
1. Werkstück und Bohrer stabilisieren
2. Werkstück bewegt sich
2. Spannung verbessern
3. Ungeeignete Schnittbedingungen
3. Schnittdaten prüfen
4. Unzureichende Spindelleistung
4. Maschine prüfen
5. Spanstau
5. Schnittdaten/Kühlschmierstoffzufuhr
Übermäßiger Verschleiß wegen
plastischer Verformung
E
Bohrerbruch
6. Vorschub zu hoch
7. Übermäßiger Verschleiß
F
anpassen
7. Verschleiß häufiger prüfen
1. unregelmäßige Kühlschmierstoffzufuhr
G
2. Kühlschmierstofftank auffüllen
H
Thermorisse (Kerben)
E 22
Bohren
Erkennen und Beheben von Werkstückfehlern beim Bohren mit Delta C Bohrern.
Problem
Ursache
Abhilfe
1. Instabile Bedingungen Bohrer/Werkstück
1. Werkstückaufspannung verbessern
2. TIR zu groß
2. TIR verbessern
3. Bohren gegen schräge Flächen
3. Oberfläche anbohren
4. Asymmetrische Schneidkanten
4. Nachschliffgeometrie prüfen
(Nachschliff)
A
5. Vorschub reduzieren
5. Vorschub zu hoch
Bohrung nicht mittig
B
1. Vorschub zu hoch
2. Bohrer abgenutzt
2. Bohrer öfter wechseln
3. Negative Fase an der Schneidkante zu
3. Schmalere negative Fase
breit
C
4. Fase oder Radius an der Ecke verwenden
4. Zu scharfe Ecke am äußeren Durchmesser
Grat an der Austrittsseite
Ra
D
1. Instabile Bearbeitungsbedingungen
1. Werkstück/Bohrer-Aufspannung verbessern
2. Zu großer TIR
2. TIR verbessern
3. Kühlschmierstoffmenge oder –druck nicht
ausreichend oder zu schwach
4. Spanstau
5. Vorschub zu hoch
E
4. Schnittdaten/Kühlschmierstoffzufuhr
anpassen
5. Vorschub reduzieren.
F
Schlechte Oberflächengüte
1. Ungeeignete Schnittbedingungen
2. Schwache Spannung von Bohrer/Werkstück
1. Schnittgeschwindigkeit erhöhen,
G
Vorschub reduzieren
2. Halterung und Spannung prüfen
3. Asymmetrische Geometrie
3. Nachschliff prüfen
4. TIR zu groß
4. TIR verbessern
H
Bohrung zu groß
E 23
Bohren
Verschleißdefinition
Coromant Delta C
Freifläche
Bereich
Bohrerzentrum
Bohrerdurchmesser
Freiflächenverschleiß
Kolkverschleiß
VB mm
KB mm
Bereich
A
Dc mm
3.00
6.01
10.01
14.01
17.01
-
6.00
10.00
14.00
17.00
20.00
1
0.20
0.20
0.25
0.25
0.30
2
0.20
0.20
0.25
0.25
0.30
Bereich
3
0.20
0.25
0.25
0.30
0.35
1
0.20
0.25
0.30
0.30
0.35
2
0.20
0.25
0.30
0.30
0.35
3
0.20
0.25
0.30
0.30
0.35
B
Rundschlifffase
C
Spanfläche
D
E
F
G
H
E 24
In ISO K-Werkstückstoffen lässt sich die Leistung verbessern,
indem man den Bohrer mit 0.5–4.0 mm x (20º-45º) Eckenfasen
versieht. In ISO H-Werkstückstoffen lässt sich der Verschleiß
mit einem Eckenradius verlangsamen. rε = 0.2–Dc/10 mm.
Bohren
Sorten für CoroDrill Delta C
Schwierig
GC
1220
50
GC
1220
GC
N20D
GC
1220
S
H
Gehärtete Werkstoffe
40
GC
1220
Stahl
30
N
GC
1210
GC
1210
20
Mittlere
Bedingungen
K
Aluminium / NE-Metalle
10
M
Grauguss
Gut
P
Rostfreier Stahl
01
Warmfeste Legierungen und
Verschleißfestigkeit
GC
1220
GC
1220
A
Zähigkeit
B
C
D
Tailor Made PVD-Beschichtungen für CoroDrill Delta-C
Balinit A
TiN Allround-Beschichtung für die meisten Bohrbearbeitungen.
Dieser Beschichtungstyp wird von den meisten Nachbeschichtungsunternehmen angeboten.
Anwendung: Stahl, Grauguss, NE-Metalle.
Balinit B
TiCN Allgemeine Beschichtung für härtere Werkstückstoffe, die
eine höhere Temperatur an der Schneidkante erzeugen.
Anwendung: Härtere Stähle, härterer Grauguss bis zu 300 HB.
Coromant Bronze
TiN/TiAlN. Eine im Vergleich zu Futura Nano zähere Beschichtung. Sie bietet auch eine bessere Haftung zum Substrat sowie
eine vergleichsweise höhere Festigkeit gegen Kolkverschleiß.
Die Sorte 1220 verfügt über diese Beschichtung.
Anwendung: Die meisten Werkstückstoffe einschließlich ISO H,
S und N-Materialien.
Balinit G
TiCN + TiN. Allgemeine Beschichtung für die meisten Werkstückstoffe.
Anwendung: Stahl, Grauguss, rostfreier Stahl, warmfeste Superlegierungen, harte Werkstückstoffe, NE-Metalle.
Futura Nano
Balinit TiAlN. Allgemeine Beschichtung für härtere Stähle 35-55
Rc. Gute Festigkeit gegen Abrasivverschleiß und mittlere Zähigkeit. Erlaubt höhere Schnittgeschwindigkeiten sowie Trockenbearbeitung und Minimalmengenschmierung.
Anwendung: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, NE-Metalle, hochwarmfeste Superlegierungen und Titan.
Futura Top
Balinit TiAlN. Allgemeine Beschichtung mit gutem Widerstand
gegen Abrasivverschleiß und mittlerer Zähigkeit. Sehr hohe
Oberflächengüte durch nur minimale Aufbauschneidenbildung.
Die Sorte empfiehlt sich für den Al-Bohrer R850.
Anwendung: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, NE-Metalle, hochwarmfeste Superlegierungen und Titan.
HardLube
Balinit TiAlN + WC/C. “Abriebfeste” Beschichtung für eine gute
Spanabfuhr und Temperaturkontrolle.
Anwendung: Stahl mit niedrigem Kohlenstoffanteil, hochwarmfeste Superlegierungen, Kobalt-Chrom. Schwer zerspanbare
Werkstückstoffe. Problemlöser.
E 25
E
F
G
H
Bohren
Schnittdaten – CoroDrill Delta-C – R840/841/850/415.5
Werkstückstoff
CMCNr.
P
A
B
Coromant
Sorte
Schnitt
Bohrerdurchmesser, mm
geschwindigkeit vc
3.00—6.00
6.01—10.00 10.01—14.00 14.01-20.00
m/min
HB
Vorschub fn mm/U 3)
Unlegierter Stahl
01.0
125
01.1
125
01.2
150
C = 0.05-0.10%
C = 0.10-0.25%
C = 0.25-0.55%
1220
1220
1220
80-140
80-140
80-140
0.10-0.25
0.10-0.25
0.10-0.25
0.15-0.34
0.15-0.34
0.15-0.34
0.20-0.40
0.20-0.40
0.20-0.40
0.22-0.45
0.22-0.45
0.22-0.45
01.3
C = 0.55-0.80%
1220
70-130
0.10-0.25
0.15-0.34
0.20-0.40
0.22-0.45
Stahl mit hohem Kohlenstoffgehalt
Werkzeugstahl
01.4
210
170
1220
70-120
0.10-0.25
0.15-0.34
0.20-0.40
0.22-0.45
Niedriglegierter Stahl
Nicht gehärtet
02.1
180
Vergütet
02.2
275
Vergütet
02.2
350
1220
1220
1220
70-120
70-100
50-80
0.10-0.20
0.10-0.20
0.10-0.20
0.14-0.30
0.14-0.30
0.14-0.25
018-0.35
018-0.35
018-0.35
0.20-0.40
0.20-0.40
0.20-0.38
Hochlegierter Stahl
03.11
200
03.21
325
Geglüht
Gehärteter Werkzeugstahl
1220
1220
40-80
40-70
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.22
0.10-0.22
0.14-0.25
0.12-0.25
0.16-0.32
0.18-0.28
Unlegiert
Niedriglegiert (Legierungsanteile <5 %)
1220
1220
70-130
70-120
0.10-0.20
0.10-0.20
0.15-0.34
0.15-0.34
0.20-0.40
0.20-0.40
0.22-0.45
0.22-0.45
Nicht gehärtet/Ferritisch/Martensitisch
Austenitisch
1220
1030
1220
1030
40-801)
35-601)
40-801)
35-601)
0.08-0.14
0.08-0.14
0.08-0.14
0.08-0.14
0.08-0.20
0.10-0.22
0.08-0.20
0.10-0.22
0.12-0.22
0.14-0.28
0.12-0.22
0.14-0.28
0.14-0.24
0.16-0.30
0.14-0.24
0.16-0.30
Austenitische Gusswerkstoffe
1220
1030
40-801)
35-60
0.08-0.14
0.08-0.14
0.08-0.20
0.10-0.22
0.12-0.22
0.14-0.28
0.14-0.24
0.16-0.30
Geglüht oder lösungsbehandelt
Ausgehärtet oder lösungsbehandelt und ausgehärtet
Gegossen oder gegossen und ausgehärtet
1220
1220
1220
10-25
10-25
10-25
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.08-0.15
0.08-0.15
0.08-0.15
0.08-0.15
0.08-0.15
0.08-0.15
0.10-0.16
0.10-0.16
0.10-0.16
α, beinahe α und α + β Legierungen, geglüht
α + β Legierungen in ausgehärtetem Zustand, β
Legierungen geglüht oder ausgehärtet
1220
1220
20-60
20-60
0.06-0.12
0.06-0.12
0.08-0.20
0.08-0.20
0.14-0.28
0.14-0.28
0.16-0.30
0.16-0.30
Temperguss
07.1
130
07.2
230
Ferritisch (kurzspanend)
Perlitisch (langspanend)
1220
1220
90-150
70-130
0.15-0.30
0.15-0.25
0.25-0.40
0.20-0.35
0.35-0.60
0.30-0.55
0.40-0.60
0.35-0.55
Grauguss
08.1
180
08.2
260
Niedrige Festigkeit
Hohe Festigkeit
1220
1220
90-150
70-130
0.15-0.30
0.15-0.25
0.25-0.40
0.20-0.35
0.35-0.60
0.30-0.55
0.40-0.60
0.35-0.55
1220
1220
80-110
70-100
0.15-0.30
0.15-0.25
0.25-0.40
0.20-0.35
0.35-0.60
0.30-0.55
0.40-0.60
0.35-0.55
1220
1220
30-50
15-25
0.06-0.10
0.06-0.10
0.08-0.12
0.08-0.12
0.10-0.15
0.10-0.15
0.12-0.18
0.12-0.18
1220/N20D
1220/N20D
120-230
120-230
0.15-0.25*
0.15-0.25*
0.20-0.40*
0.20-0.40*
0.30-0.50*
0.30-0.50*
0.40-0.60*
0.40-0.60*
1220/N20D
1220/N20D
90-150
90-150
0.15-0.25*
0.15-0.25*
0.20-0.40*
0.20-0.40*
0.30-0.50*
0.30-0.50*
0.40-0.60*
0.40-0.60*
Stahlguss
06.1
06.2
C
M
180
200
Rostfreier Stahl
05.11
200
05.21
180
Rostfreier Stahl
15.21
200
S
D
Warmfeste Superlegierungen - Ni-basiert
20.21
20.22
20.24
250
350
320
Titanlegierungen
23.21
23.22
K
E
Rm 2) = 850
Rm 2) =1050
Kugelgraphitguss, Sphäroguss
Ferritisch
09.1
160
Perlitisch
09.2
250
H
F
N
Extra harter Stahl
04.1
04.1
43-47 HRc
47-60 HRc
Aluminiumlegierungen
30.11
30.21
60
75
Vergütet
Gewalzt oder gewalzt und
kaltverfestigend, nicht ausgehärtet
Gegossen, nicht gealtert
Kupfer und Kupferlegierungen
33.1
33.2
G
110
90
Automatenlegierungen, ≥1% Pb
Messing, Bleilegierungen, ≤1% Pb
1) Es wird innere Kühlschmierstoffzufuhr beim Bohren in rostfreiem Stahl empfohlen, da eine gute
Kühlschmierstoffversorgung für Spanabfuhr und Standzeit von Bedeutung ist.
2) Rm = maximale Festigkeit, gemessen in MPa.
3) Höhere Vorschübe sollten nur bei stabilen und günstigen Bearbeitungsbedingungen eingesetzt werden.
H
E 26
Bohren
Diagramme für CoroDrill Delta-C - R841. R840 und R850
Kühlschmierstoffstrom
Vorschubkraft
Ff = 0.5 × Dc × fn × kcfz × sinκr [N]
2
Ff
[kN]
5
l/min
q
10
Min.
9
4
A
8
3
7
2
6
1
5
4
0
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Dc [mm]
Bohrerdurchmesser
5
10
15
20 Dc [mm]
Bohrerdurchmesser
B
Nutzleistung
Pc
[kW]
5
Pc =
Dc × fn × kcfz × vc
[kW]
240 x 103
C
4
3
2
1
D
0
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
Dc [mm]
Bohrerdurchmesser
Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein,
diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie
sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen.
Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante
müssen berücksichtigt werden.
E
F
Bearbeitungsempfehlungen
Rostfreier Stahl
Aluminium
Für diese Anwendungen ist die Sorte GC1220 im Bohrertyp R840
mit innerer Kühlschmierstoffzufuhr die erste Wahl. Einen hohen
Vorschub wählen!
Erste Wahl ist Bohrertyp R850 in der Sorte N20D. Er empfiehlt sich
für hohe Schnittgeschwindigkeiten bei einem Anteil unter 12 % Silizium. Hohe Vorschubgeschwindigkeit mit nur minimaler Gratbildung
bei Bohrungseintritt bzw. –austritt.
G
Falls ungünstiger Spanbruch mit den empfohlenen Schnittdaten
erfolgt, sollte der Vorschub schrittweise in Richtung auf den Minimalwert reduziert werden.
Bitte max. Kühlschmierstoffmenge/-druck einsetzen. Eine „fette”
Emulsion verbessert die Leistung.
H
Stahl
Erste Wahl für allgemeine Stähle ist der Bohrertyp R840. Sorte
1220. Es sind Bohrer mit innerer und äußerer Kühlschmierstoffzufuhr lieferbar. Diese Sorte ermöglicht auch eine Bearbeitung in
gehärtetem Stahl bis zu 60 HRC. Beim Bohren in gehärteten Werkstückstoffen ist die kürzestmögliche Spankanallänge zu wählen.
E 27
Bohren
CoroDrill Delta-C R840 mit Zylinderschaft und Whistle Notch Schaft
SchneideckenModifizierung
1 = Standardausführung mit speziellem Durchmesser und Länge, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm
CYL
WN
A
2 = Gewindekernlochbohrer mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm
WN
CYL
B
Außen
3 = Standardausführung mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm
CYL
WN
Innen
Schafttyp
C
4 = Stufenbohrer Dc1 = 3.0 - 16.0 mm
CYL
WN
Zylindrisch – CYL
Whistle Notch – WN
D
5 = Gewindekernlochbohrer mit 2 Stufen und verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm
CYL
WN
E
Optionen
F
Dc1
Bohrertyp
Durchmesser – 3.0–20.0 mm
εpa3
Stufenwinkel = 60°–150°, für Typ 5
1, 3 – Dc1 = 3.0–20.0 mm/2, 4, 5 – Dc1 = 3.0–16.0 mm
l4b
Stufenlänge = 5.2 – 120 mm, für Typ 4
Hartmetallsorte
GC1220 oder modifiziert
Toleranzbereich
Toleranz auf Dc1 = h7/js7/m7 für Bohrertyp 1, 2, 3, und
h8/js8/m8 für Bohrertyp 4, 5
l4
G
Bohrtiefe mm – Typ 1 – 3.0–118.5. Typ 2 – 3.0–80.
Stufenlänge = 8 –108 mm, für Typ 5
Aufnahmetyp
Zylinderschaft – CYL
dmm
Whistle Notch Schaft – WN
D21
Aufnahmegröße – 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 mm
Vergrößerter Durchmesserbereich – 3.1 - 20 mm, für Typ 3 und 5
Typ 3 – 3.0–118.5
l4a
Bohrtiefe – Typ 4 – 3.0–64 mm
l21
Reichweite - 9.7-155 mm
Beschichtungstyp,
TiN, TiCN+TiN, TiALN, (FUTURA NANO), (FUTURA/TOP)
l2
Gesamtlänge – 49.7-205 mm
(modifiziert)
TiALN + WC/C (HARDLUBE), keine Beschichtung
Dc2
Stufendurchmesser – 3.5-20 mm, für Bohrertyp 4
Spiralwinkel (Typ 1)
Std = 30°, Mod. = 15°(CYL, kein Kühlschmierstoff,
H
E = Außen
I = Innen
l4 max =2 x Dc1)
ch
Fasbreite – 0.5-2 mm, für Bohrertyp 2 und 5
Durchmesserkonizität
Std, groß
Toleranzbereich
Toleranz auf Dc2 = h7/js7/m7, für Bohrertyp 4 und 5
Rundschlifffase
Std, klein
Spitzenwinkel = 118°-150°
Schneidecken-Modifizierung Ja (bitte Radius oder Fase angeben) oder Nein
εpa1
Fasenwinkel = 60°–150°, für Typ 2
Eckenradius r�
rε = 0.2–2
εpa2
Stufenwinkel = 60°–180°, für Typ 4 und 5
Eckenfase
20°–45° × bf mm, (bf = 0.5–4)
Weitere Bohrervarianten zur Optimierung Ihrer Bearbeitung sind als Sonderanfertigungen lieferbar.
E 28
Bohren
Technische Daten für
CoroDrill Delta-C
2 – 3 × Dc R 840
Zylinderschaft
κr 70°
Äußere Kühlschmierstoffzufuhr
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
3.00-20.00 mm
2-3 x Dc
TiN/TiAIN Multilayer
IT8-9
Ra 1-2 µm
Emulsion oder Schneidöl
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc ≤ 3
+0.012/+0.002
Dc 3≤ 6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤18 +0.025/+0.007
Dc 10≤20
+0.029/+0.008
A
Innere Kühlschmierstoffzufuhr
B
l4 = Empfohlene Bohrtiefe
4 – 5 × Dc R 840
Zylinderschaft
κr 70°
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
3.00-20.00 mm
4-5 x Dc
IT8-9-10
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc ≤ 3
+0.012/+0.002
Dc 3≤ 6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤18 +0.025/+0.007
Dc 10≤20
+0.029/+0.008
C
D
6 – 7 × Dc R 840
Zylinderschaft
κr 70°
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
5.00-14.00 mm
6-7 x Dc
IT8-9-10
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc 3≤6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤14
+0.025/+0.007
E
F
2 – 3 × Dc R 840
Whistle Notch Schaft
κr 70°
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
3.00-20.00 mm
2-3 x Dc
IT8-9-10
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc ≤ 3
+0.012/+0.002
Dc 3≤ 6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤18 +0.025/+0.007
Dc 10≤20
+0.029/+0.008
G
H
E 29
Bohren
Technische Daten für
CoroDrill Delta-C
4 – 5 × Dc R 840
A
κr 70°
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
B
5.00-20.00 mm
4-5 x Dc
IT8-9-10
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc 3≤ 6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤18 +0.025/+0.007
Dc 10≤20
+0.029/+0.008
2 – 3 × Dc R 841
C
Gewindekernlochbohrer für Gewindebohrungen
Zylinderschaft
κr 70°
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
D
3.35-14.50 mm
2-3 x Dc
IT8-9
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m8:
Dc 3≤6
+0.022/+0.004
Dc 6≤10
+0.028/+0.006
Dc 10≤18
+0.034/+0.007
Dc 10≤14
+0.025/+0.007
2 - 3 × Dc R 850
E
Aluminium
100°
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
F
5.00-14.00 mm
2-3 x Dc
TiAIN für exzellente Oberflächen
IT8-9-10
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc 3≤6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤14
+0.025/+0.007
G
6 - 7 × Dc R 850
Aluminium
100°
H
Bohrerdurchmesser:
Maximale Bohrtiefe:
Beschichtung:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Bohrnorm:
Toleranzen:
5.00-14.00 mm
6-7 x Dc
TiAIN für exzellente Oberflächen
IT8-9-10
Ra 1-2 µm
DIN 6537
dmm = h6
Dc = m7:
Dc 3≤6
+0.016/+0.004
Dc 6≤10
+0.021/+0.006
Dc 10≤14
+0.025/+0.007
E 30
Bohren
A
B
C
D
E
F
G
H
E 31
Bohren
CoroDrill Delta-C R850 Al mit Zylinderschaft und Whistle Notch
1 = Standardausführung mit speziellem Durchmesser und Länge, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm
WN
CYL
Außen
A
Innen
2 = Gewindekernlochbohrer mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm
WN
CYL
Schafttyp
Zylindrisch – CYL
B
Whistle Notch – WN
3 = Standardausführung mit verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 20.0 mm
CYL
WN
CYL
WN
C
4 = Stufenbohrer Dc1 = 3.0 - 16.0 mm
D
5 = Gewindekernlochbohrer mit 2 Stufen und verlängertem Schaft, Dc1 = 3.0 - 16.0 mm
WN
CYL
E
Optionen
F
Dc1
Bohrertyp
1, 3 – Dc1 = 3.0–20.0 mm/2, 4, 5—Dc1 = 3.0.–16.0. mm
Hartmetallsorte
H10F und FUTURA TOP
Toleranzbereich
Toleranz auf Dc1 = h7/js7/m7 für Bohrertyp 1, 2, 3, und
h8/js8/m8 für Bohrertyp 4. 5
l4
Bohrtiefe mm – Typ 1—3.0.-118.5. Typ 2—3.0.-80.
Typ 3—3.0.-118.5
G
l4a
εpa3
Stufenwinkel = 60°–150°, für Typ 5
l4b
Stufenlänge = 5.2 – 120 mm, für Typ 4
Stufenlänge = 8 –108 mm, für Typ 5
Aufnahme
Zylinderschaft – CYL
typ
Whistle Notch Schaft – WN
dmm
D21
Aufnahmegröße – 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20 mm
E = Außen
l21
l2
Reichweite - 9.7-155 mm
Gesamtlänge – 49.7-205 mm
Beschichtungstyp,
TiN, TiCN+TiN, TiALN, (FUTURA NANO),
Dc2
(modifiziert)
(FUTURA TOP), Empfehlung, TiALN + WC/C
I = Innen
H
Vergrößerter Durchmesserbereich – 3.1 - 20 mm, für Typ 3 und 5
ch
Fasbreite – 0.5-2 mm, für Bohrertyp 2 und 5
Toleranzbereich
Toleranz auf Dc2 = h7/js7/m7, für Bohrertyp 4. 5
εpa2
Fasenwinkel = 60°–150°, für Typ 2
Stufenwinkel = 60°–180°, für Typ 4 und 5
E 32
(HARDLUBE), keine Beschichtung
Durchmesserkonizität
Std, groß
Bohren
Hard Cut Bohrer
– Vollhartmetallbohrer
Zur Entfernung abgebrochener Gewindebohrer oder zum Bohren in gehärteten Werkstückstoffen
A
5 × Dc
Bohrer
durchmesser
Anwendungs
bereich
Bestellnummer
Zur Entfernung abgebrochener
Gewindebohrer
Abmessungen, mm
Zum Entfernen abgebrochener
Gewindebohrer
B
Dc mm
2
3
4
5
6
HC2
HC3
HC4
HC5
HC6
l2
l3
dmm
30
40
45
50
60
10
15
20
25
30
2
3
4
5
6
M3
M4. M5
M6
M8. M10
M10. M12
4-40 UNC, 6-40 UNF, 6 BA-4 BA
8-32 UNC, 10-32 UNF, 3 BA-2 BA
1/4-5/16 UNC, 1/4-5/16 UNF, 1 BA-0 BA
5/16-3/8 UNC, 5/16-3/8 UNF
3/8-1/2 UNC, 3/8-1/2 UNF
Bestellmöglichkeiten:
a) In 5er-Sätzen mit je einem Bohrer jeder Größe.
Bestellbeispiel für 2 Satz: 2 Satz HC 23456
Geometrie
• Die starke negative Geometrie - erzeugt eine hohe
Betriebstemperatur - die den Gewindebohrer ausglüht.
• Nachschleifbare Geometrie.
• Kein Kühlschmierstoff notwendig - trocken bohren.
C
b) Bohrer einer Größe bei einer Mindestabnahmemenge
von 3 Stück je Größe.
Bestellbeispiel für 10 St. Größe HC2: 10 St. HC2
D
Anwendungsbereich
• Die Bohrer dienen hauptsächlich zum Entfernen abgebrochener
Gewindebohrer, gehärteter Schrauben usw.
• Auch zur Anwendung in schwierigen Werkstückstoffen wie Kokillenhartguss, Stellit und Glas geeignet.
E
Die Maschinenspindel muss stabil sein
• FMS (Flexible Fertigungssysteme), Bearbeitungszentren, NC-/CNCMaschinen, Automaten, Spitzen- und Revolverdrehmaschinen
sowie Fräsmaschinen und Bohrwerke.
F
Vorgehensweise beim Bohren
1. Das Werkstück auf dem Maschinentisch fest in Schraubstock
oder ähnlich starre Spannvorrichtung spannen. Bohrer zum
abgebrochenen Gewindebohrer
ausrichten.
2. Anschließend ist die unebene
Bruchfläche des Gewindebohrers
mit einer Zentrierbohrung zu
versehen. Dazu verwende man
einen größeren, stabileren Bohrer
als den, mit dem hinterher das
abgebrochene Teil ausgebohrt
wird.
3. Richtigen Bohrerdurchmesser
nach obiger Tabelle wählen.
Empfohlene Spindeldrehzahlen
1500-3500 U/min. Gleichmäßig und ruhig mit manuellem
Vorschub bohren, wiederholt
unterbrechen, um die Bohrung
von den Spänen zu säubern.
4. Nach Beendigung des Arbeitsganges ist es verhältnismäßig
einfach, die verbliebenen Reste
des Gewindebohrers mittels Anreißnadel oder ähnlich spitzem
Werkzeug zu entfernen.
G
H
E 33
Bohren
Gelötete Hartmetall-Wendelbohrer
Coromant Delta
R411.5: Bohrer für Präzisionsbohrungen
(9.5 – 30.4 mm Durchmesser)
A
Bohrtiefe: 3.5 – 5 x Bohrerdurchmesser
standardmäßig
Werkstückstoffe: alle Arten
Erreichbare Bohrungstoleranz: IT9
B
C
Erreichbare Oberflächengüte: Ra 1 µm
Der Coromant Delta C Bohrer bietet eine
Kombination aus hoher Produktivität und
hoher Bohrungsqualität für einen breiten
Anwendungsbereich. Die raffinierte Bohrerspitzengeometrie mit starken Schneidkanten bietet langlebige, zuverlässige
Leistung und gleichbleibende Präzision
während der gesamten Bearbeitung. Der
Spanwinkel wechselt auf positiv, um die
Schneidwirkung an der Spitze effektiver
zu machen und die üblicherweise mit
Wendelbohrern assoziierten Schnittkräfte
zu reduzieren. Die Spanbildung ist ebenfalls vorteilhafter mit weniger Tendenz zu
Aufbauschneidenbildung.
Kommt gut zurecht mit Bohrtiefen bis 5
x D (als Tailor Made Version auch mehr)
und schwachen Maschinen, Werkstücken
und Aufspannungen ohne wesentliche
Vorschubreduzierungen.
und Sondermaschinen, die die hohe Leistungskraft des Bohrers nutzen können.
Kurze, extra steife Version für Bohrtiefen
bis 3.5 x D. Beide Versionen sind in verschiedenen Schaftausführungen lieferbar.
Die Bearbeitungsbedingungen und Qualitätsanforderungen sind bei der Entscheidung zwischen gelöteten Hartmetall-Wendelbohrern und modernen
Wendeplattenbohrern sorgfältig abgewägen.
Gute Basiswahl für die Herstellung präziser Bohrungen auf Bearbeitungszentren
D
E
F
G
H
Coromant Delta Bohrer für Präzisionsbohrungen mit hoher Produktivität und verhältnismäßig geringen Schnittkräften.
E 34
Bohren
Coromant Delta Bohrer
Montagehinweise
Bei Einsatz eines nichtrotierenden Bohrers auf Drehmaschinen
sollte die Gesamtabweichung zwischen dem Zentrum des Bohrers und des Werkstücks 0.02 mm nicht übersteigen, damit die
geforderten Bohrungstoleranzen eingehalten werden können.
A
Max. 0.02 mm
B
C
Bohren mit Halter und Kühlschmierstoffgehäuse
Bei Anwendung von Haltern mit Kühlschmierstoffgehäuse muss
eine Arretierung vorhanden sein, die das Rotieren des Gehäuses
verhindert.
Falls der Kühlschmierstoff durch Spanpartikel verunreinigt ist,
können sich die Lager zusetzen und das Gehäuse beginnt zu
rotieren. In diesem Fall zieht das Gehäuse die Zuleitung mit sich,
und ein ernsthafter Unfall könnte die Folge sein. Auf die Arretierung darf daher in keinem Fall verzichtet werden.
D
Arretierung
E
Wenn Halter mit Kühlschmierstoffgehäuse längere Zeit nicht im
Einsatz gewesen sind, muss vor Inbetriebnahme der Maschine
geprüft werden, ob sich der Halter im Gehäuse leicht drehen
lässt.
F
Einschränkungen
Bohren gegen nicht plane Flächen oder Werkstücke mit Kreuzbohrungen sind möglich,
wenn der Vorschub auf 1/3 – 1/4 der empfohlenen Werte reduziert wird.
G
H
E 35
Bohren
Kühlschmierstoff-Mengenkompensator.
Bei Einsatz eines rotierenden Halters mit Kühlschmierstoffgehäuse in Verbindung mit einem Coromant Delta-Bohrer sollte ein
Mengenkompensator angewendet werden.
A
Bohrerdurchmesser
Bestellnummer
Dc mm
B
C
9.50-14.00
14.01-17.00
17.01-30.40
5691 020-01
5691 020-02
5691 020-03
Empfohlener max. Verschleiß
Bohrerdurchmesser
Dc mm
D
Nur für Coromant Delta-Bohrer mit Coromant
Whistle Notch-Schäften
VB mm
Kolkverschleiß
KB mm
Bereich
Bereich
1
0.25
0.25
0.30
0.30
0.35
9.50 - 14.00
14.01 - 17.00
17.01 - 20.00
20.01 - 24.00
24.01 - 30.40
2
0.25
0.25
0.30
0.30
0.35
3
0.25
0.30
0.30
0.40
0.45
E
Coromant Delta
Verschleißdefinition
Bereich
F
2
1
3
Bohrerzentrum
KB
Freifläche
VB
G
Rundschlifffase
H
E 36
Negative
Fase
Spanfläche
1
0.30
0.30
0.35
0.35
0.40
2
0.30
0.30
0.35
0.35
0.40
3
0.30
0.30
0.35
0.35
0.40
Die Ausbröckelungen an der Schneidkante sollten die Empfehlungen über
“Maximalverschleiß” nicht überschreiten, um ein Nachschleifen zu ermöglichen und eine maximale Totalstandzeit
zu erzielen.
Bohren
Sorten für Coromant Delta
M
K
P20
40
Schwierig
Stahl
30
K20
K20
Grauguss
20
Rostfreier Stahl
10
Mittlere
Bedingungen
H
N
K20
Gehärtete Werkstoffe
Gut
P
Aluminium / NE-Metalle
01
K20
A
Zähigkeit
B
Beschichtungen
Balinit FUTURA
Verschleißfeste Beschichtung
für Stahl und Grauguss
Sorten
Balinit HARDLUBE
Beschichtung mit niedriger Reibung
für langspanende Werkstückstoffe.
C
H10F
Feinkörniges Hartmetall. In Verbindung mit der Hardlube Beschichtung,
optimiert für rostfreien Stahl.
D
E
F
G
H
E 37
Bohren
Schnittdaten – Coromant Delta Bohrer – R411.5
ISO
CMC
Anz.
Werkstückstoff
Sorte
vcm/min
HB
P
A
01.0
01.1
Unlegierter Stahl
01.2
01.3
01.4
B
C
E
0.10-0.25% C
Nicht vergütet
0.25-0.55% C
Nicht vergütet
0.55-0.80% C
Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl mit
hohem Kohlenstoffgehalt
02.1
02.2
Niedriglegierter
Nicht gehärtet
Stahl
Gehärtet
03.11
03.22
Hochlegierter
Geglüht
Stahl
Gehärtet
06.1
06.2
Stahlguss
Unlegiert
05.11
80-170
90-200
125-225
150-225
180-225
P20
150-260
220-400
P20
150-250
250-400
P20
90-225
P20
Vorschub fn mm/U
75-100
0.14-0.22
0.15-0.25
0.18-0.31
70-90
0.15-0.23
0.18-0.26
0.20-0.30
55-90
0.14-0.22
0.18-0.26
0.20-0.28
35-65
0.14-0.22
0.15-0.25
0.18-0.26
40-70
0.15-0.20
0.18-0.25
0.20-0.27
40-60
0.15-0.20
0.17-0.20
0.18-0.24
70-90
0.17-0.23
0.19-0.25
0.20-0.26
50-75
0.15-0.21
0.17-0.23
0.19-0.25
25-55
0.14-0.21
0.17-0.24
0.18-0.27
25-55
0.14-0.201)
0.16-0.231)
0.19-0.251)
75-120
0.15-0.26
0.18-0.30
0.21-0.39
75-110
0.15-0.25
0.16-0.29
0.18-0.35
85-115
0.19-0.31
0.23-0.39
0.26-0.46
55-100
0.19-0.30
0.24-0.36
0.28-0.44
65-105
0.16-0.26
0.20-0.35
0.23-0.41
55-95
0.15-0.25
0.18-0.33
0.21-0.39
0.10-0.15
0.12-0.17
0.15-0.20
150-250
Rostfreier Stahl
Ferritisch, martensitisch 13-25% Cr
150-270
05.21
Rostfreier Stahl
Austenitisch Ni, > 8%, 18-25% Cr
150-270
07.1
07.2
Temperguss
110-145
150-270
K20
08.1
08.2
Grauguss
150-220
200-330
K20
09.1
09.2
Kugelgraphitguss
125-230
200-300
K20
H
04.1
Extra harter Stahl
HRC
43-47
47-60
P20
N
30.12
75-150
40-100
K20
95-150
0.21-0.33
0.18-0.41
0.18-0.41
50-160
K20
45-150
0.16-0.29
0.20-0.35
0.25-0.44
K
F
G
0.05-0.10% C
Nicht vergütet
Niedrige Festigkeit
Hohe Festigkeit
Ferritisch
Perlitisch
Vergütet
Aluminiumlegie-
Gewalzt, lösungsbehandelt und gealtert
rungen
Gegossen
33.1
Kupfer und
Automatenlegierungen (Pb ≥ 1%)
33.2
Kupferlegierungen
Messing und bleileg. Bronzen (Pb ≤ 1%)
30.21
K20
K20
25-40
15-30
H
1)
17.01-30.40
Niedriglegiert (Legierungsanteile < 5%)
M
D
Nicht vergütet
SchnittBohrerdurchmesser, mm
geschwindigkeit
9.50-14
14.01-17
Falls mit den empfohlenen Schnittdaten keine zufriedenstellende Spanabfuhr erzielt wird, ist der Vorschub auf 0.08 - 0.10 mm/U zu senken.
E 38
Bohren
Diagramme – Coromant Delta Bohrer — R411.5
Vorschubkraft
Nutzleistung
2
(Beim Vollbohren)
Ff
[kN]
8
kW
8
6
6
4
4
2
2
0
0
0
10
15
20
30 Dc [mm]
25
[kW]
240 x 103
(Beim Vollbohren)
Pc =
A
B
0
10
15
20
25
30 Dc [mm]
Bohrerdurchmesser
Bohrerdurchmesser
C
[l/min]
q 16
14
12
D
Min.
10
8
6
E
4
2
0
0
10
15
20
25
30
Dc [mm]
F
Bohrerdurchmesser
Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein,
diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie
sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen.
G
Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante
müssen berücksichtigt werden.
H
E 39
Bohren
Coromant Delta-Bohrer R411.5
Bohrerdurchmesser
P M K H N
Aufnahmetyp
Zylinderschaft
mit gerader Fläche
Dc
Aufnahmegröße, dmm
9.50-30.40
16. 20 , 25. 32
Zylindrisch
Coromant
Whistle Notch
16. 20. 25. 32
16. 20. 25
A
Zylindrisch mit gerader Fläche - CYLPF
Coromant Whistle Notch - CWN
Zylindrisch - CYL
1= Längen und Durchmesser sind unterschiedlich zu Standard, Dc = 9.50-30.40 mm
B
2= Ohne Absatz, mit Faseinsatz, Dc = 12.25-30.40 mm
C
3= Mit Absatz und ohne Faseinsatz, Dc = 9.50-30.40 mm
D
4= Mit Absatz und Faseinsatz, Dc = 12.25-30.40 mm
E
Optionen
F
Dc
Bohrertyp
1, 3—Dc= 9.50-30.40 mm—1=Standard
2, 4—Dc=12.25-30.40 mm
ch
G
l3s
D21
Typ 3 und 4
l21
Fasbreite - 0.5-1.5 mm,
Typ 3 und 4
D1
Flanschdurchmesser—15-32 mm
Bohrerlänge –Bohrertyp 1 und 2 — 17-158 mm
l1s
Programmierlänge—44-175 mm,
Bohrtiefe — Typ 1—9.9-134.8 mm
Typ 2—16.4-134.8 mm
abhängig von l3s, l4, l21
l2
Gesamtlänge—92-236 mm, abhängig von l3s, l4, l21
l6
Spankanallänge—17-172 mm,
Typ 3— 9.9-116.8 mm
H
Typ 4—16.4-116.8 mm
Aufnahmetyp
Zylinderschaft mit gerader Fläche —CYLPF,
E 40
abhängig von Dc und dmm
Hartmetall- P20 für allgemeine Anwendungen in Stahl
sorte
K20 für rostfreien Stahl, Grauguss und Aluminium
Zylinderschaft—CYL,
dmm
Absatzlänge—18.6-158 mm, gilt nur für
gilt nur für Typ 2 und 4
Bohrertyp 3 und 4— 17-140 mm
l4
Absatzdurchmesser—10-31 mm, gilt nur für
Einbaumaße—siehe oben
H10F für rostfreien Stahl, Titan und Aluminium
Beschichtung
PVD-Beschichtung: TiN, TiCN, TiALN (FUTURA),
TiALN + WC/C (HARDLUBE)
Bohren
Fas-Stift für Coromant Delta-Bohrer
Max. Fasgröße 1.5 x 45°
0
3.8 -0.2
Bohrerdurchmesser > 12.25 mm
10º
Fas-Stift
Bohrer mit montiertem Fas-Stift sind als Tailor Made lieferbar. Weitere Informationen siehe nächste Seite
11º
2.5 ± 0.1
A
r=1
P M K H N
90º ± 15´
45º ± 20´
4 ± 0.04
0.4 ± 0.1 × 45º
Fas-Stift
B
0
ø5 -0.02
0
4 -0.2
Bestellnummer
Ersatzteile
Wendeschneidplatte
Spannstift (wird mit Fas-Stift geliefert).
H10F
6 ± 0.2
Coromant
Sorte
L142.01-05 06 00
3113 030-304
✩
C
Bestellbeispiel: 5 St. L142.01-05 06 00 H10F
D
Einbaumaße
E
4 0
+0.2
F
0.2 ± 0.1 × 45º
ø 5H8
ø 2H8
2.1
l4
2.5 ± 0.03
G
ch × (45º)
l21 = l4 + 2.1 - ch
l21
Dc
H
l4
l21 = l4 + 2.1 - ch
l21
l4
ch max
= Position des Fas-Stiftes
= Bohrtiefe
= 1.5 × 45° ± 0.3
E 41
Bohren
Bohrerspezifikationen
Coromant Delta
3.5 × Dc R 411.5
Zylindrisch mit gerader Fläche nach ISO 9766.
A
κr 70°
B
Bohrerdurchmesser:
Bohrtiefe:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Schneidöl
Toleranzen:
9.50-30.40 mm
3.5 x Dc
IT8-9
Ra 1-2 µm
Emulsion oder
Dc = js7
dmm = h6
5 × Dc R 411.5
Zylindrisch mit gerader Fläche nach ISO 9766.
C
κr 70°
D
Bohrerdurchmesser:
Bohrtiefe: :
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Schneidöl
Toleranzen:
9.50-20.00 mm
5 × Dc
IT9-10
Ra 2-4 µm
Emulsion oder
Dc = js7
dmm = h6
3.5 × Dc R 411.5
E
κr 70°
Bohrerdurchmesser:
Bohrtiefe:
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Schneidöl
Toleranzen:
F
G
9.50-30.40 mm
3.5 x Dc
IT8-9
Ra 1-2 µm
Emulsion oder
Dc = js7
dmm = h6
l1s = Programmierlänge
5 × Dc R 411.5
κr 70°
H
Bohrerdurchmesser:
Bohrtiefe: :
Bohrungstoleranz:
Oberflächengüte:
Kühlschmierstoff:
Toleranzen:
9.50-20.00 mm
5 × Dc
IT9-10
Ra 2-4 µm
Emulsion oder
Schneidöl
Dc = js7
dm = h6
E 42
Bohren
Wendeplattenbohrer
CoroDrill 880 Bohrer, Coromant U Bohrer und T-Max U Bohrer und Kernbohrwerkzeug
A
Coromant U-Bohrer R416.2
T-Max U Bohrer R416.9 mit großem Durchmesser
B
C
CoroDrill 880
T-Max U-Paketbohrer R416.01
T-Max U Kernbohrwerkzeug R416.7
CoroDrill 880: Erste Wahl zum Kurzlochbohren (14 – 29 mm Durchmesser)
R416.2: Werkzeug zum Kurzlochbohren
(12.7 – 58 mm Durchmesser)
R416.21: Stufen- und Fasenbohrer (17.5
– 41 mm Durchmesser)
L416.1: Linksbohrer (17.5 – 58 mm
Durchmesser)
R416.01: Paketbohrer (27 – 59 mm
Durchmesser)
R416.9: Bohrer mit großem Durchmesser
R416.7: Kernbohrwerkzeuge (60 – 110
mm Durchmesser)
Bei richtiger Wahl des Bohrers –Typ, Größe
und Schaft sowie Halter – lassen sich die
meisten Bohrbearbeitungen heute auf sehr
effiziente Weise durchführen. Ein breiter
Bereich an Werkzeugmaschinen, einschließlich Sondermaschinen kommt zum Einsatz,
allerdings dominieren CNC-Drehmaschinen,
Drehzentren und Bearbeitungszentren und
die Zahl an Mehrzweckmaschinen nimmt zu.
Der Wendeplattenbohrer verbindet die Zähigkeit eines Stahlbohrerschafts mit der
Verschleißfestigkeit von Hartmetall-Wendeschneidplatten, die ausgetauscht werden
können und nicht nachgeschliffen werden
müssen. Die Lebensdauer des Bohrers ist
lang und lässt sich an verschiedene Bearbeitungsanforderungen anpassen. Zuverlässigkeit und Präzision sind höher als je zuvor
– wie z.B. bei dem neuen CoroDrill 880 Bohrer – dies gilt auch für die Bearbeitungswirtschaftlichkeit.
Bohrtiefen: bis 4 x D (5 x D für Tailor Made
Bohrer)
Werkstückstoffe: alle Arten
Bohrungstoleranzen: – 0.1/+ 0.3 mm,
CoroDrill 880 bietet jedoch 0/+ 0.25 mm
Toleranz, bei Feinbearbeitungen mit verstellbarem Halter werden Toleranzen innerhalb
+/- 0.05 mm eingehalten, die Wipertechnologie bietet eine hohe Oberflächengüte.
Das moderne Bohrerprogramm deckt eine
Vielfalt an Anwendungen ab. Ist der richtige
Bohrer einmal gewählt, lässt er sich für die
Bearbeitung optimieren. Wendeplattenbohrer bieten deutliche Vorteile in vieler Hinsicht. Falls ihr Einsatz möglich ist, sollten
sie als erste Wahl für rotierenden und nichtrotierenden Einsatz betrachtet werden.
Die folgenden Anwendungstipps garantieren
eine problemlose Bearbeitung und optimale
Ergebnisse.
Dank ihrer höheren Fähigkeit, enge Toleranzen und hohe Oberflächengüten zu produzieren, sind Wendeplattenbohrer sehr
vielseitige Werkzeuge, was Werkstückstoff,
Maschinen und Bearbeitung betrifft.
D
E
F
G
H
Bearbeitungsmöglichkeiten mit Wendeplattenbohrern.
E 43
Bohren
Anwendungstipps
A
B
C
D
E
Eine korrekte Ausrichtung des Bohrers ist
unerlässlich. Bohrer werden ungefähr genauso oft nichtrotierend wie rotierend eingesetzt, da sie oft in Revolvern von CNCDrehmaschinen zu Einsatz kommen, wo
das Werkstück rotiert. In diesen Fällen ist
wichtig, dass die Mittelachse des Bohrers
mit der Drehachse des Werkstücks übereinstimmt. Eine falsche Zentrierung – Rundlauffehler – ist die häufigste Ursache für
eine schwache Leistung des Werkzeugs und
schlechte Ergebnisse.
Der Bohrer muss so positioniert werden,
dass die Schneidkante der Außenschneide
parallel zur X-Achse der Maschine liegt.
Eine Fehlausrichtung hat die Wirkung eines
radialen Versatzes, und produziert entweder
eine zu große oder zu kleine Bohrung.
Die Ausrichtung rotierender Bohrer kann etwas anspruchsvoller sind, ist jedoch nicht
schwer, wenn einige wenige Richtlinien befolgt werden. Falls Probleme mit zu großen
oder zu kleinen Bohrungen auftreten, oder
wenn die Zentrumschneide gerne ausbröckelt oder bricht, sollte der Bohrer anders
positioniert werden, bis er bessere Ergebnisse liefert. Wenn der Bohrer z.B. in einer
Position zu große Bohrungen bohrt, sollte er
in einer anderen Position kleinere Bohrungen
bohren.
Ein Drehen des Bohrers um 180 Grad in
seinem Halter, kann eventuell das beschriebene Problem der Bohrungsgröße lösen.
Tatsächlich führen verschiedene Arten der
Neupositionierung oft dazu, dass Abweichungen in Bezug auf Maße und Fluchtgenauigkeit eliminiert werden.
Sind Werkstück und Bohrer nicht fluchtgenau
wegen einer Ungenauigkeit in der Maschine
F
G
H
Eine korrekte Ausrichtung des Bohrers ist von entscheidender Bedeutung.
E 44
wie z.B. Spindel, Futter, Werkzeughalter oder
des Bohrers selbst, sind die Mittelachse
des Bohrers und die Drehachse nicht parallel genug, was zu ungenauen Bohrungen
führt. Um die angegebene Toleranzgenauigkeit des Bohrers zu erreichen, ist es wichtig,
dass die Zentrierung zwischen Werkstück
und Bohrer in bestimmten Grenzen bleibt.
Nichtrotierende Wendeplattenbohrer können
mit Hilfe des CNC Programms auch konische
Bohrungen produzieren. Auch Fasen und Gewindefreistiche lassen sich mit dem Bohrer
schneiden. Bei der radialen Verstellung des
Bohrers sollte die Außenschneide parallel
zur X-Achse der Maschine stehen. Die Außenschneide befindet sich an der gleichen Seite
und parallel zur Spannfläche für die Einspannung des ISO-Schafts. Die Position des Bohrers im Revolver bestimmt dann den Versatz,
der den Bohrungsdurchmesser erhöht.
Bohren
A
B
C
A
Möglichkeiten mit einem nichtrotierenden Bohrer. (Bearbeitung C ist mit CoroDrill 880 nicht möglich)
Die Vorbereitung einer Bohrung zum Gewindedrehen kann in einem Arbeitsgang mit
dem Fasen (A) erfolgen.
Bohrungen mit einem größeren Durchmesser als der Bohrdurchmesser (B).
Bohren und Feinbohren kann in einem Arbeitsgang erfolgen, wobei das Aufbohren
auf dem Rückweg des Bohrers erfolgt. (C).
Die radialen Verstellmöglichkeiten sind vom
Durchmesser des Bohrers abhängig.
Die möglichen Bohrungstoleranzen sind innerhalb +/- 0.05 mm.
Durch Voreinstellung von nichtrotierenden
Bohrern lassen sich Herstellungstoleranzen von Bohrer und Wendeschneidplatten
eliminieren und die Bohrungstoleranzen bei
einem 3 x D Bohrer auf +/- 0.05 mm verbessern.
Radiale Bohrerverstellung
Nichtrotierende Bohrer lassen sich radial
von 0.8 mm bis 3.5 mm je nach Bohrerdurchmesser verstellen.
tritt (δ1) kleiner ist als der Mittenversatz am
Ende der Bohrung (δ2). Außerdem entsteht
eine trichterförmige Bohrung, wenn der erste
Wert (δ1) größer als der zweite Wert (δ2) ist.
Bei Anwendungen mit einem rotierenden
Bohrer entsteht eine trichterförmige Bohrung, wenn sich die Achsen des Werkstücks
und Bohrers wegen Rundlauffehler kreuzen.
Die Beziehung zwischen den Werten δ1 und
δ2 bestimmt die Form der trichterförmigen
Bohrung. Ist δ1 gleich δ2, wird die Bohrung in
der ersten Hälfte der Bohrtiefe kleiner und
nimmt danach wieder zu.
Ist δ1 größer als δ2 wird die Bohrung mit zunehmender Tiefe immer kleiner. Ist jedoch
δ2 größer als δ1, wird die Bohrung mit zunehmender Tiefe größer.
werden, dass mehr Stabilität erreicht wird.
Dies geschieht durch Drehen des Bohrers in
die geeignetste Position. Bei einer normalen
Werkzeugeinstellung, führt eine schwache
Aufspannung zu einer Fehlausrichtung des
Bohrers, wenn die Maschinenachsen abgelenkt werden. Eine wahrscheinliche Folge ist
eine Beschädigung der Zentrumschneide.
Wenn eine etwas größere Bohrung akzeptabel ist, empfiehlt es sich, den Bohrer um
90° zu drehen.
Wenn eine etwas kleinere Bohrung akzeptabel ist, empfiehlt es sich, den Bohrer um
270° zu drehen.
Es ist jedoch anzumerken, dass bei einer
180° Drehung des Bohrers der Kerndurchmesser größer wird, was den Bohrer während der Bearbeitung beschädigen kann.
B
C
D
Wenn die Aufspannung oder die Maschine
schwach ist, kann der Bohrer so positioniert
E
Die radiale Verstellung von rotierenden
Bohrern kann im Bereich von -0.4 mm bis
+1.4 mm mit verstellbaren Werkzeughaltern
erfolgen.
Schwankungen der Bohrungsdurchmesser
sind häufig, wenn nichtrotierende Bohrer
falsch ausgerichtet sind. Dies trifft besonders zu, wenn der Mittenversatz beim Ein-
F
Verbesserung der Stabilität eines nichtrotierenden Bohrers durch Drehen des Bohrers.
G
H
Mögliche Fehlformen bei Bohrungen mit einem nichtrotierenden Bohrer.
Mögliche Fehlformen bei Bohrungen mit einem rotierenden Bohrer.
E 45
Bohren
A
A
B
C
D
Verschiedene Anbohrverfahren. Alle außer A erfordern eine Vorschubreduzierung.
B
Anbohren...
C
D
... ist ein wichtiger Faktor für ein erfolgreiches Bohren. Eine Methode zur Gewährleistung einer guten Bohrungsqualität ist,
sicherzustellen, dass die Eintrittsfläche am
Werkstück im rechten Winkel zur Mittelachse des Bohrers steht. Ein Wendeplattenbohrer kann jedoch, wenn der Vorschub
entsprechend angepasst wird, auf konvexe,
konkave, geneigte und unregelmäßige
Flächen anbohren.
Für konvexe Flächen (A) sind die Bedingungen relativ gut, da die Bohrerspitze zuerst
mit dem Werkstück in Kontakt kommt und
ein normales Drehmoment erzeugt wird.
E
Bei einer geneigten Fläche (B) werden die
Schneidkanten ungleichmäßig belastet,
was zu vorzeitigem Verschleiß des Bohrers führen kann. Eine ungleichmäßige
Belastung bedeutet, dass ein besonders
stabiles Werkzeug (kurze Länge im Verhältnis zum Durchmesser) erforderlich
ist, um mit den Schwingungen zurechtzukommen und innerhalb der Toleranz
zu bleiben. Beträgt der Neigungswinkel
der Fläche mehr als zwei Grad, sollte der
Vorschub auf ein Drittel des empfohlenen
Wertes reduziert werden.
Bei einer konkaven Fläche (C) variiert der
Bohrereingriff je nach Radius der konkaven Fläche und des Bohrungsdurchmessers in Verhältnis zur Höhe der Bohrerspitze. Ist der Radius der konkaven Fläche
im Verhältnis zum Bohrungsdurchmesser
klein, greift die Peripherie des Bohrers
zuerst ein. Um die Tendenz des Bohrers
zum Ausweichen zu reduzieren, sollte der
Vorschub auf ein Drittel des empfohlenen
Wertes reduziert werden.
Beim Eintritt in asymmetrisch gekrümmte
Flächen (D) neigt der Bohrer wie beim Eintritt in eine geneigte Fläche dazu, von der
Mitte auszuweichen. Der Vorschub sollte
auf ein Drittel des empfohlenen Wertes
für das Anbohren konkaver Flächen reduziert werden.
Beim Eintritt in unregelmäßige Flächen (E)
besteht ein Risiko, dass die Wendeplatten ausbröckeln. Dies kann auch beim
Austritt aus unregelmäßigen Flächen geschehen. Der Vorschub sollte daher reduziert werden.
Um bei vorgebohrten Bohrungen (F) eine
Ablenkung des Bohrers zu vermeiden,
sollte der Durchmesser der Vorbohrung
nicht mehr als 25% des Bohrdurchmessers betragen.
F
G
H
E
Unregelmäßige Oberflächen erfordern Vorschubreduzierungen. Vorgebohrte Bohrungen sollten nicht größer als 25% des Bohrdurchmessers sein.
E 46
F
Bohren
A
G
Bohrungen mit verschiedenen Durchmessern müssen in der richtigen Reihenfolge ausgeführt werden.
B
Bei der Herstellung einer Bohrung mit
unterschiedlichen Durchmessern (G) ist
anzumerken, dass Bohrer im Allgemeinen
nicht zum Aufbohren bestimmt sind - und
um einen solchen Prozess handelt es sich
hier. Herkömmliche Wendelbohrer bieten
keine ausreichende Präzision und moderne selbstzentrierende Wendelbohrer haben zu viel Platz für Ablenkung, wenn sie
das Zentrum suchen, was zu ovalen Bohrungen führt. Wenn Wendeplattenbohrer
mit asymmetrischer Geometrie verwendet
werden, kann es zu einer Ablenkung des
Bohrers kommen. Diese Probleme lassen
sich in bestimmten Fällen durch eine Vorschubreduzierung beheben, jedoch empfiehlt es sich, den größten Durchmesser
zuerst und danach den kleineren zu bohren. Der folgende Bohrungsdurchmesser
wird dann von der gegenüberliegenden
Seite her gebohrt.
Beim Bohren von Kreuzbohrungen – einer
Bohrung, die die Achse einer anderen
Bohrung kreuzt – tritt der Bohrer aus einer konkaven Fläche aus und wieder in
eine konkave Fläche ein. Beim Übergang
besteht ein Risiko durch Probleme mit
der Spanabfuhr. Die sicherste Methode
ist es, die Bohrung von der anderen Seite
aus zu bohren. Falls der Bohrer die Bohrung dennoch in einem Arbeitsgang kreuzen soll, sollte großer Wert auf die Stabilität des Werkzeugs gelegt werden. Beim
Austritt aus der konkaven Fläche verliert
der vordere Teil des Bohrers die Stütze
durch die Wände der Bohrung. Der Bohrer benötigt dann ausreichende Stabilität,
bis er auf der anderen Seite der zu kreuzenden Bohrung in das Werkstück eintritt.
Wenn eine Bohrung gekreuzt werden soll,
deren Durchmesser mehr als ein Viertel
des Bohrdurchmessers beträgt, sollte der
Vorschub auf ein Viertel des empfohlenen
Werts reduziert werden.
C
D
E
F
G
H
Kreuzbohrungen sollten gemäß Zeichnung 1 und 2 erfolgen. Die Stabilität des Bohrers ist wichtig.
E 47
Bohren
A
B
C
Ein Schutz vor ausgeworfenen Scheiben ist
bei Kreuzbohrungen wichtig. Beim Bohren
von Kreuzbohrungen in rotierenden Werkstücken mit einem Wendeplattenbohrer,
entsteht beim Austritt des Bohrers aus dem
Werkstück eine Scheibe. Diese Scheibe
wird oft mit hoher Geschwindigkeit aus dem
Spannfutter geschleudert. Da diese Scheibe scharfkantig ist, kann es zu Verletzungen
oder Schäden kommen. Es empfiehlt sich
daher, das Spannfutter mit einer geeigneten
Schutzabdeckung zu versehen.
Wenn der Kühlschmierstoff durch Spanpartikel verunreinigt ist, können sich die geteilten
Dichtungen zusetzen, sodass das Gehäuse
zu rotieren beginnt. Das Gehäuse zieht in
diesem Fall die Zuleitung mit sich und es
kann zu ernsthaften Unfällen kommen. Es
muss daher immer eine Arretierung verwendet werden. Wenn die rotierende Aufnahme
längere Zeit nicht im Einsatz gewesen ist,
muss vor Inbetriebnahme der Maschine geprüft werden, ob das Gehäuse frei läuft.
Optimierung für enge Toleranzen/hohe Oberflächengüte.
D
E
F
Bei hohen Anforderungen an die Qualität
sind eine Reihe von Faktoren, die Einfluss
auf die Bohrungsqualität haben, zu beachten.
- Die Werkzeugmaschine muss in gutem
Zustand sein. Verschleiß und Fehlausrichtung der Spindel beeinträchtigt die Präzision. Stabilität ist in jeder Hinsicht wichtig.
- Der Zustand des Bohrers sollte regelmäßig überprüft werden, um eine sichere und
berechenbare Standzeit zu bestimmen.
Unangemessener Werkzeugverschleiß und
jegliches Risiko eines Schneidkantenbruchs
sind zu vermeiden.
- Spanbruch und Spantransport müssen immer zufriedenstellend sein.
G
H
- Die Wahl und Einstellung des Bohrers und
die Wendeplattengeometrie haben Einfluss
auf die Qualität der Bohrung.
- Was die Erzielung einer hohen Geradheit
betrifft, besonders bei tieferen Bohrungen,
werden die besten Ergebnisse erreicht,
wenn Werkstück und Bohrer rotieren. Als Alternative ist auch ein rotierendes Werkstück
und ein nichtrotierender Bohrer möglich.
E 48
Absicherung gegen gefährliche Scheiben.
Die Arretierung ist eine wichtige Maßnahme.
Bohren
Bei Kernbohr-Einrichtungen dürfen nichtrotierende Bohrer nicht mehr als –0.15 mm
von der Werkstückmittelachse in Beziehung zur Außenschneide versetzt werden.
Die Außenschneide (P) muss innerhalb von
+0.1 mm genau in die Horizontalachse der
Spindelmittelachse (CL) gesetzt werden.
Bei nichtrotierenden Anwendungen ist der
Bohrer so zu positionieren, dass die Wendeplatten sich auf der horizontalen Achse
befinden. Die Außenschneide muss 0.20
mm hinter der Innenschneide eingestellt
werden, dazu wird die Axialstellschraube
des Außeneinbauhalters benutzt.
Beim kurzen Bohrungen ist die Handhabung
des Bohrkerns, vor allem bei der Bearbeitung mit einem nichtrotierenden Werkzeug,
ziemlich unproblematisch. Kühlschmierstoffdruck und Durchflussmenge reichen im allgemeinen aus, um die Schneidkanten vor
Beschädigung durch den herabfallenden
Kern (C) zu schützen.
Um das Herabfallen schwerer und langer
Kerne zu verhindern, kann ein Zapfen in
eine Bohrung im Kern gesteckt werden. Der
Bohrungsdurchmesser im Kern muss etwas
größer sein als der Zapfen. Der Zapfen ist
außerhalb in einem Dichtungsgehäuse angebracht. Wenn die Aufspannung mit einem
Zapfen zum Sichern des Kerns versehen
ist, sollte der Bohrer so angebracht werden,
dass sich die Einbauhalter auf der vertikalen Achse befinden. Ein Absichern und Stabilisieren des Bohrkerns kann notwendig
sein, um beim Durchbruch durch die Bohrung die Schneidkanten des Werkzeugs zu
schützen.
0.15
±0.1
A
B
Einrichten eines nichtrotierenden Kernbohrerwerkzeugs
C
D
C
E
Handhabung des Bohrkerns beim Kernbohren.
F
G
H
E 49
Bohren
Kühlschmierstoff
A
B
C
D
E
F
G
H
Die Kühlschmierstoffzufuhr beim Bohren
ist ein wichtiger Faktor für eine erfolgreiche Bearbeitung. Spanabfuhr und Schmierung zwischen Bohrer und Bohrungswand
sind wichtige Funktionen, die unterstützt
werden müssen. Kühlschmierstoffdruck
und –volumen bestimmen die Zufuhr und
sind in Nominalwerten angegeben. Diese
Werte sind Richtwerte und müssen eventuell den Bearbeitungsbedingungen angepasst werden.
Die empfohlenen Mindestdruckwerte sind
in den Diagrammen in Beziehung zum
Bohrerdurchmesser für nichtrotierende
und rotierende Bohrer angegeben. Außerdem ist zu beachten, dass es immer einen Druckabfall in den Leitungen zwischen Pumpe und Bohrer gibt, und dass
der Mindestdruck an der Bohrerspitze erreicht wird.
Ein einfaches Zeichen für den Mindestdruck ist, wenn der Kühlschmierstoff, der
aus den Zufuhröffnungen eines horizontalen Bohrers austritt, erst nach 30 cm
nach unten fällt. Kleinere Bohrerdurchmesser benötigen einen höheren Druck.
Bei den hohen Drehzahlen der kleinen
Hochleistungsbohrer ist weniger die Menge als der Druck entscheidend für eine
reibungslose Spanabfuhr. Moderne CNCMaschinen verfügen normalerweise über
eine Kühlschmierstoffzufuhr mit ausreichender Menge und Druck, einige Maschinen können den Druck durch ein angeschlossenes Druckluftsystem erhöhen.
Bohrer mit großem Durchmesser benötigen größere Mengen an Kühlschmierstoff,
während die Druckanforderungen mit zunehmenden Durchmesser geringer werden.
Das Volumen des Kühlschmierstofftanks
sollte 5-10 mal größer sein als das Volumen, das die Pumpe pro Minute liefert.
Das Volumen lässt sich einfach mit Hilfe
einer Stoppuhr und eines Eimers geeigneter Größe prüfen. Führen Sie einen Schlauch
über den Bohrer, schalten Sie die Pumpe
ein und messen Sie die erforderliche Zeit,
um ein bestimmtes Volumen zu pumpen.
E 50
q
[l/min]
60
20
15
10
5
50
0
12.7
20
40
30
l.
feh
p
Em
20
.
Min
10
0
0
12.7 20
30
40
50
60
70
80
Kühlschmierstoffstrom – Bohren
q
[l/min]
70
l.
feh
60
p
Em
50
40
.
in
M
30
20
0
0
60
Kühlschmierstoffstrom – Kernbohren
70
80
90
100
110 Dc [mm]
Dc [mm]
Bohren
Plattenverschleiß
Ausbröckeln der Schneidkanten kann verschiedene Ursachen haben:
- außermittiger Bohrer
- Bohrerablenkung, weil Überhang, Vorschubrate oder Bohrerlänge zu groß
- schwache Wendeplattenstabilität aufgrund von falschem Sitz im Bohrer oder
weil Plattensitz und Schrauben beschädigt sind
- schwache Bohrerstabilität aufgrund von
falscher Werkzeugaufspannung, schlechtem Spindel- oder Revolverzustand und
schlechter Ausrichtung
- schwache Maschinen- und Werkstückstabilität.
- unzureichende Kühlschmierstoffzufuhr
- falsche Wendeschneidplatten, Sorte oder
Geometrie ungeeignet für die Anforderungen als Zentrum- oder Außenschneide
A
Ausbröckeln
B
C
Falls die Schneidkanten eines nachschleifbaren Coromant Delta Hartmetall-Wendelbohrers ausbröckeln, sollte besonders bei
instabilen Bedingungen ein Wechsel auf
einen Wendeplattenbohrer bedacht werden.
Mit der Option zäherer Schneidkanten an
einem Wendeplattenbohrer lässt sich das
Problem in einigen Fällen lösen.
Kolkverschleiß
D
Ein Ausbröckeln der Schneidkanten sollte
niemals toleriert werden, stattdessen sollte
es als Hinweis gelten, dass etwas im Bearbeitungsprozess geändert werden muss.
Die zwei häufigsten Verschleißerscheinungen sind Freiflächenverschleiß und
Kolkverschleiß. Freiflächenverschleiß ist
das normale Verschleißmuster besonders
bei Außenschneiden, wo höhere Schnittgeschwindigkeiten vorherrschen. Dieser
Verschleiß führt schließlich dazu, dass die
Schneidkante die für die Bearbeitung erforderliche Toleranz und/oder Oberflächengüte
nicht mehr einhält.
Wenn bei Bohrbearbeitungen Oberflächengüte und Präzision keine so große Rolle
spielen, sollte der Freiflächen- und Kolkverschleiß nicht so weit gehen, dass die Bearbeitungssicherheit beeinträchtigt wird. Übermäßiger Verschleiß bewirkt eine zunehmende
Reibung und fehlerhafte Schneidengeometrie,
was zu höheren Schnittkräften und schlechter Spanbildung führt. Auch das Risiko eines
Schneidkantenbruchs wird höher.
E
F
Bohreraufnahme für geräuscharmes Bohren.
Zur Verbesserung der Arbeitsumgebung ist dieser schwingungsgedämpfte Adapter
entwickelt worden. Er sollte zusammen mit dem Coromant U-Wendeplattenbohrer
und dem CoroDrill880 bei Anwendungen eingesetzt werden, bei denen ein hoher
Geräuschpegel ein Problem darstellt.
G
Der Adapter ist erhältlich für Coromant Capto,
ISO Steilkegel 7388/1 und MAS-BT40
and 50.
H
Jeder einzelne Adapter wird individuell für die erforderliche Bohrergröße
optimiert.
E 51
Bohren
Anwendungsverfahren für neue Bearbeitungen
A
Um bei neuen Bearbeitungen oder neuen Werkstückstoffen einen zufriedenstellenden Betrieb zu gewährleisten, empfiehlt es
sich, einer bestimmten Anwendungsroutine zu folgen. So lässt
sich Leistung, Spankontrolle und Spanabfuhr und die Bohrungsqualität zu Beginn prüfen.
• Prüfen Sie, welche Wendeplattenkante den Bohrer führt. Messen Sie am Ende des Bohrers, um zu sehen, welche Wendeplatte axial am weitesten vorsteht, um die Programmierlänge
zu bestimmen.
B
• Beginnen Sie den Bohrvorgang mit dem für den Bohrer empfohlenen Mindestvorschub, bis eine Tiefe von einigem mm
erreicht ist. Prüfen Sie die Spanbildung und messen Sie die
Größe der Bohrung. Prüfen Sie auch den Bohrer, um sicherzustellen, dass keine Reibung zwischen Bohrer und Wand stattfindet.
C
• Erhöhen Sie den Vorschub in 0.015 mm Schritten, um zu den
optimalen Bearbeitungswerten zu gelangen.
• Machen Sie eine Bohrung von ca. 10 mm Tiefe, um eine Analysierung vorzunehmen und bohren Sie dann, bei positiven Ergebnissen, die Bohrung fertig.
D
E
F
• Prüfen Sie, ob der Leistungsbedarf der Maschine während des
Bohrens sprunghaft ansteigt oder schwankt. Dies könnte ein
Hinweis auf einen Spanstau sein.
• Der Vorschub sollte während der Bearbeitung erhöht aber nicht
gesenkt werden. Lange unkontrollierte Späne könnten infolge
der Vorschubreduzierung entstehen, mit dem Ergebnis eines
Spanstaus oder einer beschädigten Bohrung.
Andererseits können zu hohe Vorschübe eine Bohrerablenkung
bewirken, was zu fehlerhaften Bohrungen, schlechter Schneidwirkung und Reibung zwischen Bohrer und Wand führt. Vermeiden
Sie es, die Vorschub-Beeinflussung der Maschine zu benutzen,
während sich der Bohrer im Eingriff befindet.
• Ablenkung des Werkstücks, der Spannvorrichtung oder der Maschine kann zu einem plötzlichen Anstieg der Vorschubkraft
führen, wenn der Bohrer aus einer Durchgangsbohrung aus-
G
H
E 52
Bohren
Vorteile der Verwendung moderner Wendeplattenbohrer...
... im Vergleich zu überholten herkömmlichen Wendeplattenbohrern, hartmetallbestückten Bohrern, Spitzbohrern und HSS-Wendelbohrern im Durchmesserbereich 12.7 bis 110 mm:
-
kürzere Zykluszeiten
geringere Bearbeitungskosten
weniger Maschinenstillstandszeiten
verbesserte Nutzung der Produktionsmittel
höhere Bearbeitungssicherheit
längere Standzeit und beständigere Leistung
erweiterter Bohrungs-Qualitätsbereich der Wendeplattenbohrer
einfachere Anwendung und Wartung
weniger Werkzeuginventar
niedrigerer Stromverbrauch
bessere Eignung für instabile Aufspannungen/Werkstücke
vielseitiger im Hinblick auf Werkstückstoffe und Maschinenausrüstung
A
B
C
Bohrereigenschaften, die diese Vorteile ermöglichen:
-
schnellere Vorschubgeschwindigkeit (Vorschub und Schnittgeschwindigkeit)
geringere axiale Vorschubkraft
Bohren mit Vorschubunterbrechung unnötig
selbstzentrierend
für unterschiedliche Werkstückbedingungen/Bohrungsanforderungen
verwendbar
Durchmesservariationen mit einem Bohrer möglich
eine Sorte/ Geometrie deckt viele Anwendungen ab
Optimierungsmöglichkeiten mit anwendungsbezogenen
Wendeplattensorten/Geometrien
doppelte Kühlschmierstoffbohrungen für Zuleitung an die Schneidkanten
speziell entwickelte spiralförmige Spankanäle für ungehinderten Spantransport und hohe Stabilität
großer Spanbruchbereich, weniger Einschränkung der Spangröße und –form
gute Eignung für langspanende Werkstückstoffe, rostfreien Stahl usw.
starke Schneidkanten mit langer, berechenbarer Standzeit
kein Nachschleifen
individuelle Ausführung und Erkennung von Zentrum- und Außenschneiden
Auswahl an Bohrerschäften und integrierte Coromant Capto Kupplung
großes, sich weiterentwickelndes Programm
D
E
F
G
H
E 53
Bohren
CoroDrill 880 Wendeplattenbohrer – eine neue Bohrergeneration
- Erste Wahl für hohe Produktivität, also gute Bearbeitungswirtschaftlichkeit.
- Verbesserte Bohrungsqualität, also breiterer Anwendungsbereich
für Wendeplattenbohrer.
A
B
- Hohe Bearbeitungssicherheit durch einzigartige Schneidwirkung
und effiziente Spanabfuhr.
Grundmerkmale
Durchmesserbereich: 14 bis 29.5 mm (wird erweitert)
Durchmesserstufung von 1.0 mm für 2xD und 4xD; 0.5 für 3xD
Bohrtiefen: 2xD, 3xD und 4xD
Kühlschmierstoffzufuhr und -typ: innen, Emulsion, Druck: 6 – 10 bar;
Volumen: 10 – 50 l/min
Bohrungstoleranz: 2 – 3xD: 0/0.25 mm; 4 – 5xD: 0/0.40 mm. Gewindebohrungen.
Oberflächengüte: Ra 2 – 4 µm
C
D
E
F
G
Bearbeitungsvielseitigkeit
Rotierender und nichtrotierender Einsatz in den meisten Werkzeugmaschinentypen. Im rotierenden Einsatz ist eine Bohrungsbearbeitung möglich durch Bohren, Aufbohren, Spiralinterpolation und
Tauchbohren. Anbohren schräger, konkaver, konvexer und unregelmäßiger Oberflächen sowie Kreuzbohrungen sind möglich, wobei in den
meisten Fällen eine Reduzierung des Vorschubs um ein Viertel des
empfohlenen Wertes nötig ist, siehe allgemeine Anwendungstipps
für Wendeplattenbohrer. Der CoroDrill 880 ermöglicht einen Eintritt
bei Oberflächenwinkeln bis zu 89 Grad. Eine Feinbearbeitung auf
dem Rückweg, wobei der Bohrer als Aufbohrwerkzeug beim Rückzug
aus dem Werkstück verwendet wird, wie es der Coromant U-Bohrer
ermöglicht, ist mit dem 880er- Bohrer nicht möglich. Der 880er-Bohrer kann jedoch im Vorwärtsgang eine Aufbohrbearbeitung an geraden und konischen Bohrungen vornehmen.
Ein nichtrotierender Bohrer kann auch in einem Arbeitsgang eine
Fase an einer Bohrung herstellen, z.B. zur Vorbereitung von Gewindebohrungen. Aufbohren gerader und konischer Bohrungen ist möglich,
jedoch keine Schlichtbearbeitung beim Rückzug des Bohrers.
Verbesserung der Bohrungsqualität...
... lässt sich erreichen durch Voreinstellung eines nichtrotierenden
Bohrers in der Maschine oder eines rotierenden Bohrers in einem
verstellbaren Halter. Dadurch werden die Herstellungstoleranzen des
Werkzeugs kompensiert, und nur das Wenden der Schneidplatte beeinflusst die Maße der Bohrung.
Das heißt, dass mit 2xDc Bohrern Bohrungstoleranzen von +/- 0.05
mm erreicht werden können.
H
Falls eine hohe Oberflächengüte erforderlich ist, lässt sich ein geringerer Vorschub (fn ca. 0.05 mm/U) in Verbindung mit einer hohen
Schnittgeschwindigkeit anwenden. In Stahl unter normalen Bedingungen lassen sich Oberflächengüten bis zu Ra 0.5 µm erreichen.
E 54
Der Geräuschpegel...
... des Bohrers während der Bearbeitung lässt sich durch verschiedene Maßnahmen beeinflussen. Bohrerdurchmesser und –länge,
Werkzeughalter und Überhang, Spindelstabilität, Werkstückaufspannung, Werkzeugmaschine, die Schnittdaten; höherer Vorschub und
niedrigere Schnittgeschwindigkeit, die Wendeplattengeometrie und
die Verwendung eines schwingungsgedämpften Silent Tool Adapters
können den Geräuschpegel senken
Bohren
WERKZEUGALTERNATIVEN
Konventionelle Revolver
Spannalternativen
– Schafttyp
– VDI
– hydraulisch
Bei Ausrüstung dieser Revolver mit Spanneinheiten von
Coromant können sämtliche Werkzeugtypen verwendet
werden.
A
Modulares Coromant Capto Schnellwechsel-System
• Beste Wahl, wenn ein schneller Werkzeugwechsel
erforderlich ist.
• Ein großes Angebot an Spanneinheiten und Bohrern
• Beste Wahl für Wirtschaftlichkeit
B
Konventionelle, zylindrische Schafthalter
• Einfaches Installieren in alle konventionelle Revolver
C
Mehrzweckmaschinen mit integriertem Coromant Capto System
Modulare Werkzeugspannung mit Coromant Capto
Das modulare Coromant Capto Werkzeugsystem lässt sich
schnell und einfach in Mehrzweckmaschinen montieren.
D
Nutzen Sie die Vorteile der hohen Stabilität des Coromant
Capto Werkzeugsystems, das Ihnen eine optimale Leistung
bei rotierenden und nichtrotierenden Anwendungen bietet.
E
F
G
H
E 55
Bohren
Allgemeine Informationen - CoroDrill 880
Wendeplattensorten
A
B
für Zentrumschneiden
für Außenschneiden
Sorte GC1044
ISO P, M, K, N, S und H PVD-beschichtete Sorte mit lagenweiser TiAlN-Beschichtung bietet
gute Schneidkantensicherheit.
Das Substrat ist ein Hartmetall
in mikrofeiner Körnung mit
guter Ausgewogenheit von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit.
Grundsorte für die Mischproduktion.
Sorte GC4014
ISO P Schlicht- bis leichte
Schruppbearbeitung von Stahl
und Stahlguss. Niedrige bis
mittlere Vorschübe bei sehr
hoher Schnittgeschwindigkeit.
Hohe Zerspanungsraten dank
hoher Verschleißfestigkeit und
guter Widerstandsfähigkeit
gegen plastische Verformung.
ISO K Sehr gute Sorte für hohe
Schnittgeschwindigkeiten bei
stabilen Bedingungen.
C
Sorte GC4024
ISO P Grundsorte mit ausgezeichnetem Zähigkeitsverhalten
und sehr hoher Verschleißfestigkeit. Für mittlere bis hohe
Schnittgeschwindigkeiten. MTCVD beschichtete Sorte.
ISO M Ausgezeichnete Schneidkantenzähigkeit und sehr hohe
Verschleißfestigkeit. Sehr gute
Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneiden. Für mittlere bis
hohe Schnittgeschwindigkeiten.
MT-CVD beschichtete Sorte.
ISO K Sehr gute Kombination
von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit. Universalsorte für
mittlere bis hohe Schnittgeschwindigkeiten. MT-CVD
beschichtete Sorte.
D
ISO H Gutes Zähigkeitsverhalten und sehr hohe Verschleißfestigkeit. Für mittlere bis sehr
hohe Schnittgeschwindigkeiten.
MT-CVD beschichtete Sorte.
E
F
G
Zentrumschneide
H
E 56
Außenschneide
Sorte GC4044
ISO P, M, K, N, S und H PVD-beschichtete Sorte mit mehrlagiger TiAlN-Beschichtung bietet
gute Schneidkantensicherheit.
Das Substrat ist ein Hartmetall
in mikrofeiner Körnung mit
guter Ausgewogenheit von Zähigkeit und Verschleißfestigkeit.
Grundsorte für die Mischproduktion.
Bohren
Sorten für CoroDrill 880
Sorten für Außenschneiden (immer schwarz)
P
K
P
M
P
M
K
K
GC4014
Die Wahl für hohe Schnittgeschwindigkeiten, ausgezeichnete
Verschleißfestigkeit in Stahl und Grauguss.
H
GC4024
Die Grundsorte
für die meisten Werkstückstoffe.
N
GC4044 Die zähe Sorte,ausgezeichnetes
Zähigkeitsverhalten in den meisten Werkstückstoffen.
S
H
A
Sorten für Zentrumschneiden (immer bronzefarben)
P
M
K
N
S
B
GC1044 Die Grundsorte
für alle Werkstückstoffe.
H
C
Wendeplattengeometrien für Außen- und Zentrumschneiden für CoroDrill 880
Die Wahl für hohen Vorschub
– allgemeine Geometrie für Stahl und Grauguss.
Schruppplatte mit stabiler, verstärkter Schneidkante.
P
K
P
M
K
N
S
H
P
M
S
D
Die Grundgeometrie
– allgemeine Geometrie für die meisten Werkstückstoffe.
Mittlerer Vorschub.
E
Geometrie für langspanende Werkstückstoffe
niedrig gekohlten Stahl und rostfreien Stahl.
– mittlerer Vorschub, Wendeplatte mit scharfer positiver
Schneidkante.
N
F
CoroDrill 880
G
01
P
M
K
N
S
H
10
20
4014
4014
4024
4024
30
40
1044
4044
1044
4044
4024
1044
4044
1044
4044
1044
4044
4024
H
1044
4044
50
Zähigkeit
E 57
Bohren
Spezifikationen für CoroDrill 880
2 - 3 × Dc
Bohrerdurchmesser 20.00 – 29.50 mm
Zylinderschaft
Bohrerdurchmesser
Spannfläche – gemäß ISO 9766
Max. radiale
Verstellung
Dc mm
A
Bohrungstoleranz
Toleranz, Dc
B
Max. Bohrtiefe, l4
±0.00/+0.25 mm
2 × Dc ± 0.1 mm
3 × Dc ± 0.1 mm
2 – 3 x Dc
C
D
4 × Dc
E
Bohrerdurchmesser 20.00 – 29.00 mm
F
Bohrungstoleranz
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
G
H
E 58
±0.00/+0.40 mm
± 0.1 mm
4 x Dc
Dc
20
20.5
20.9
21
21.5
22
22.5
23
23.5
23.9
24
24.5
25
25.5
26
26.4
26.5
27
27.5
28
28.5
29
29.4
29.5
+0.9
+0.8
+0.8
+0.8
+0.7
+0.6
+0.5
+0.5
+0.4
+0.3
+1.1
+1.0
+1.0
+0.9
+0.9
+0.8
+0.8
+0.7
+0.6
+0.6
+0.5
+0.5
+0.4
+0.4
Bohrerdurchmesser
Max. radiale
Verstellung
Dc mm
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
+0.9
+0.8
+0.6
+0.5
+1.1
+1.0
+0.9
+0.7
+0.6
+0.5
21.8
22.2
22.4
22.6
22.9
23.3
23.5
24.0
24.3
24.5
26.2
26.5
27.0
27.3
27.8
28.0
28.1
28.4
28.7
29.2
29.5
30.0
30.2
30.3
Dc
21.8
22.6
23.2
24.0
26.2
27.0
27.8
28.4
29.2
30.0
Bohren
Wendeschneidplatten für CoroDrill 880
Zentrumschneide
Außenschneide
880-04…C
Dc 20 – 23.99 mm
880-04…P
Dc 20 – 23.99 mm
880-05…C
Dc 24 – 29.99 mm
880-05…P
Dc 24 – 29.99 mm
A
Plattengröße
= Zentrumschneide
Abmessungen, mm
= Außenschneide
Bestellnummer
Ic
s
d1
rε
B
Zentrumschneide
Mittlerer Vorschub
04
05
880- 040305H-C-LM
6.8
2.8
2.8
0.5
040305H-C-GM
6.8
2.8
2.8
0.5
880- 050305H-C-LM
8.4
3
3.2
0.5
050305H-C-GM
8.4
3
3.2
0.5
880- 0403W07H-P-LM
7.4
2.8
2.8
0.7
0403W05H-P-GM
7.4
2.8
2.8
0.5
880- 0503W08H-P-LM
8.9
3
3.2
0.8
0503W05H-P-GM
8.9
3
3.2
0.5
880- 040305H-C-GR
6.8
2.8
2.8
0.5
880- 050305H-C-GR
8.4
3
3.2
0.5
Außenschneide
04
05
C
Hoher Vorschub
Zentrumschneide
04
05
D
Außenschneide
04
880- 0403W07H-P-GR
7.4
2.8
2.8
0.7
05
880- 0503W08H-P-GR
8.9
3
3.2
0.8
E
F
G
H
Rotierender Bohrer
Nicht rotierender Bohrer
E 59
Bohren
Schnittdaten für CoroDrill 880
ISO
CMC Werkstückstoff
Sorte
HB
01.0
Unlegierter Stahl (nicht gehärtet)
Nicht vergütet
01.2
Nicht vergütet
Nicht vergütet
fn mm/U
fn mm/U
fn mm/U
fnmm/U
20.00-23.99
24.00-29.99
0.04-0.12
0.04-0.12
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.12
0.04-0.12
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.08
235-380
225-345
165-220
20.00-23.99
24.00-29.99
0.04-0.14
0.04-0.14
0.04-0.10
0.04-0.10
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.14
0.04-0.14
0.04-0.10
0.04-0.10
0.04-0.08
0.04-0.08
4014*
4024
4044
200-320
190-290
120-180
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.26
0.12-0.30
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
150-225
4014*
4024
4044
175-305
170-275
105-175
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.26
0.12-0.30
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
80-170
90-200
4014*
4024
4044
125-225
0.55-0.80% C
B
P
C
D
M
E
F
G
01.4
Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl
mit hohem Kohlenstoffgehalt
180-275
4014*
4024
4044
175-300
200-275
105-170
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.26
0.12-0.30
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
02.1
Niedriglegierter Stahl (nicht
gehärtet)
150-260
4014*
4024
4044
175-320
180-290
115-180
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.26
0.12-0.30
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
02.2
Gehärtet
220-450
4014*
4024
4044
150-255
90-230
75-140
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.22
0.12-0.26
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
50-250
4014*
4024
4044
155-300
160-275
100-170
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.26
0.12-0.30
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
250-450
4014*
4024
4044
100-215
80-200
70-125
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.22
0.12-0.26
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
90-225
4014*
4024
4044
190-350
140-310
125-190
20.00-23.99
24.00-29.99
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.10
0.04-0.10
0.04-0.14
0.04-0.14
0.04-0.08
0.04-0.08
0.04-0.10
0.04-0.10
0.04-0.14
0.04-0.14
03.11
Hochlegierter Stahl (geglüht)
03.21
Gehärtet
06.1
Stahlguss (unlegiert)
06.2
Niedriglegiert
150-250
(Legierungsanteile weniger als 5%)
4014*
4024
4044
125-265
110-250
100-150
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.06-0.18
0.12-0.26
0.12-0.30
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.18
0.08-0.18
0.12-0.20
0.12-0.22
05.11
Rostfreier Stahl ferritisch/
martensitisch 13-25 % Cr
150-270
4024
4044
120-265
115-165
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.18
0.06-0.18
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.16
0.06-0.16
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.14
05.21
Austenitisch Ni > 8% 13–25% Cr
150-275
4024
4044
120-250
115-180
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.06-0.16
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
05.51
05.52
Austenitisch/ferritisch (Duplex)
180-320
4024/4044
90-145
85-125
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.06-0.16
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
15.21
Austenitische Gusswerkstoffe
150-250
4024
4044
120-250
115-180
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.06-0.16
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.14
0.06-0.14
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
0.06-0.12
07.1
Temperguss
110-145
4014
4024
4044
140-255
140-230
80-145
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.18
0.10-0.20
0.14-0.28
0.16-0.32
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.18
0.10-0.20
0.14-0.19
0.16-0.25
07.2
150-270
4014
4024
4044
100-185
105-170
65-105
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.24
0.14-0.28
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.18
0.14-0.22
08.1
Grauguss
Niedrige Festigkeit
150-220
4014
4024
4044
225-345
210-310
130-195
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.18
0.10-0.20
0.14-0.28
0.16-0.32
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.18
0.10-0.20
0.14-0.19
0.16-0.25
08.2
Hohe Festigkeit
200-330
4014
4024
4044
110-250
125-230
75-140
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.24
0.14-0.28
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.18
0.14-0.22
09.1
Kugelgraphitguss (Ferritisch)
150-230
4014
4024
4044
120-235
125-215
80-135
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.24
0.14-0.28
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.18
0.14-0.22
09.2
Perlitisch
200-330
4014
4024
4044
100-215
110-200
70-125
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.24
0.14-0.28
0.08-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.10-0.18
0.12-0.18
0.14-0.22
04.1
Vergütet
450
4024
30-80
20.00-23.99
24.00-29.99
0.05-0.14
0.05-0.14
0.07-0.18
0.07-0.18
0.05-0.14
0.05-0.14
0.05-0.12
0.05-0.12
0.07-0.15
0.07-0.15
0.05-0.12
0.05-0.12
140-425
4044
15-25
20.00-23.99
24.00-29.99
0.05-0.08
0.06-0.10
0.05-0.10
0.06-0.12
0.05-0.08
0.06-0.08
0.04-0.08
0.05-0.10
0.05-0.08
0.06-0.10
0.05-0.08
0.06-0.08
Rm (Mpa)
600-1500
4024/4044
40-50
20.00-23.99
24.00-29.99
0.08-0.16
0.12-0.18
0.08-0.14
0.10-0.16
0.08-0.12
0.10-0.14
0.08-0.14
0.10-0.16
0.06-0.12
0.08-0.14
0.08-0.12
0.10-0.14
K
H
S
H
N
20.21
20.22
20.24
Warmfeste Legierungen, Ni-basiert
23.21
23.22
Ti-Legierungen
30.12
Al-Legierungen gewalzt oder
gewalzt und ausgehärtet
30-150
4044
300-385
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.18
0.10-0.20
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
30.21
Gegossen, nicht ausgehärtet
40-100
4044
300-385
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.18
0.10-0.20
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
30.22
Gegossen oder gegossen und
ausgehärtet
70-140
4044
250-335
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.18
0.10-0.20
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
33.1
50-160
4044
250-380
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.18
0.10-0.20
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
33.2
Messing und bleilegierte Bronzen
(Pb <1%)
50-160
4044
180-230
20.00-23.99
24.00-29.99
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.18
0.10-0.20
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
0.06-0.16
0.10-0.18
0.06-0.14
0.10-0.16
* Nur in Geometrie –GM.
E 60
-LM
Dc mm
Geometrie/Vorschub
Bohrerlänge 2-3xD
Bohrerlänge 4xD
-GM
-GR
-LM
-GM
-GR
fn mm/U
0.25-0.55% C
01.3
Bohrer
durchmesser
fnmm/U
220-400
230-380
190-235
0.05-0.25% C
A
(m/min)
4014*
4024
4044
0.05-0.10% C
01.1
Außen
schneide
Schnitt
geschwindigkeit
Anmerkung: der fettgedruckte Text ist die Sorten-, Geometrie- und Schnittdatenempfehlung. Die Sorte für die Zentrumschneide ist immer 1044.
Bohren
Wendeplattengeometrien für Coromant U und T-MAX U Bohrer
Zentrumschneide
Außenschneide
P M K N S H
Dc 12.7 — 17 mm
• Kontrollierter Spanbruch bei den meisten Werkstückstoffen
einschließlich: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, Titan, warmfeste Werkstoffe und Aluminium
• Niedrige bis hohe Schnittgeschwindigkeiten
• Zentrum- und Außenschneide
Hauptsorte
C-53
P-53
TC-53
P-53
Ergänzungssorte
P K H
• TC -53. optimierte Geometrie für erhöhte
Schneidkantensicherheit.
B
Wiper
Dc 17.5 — 41 mm
Wahl für Produktivität
-WM
-WM
-WM
-WM
P K M
C
• Wiper-Geometrie für einen bis zu 50% höheren Vorschub
• Für Stahl und Grauguss mit einer Härte über 200HB sowie
leicht zerspanbare rostfreie Stähle
• Für stabile Bedingungen und hohe Oberflächengüte
D
Dc 17.5 — 58 mm
Hauptsorte
-53
-53
-53
-53
-53
-58
-53
-58
T-53
T-53
Ergänzungssorte
P M K N S H
• Kontrollierter Spanbruch bei den meisten Werkstückstoffen
einschließlich: Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss, Titan, warmfeste Werkstoffe und Aluminium
• Niedrige bis hohe Schnittgeschwindigkeiten
E
P M
• Geometrie –58, optimiert als Außenschneide für Stahl mit
niedrigem Kohlenstoffgehalt und rostfreie Stähle
• Hohe Schnittgeschwindigkeiten
F
P K H
• Optimierte Geometrien mit erhöhter Schneidkantensicherheit
Dc 26 — 58 mm
A
T-53
T-53
-53
-51
-56
-56
Ergänzungssorte
G
P M K
H
• Geometrie –51, optimiert als Außenschneide für eine gute
Spankontrolle bei Stahl, rostfreiem Stahl und Grauguss
• Hohe Schnittgeschwindigkeiten
P M
• Gute Spankontrolle bei Stahl und rostfreiem Stahl
E 61
Bohren
Wendeschneidplatten für Coromant U-Bohrer R416.2, R416.21, R416.22 und T-Max U Bohrer R416.9, L416.1
Zentrumschneide
Außenschneide
LCMX 02
C-53
Dc 12.7-17.0
LCMX 02
P-53
Dc 12.7-17.0
LCMX 03/04
Dc 17.5-25.0
LCMX 03/04
R-WM
Dc 12.7-17.0
A
Wiper
Bestellnummer
B
Abmessungen, mm
= Außenschneide
= Zentrumschneide
= Zentrum- und
Außenschneide
l
iC
d1
s
rε
Standard-Geometrie
C
02
LCMX
02 02 04 P-53
02 02 04 C-53
02 02 04 TC-53
2.68
2.68
2.68
–
–
–
2.5
2.5
2.5
2.38
2.38
2.38
0.4
0.4
0.4
03
LCMX
03 03 08-53
03 03 08-53
03 03 04-58
03 03 08 T-53
03 03 04R-WM
03 03 04R-WM
3.25
3.25
3.25
3.25
3.25
3.25
–
–
–
–
–
–
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
2.5
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
0.8
0.8
0.4
0.8
0.4
0.4
04
LCMX
04
04
04
04
04
04
03
03
03
03
03
03
08-53
08-53
04-58
08 T-53
04R-WM
04R-WM
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
–
–
–
–
–
–
2.8
2.8
2.8
2.8
2.8
2.8
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
0.8
0.8
0.4
0.8
0.4
0.4
05
WCMX 05
05
05
05
05
05
05
05
03
03
03
03
03
03
03
03
04 R-WM
04 R-WM
08 R-51
08 R-53
08 R-53
08-58
08 T-53
08-56
5.07
5.07
5.07
5.07
5.07
5.07
5.07
5.07
7.938
7.938
7.938
7.938
7.938
7.938
7.938
7.938
3.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.2
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
3.18
0.4
0.4
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
06
WCMX 06
06
06
06
06
06
06
06
T3
T3
T3
T3
T3
T3
T3
T3
04 R-WM
04 R-WM
08 R-51
08 R-53
08 R-53
08-58
08 T-53
08-56
6.14
6.14
6.14
6.14
6.14
6.14
6.14
6.14
9.525
9.525
9.525
9.525
9.525
9.525
9.525
9.525
3.7
3.7
3.7
3.7
3.7
3.7
3.7
3.7
3.97
3.97
3.97
3.97
3.97
3.97
3.97
3.97
0.4
0.4
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
08
WCMX 08
08
08
08
08
08
04
04
04
04
04
04
12 R-51
12 R-53
12 R-53
12-58
12 T-53
12-56
8.14
8.14
8.14
8.14
8.14
12.7
12.7
12.7
12.7
12.7
4.3
4.3
4.3
4.3
4.3
4.76
4.76
4.76
4.76
4.76
1.2
1.2
1.2
1.2
1.2
D
E
F
G
H
E 62
WCMX 05/06/08
Dc 26.0-80.0
Bohren
Schnittdaten
– Coromant U und T-Max U Bohrer — R/L416.1, R416.2, R416.21, R416.22 und R416.9
ISO
CMCNr.
Werkstückstoff
Bohrer
durchmesser
Dc mm
P
0.04–0.10
0.04–0.14
0.08–0.18
0.10–0.20
0.12–0.24
0.04–0.10
0.06–0.14
0.08–0.18
0.10–0.20
0.12–0.24
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0-80.0
0.04–0.10
0.06–0.14
0.08–0.18
0.10–0.20
0.12–0.24
0.04–0.10
0.06–0.12
0.10–0.16
0.11–0.18
0.12–0.22
220–450
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.06–0.14
0.10–0.18
0.10–0.20
0.12–0.24
50–250
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.08
0.04–0.14
0.08–0.18
0.10–0.20
0.12–0.24
250–450
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.06–0.12
0.10–0.16
0.11–0.18
0.12–0.22
90–225
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.08
0.04–0.08
0.05–0.10
0.06–0.12
0.07–0.14
150–250
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.06–0.12
0.10–0.16
0.11–0.18
0.12–0.22
150–270
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.04–0.14
0.08–0.18
0.10–0.20
0.12–0.24
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.04–0.12
0.08–0.14
0.10–0.16
0.11–0.18
0.04–0.10
0.04–0.12
0.08–0.14
0.10–0.16
0.11–0.18
80–170
01.1
Nicht vergütet
0.05-0.25% C
90–200
01.2
Nicht vergütet
0.25-0.55% C
125–225
01.3
Nicht vergütet
0.55-0.80% C
01.4
Kohlenstoffstahl
und Werkzeugstahl mit 180–275
150–225
150–260
Gehärtet
Hochlegierter Stahl
03.11 Geglüht
03.21 Gehärtet
Stahlguss
M
06.1
Unlegiert
06.2
Niedriglegiert
(Legierungsanteile
≤ 5%)
Rostfreier Stahl
Ferritisch,
05.11 martensitisch
13–25% Cr
Austenitisch
05.21 Ni > 8%
13–25% Cr
150–275
Austenitisch
05.51 Ferritisch
05.52
(Duplex)
vc
m/min
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
01.0
02.2
fn
mm/U
0.04–0.08
0.04–0.08
0.05–0.08
0.07–0.10
0.08–0.12
0.04–0.08
0.04–0.08
0.05–0.10
0.07–0.12
0.08–0.14
Nicht vergütet
0.05-0.10% C
Nicht vergütet
Schnittgeschwindigkeit
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
Unlegierter Stahl
02.1
Vorschub
180–320
Wendeschneidplatten-
= Zentrumschneide
Positionierung:
= Außenschneide
Wi per
290 (230–380)
270 (225–345)
230 (190–290)
210 (170–275)
Geometrie / Sorte
ERSTE WAHL
Höchste Produktivität
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
210 (200–275)
-53/3040
-53/1020
220 (180–290)
-53/3040
-53/1020
170 ( 90–230)
180 (160–275)
-53/3040
-53/3040
Ergänzungen
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
130 ( 80–200)
-53/3040
200 (140–310)
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
160 (110–250)
-53/3040
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
170 (120–265)
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
150 (120–250)
110 ( 90–145)
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/3040
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
A
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
B
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
C
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
D
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
E
-53/1020
T-53/1020
F
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
G
-53/1020
-53/1020
H
-53/1020
➤
Bei der -WM Geometrie zur Bearbeitung von Stahl und Grauguss mit einer Härte < 200 HB bei
stabilen Bearbeitungsbedingungen ist der Vorschub (fn) um 50% zu erhöhen. Bei leicht zerspanbaren
rostfreien Stählen und stabilen Bedingungen ist der Vorschub (fn) um 25% zu erhöhen.
E 63
Bohren
ISO
CMC- Werkstückstoff
Nr.
Bohrerdurchmesser
➤
HB
M
A
S
Rostfreier Stahl
15.21 Austenitische
Gusswerkstoffe
150–250
Warmfeste Legierungen
20.21
20.22 Ni-basiert
20.24
140–425
Titanlegierungen
23.21
23.22
B
K
C
α, beinahe α und α + β
Rm (MPa)
Legierungen in geglühtem
600–1500
oder gehärtetem Zustand
Temperguss
07.1
Ferritisch
(kurzspanend)
07.2
Perlitisch
(langspanend)
110–145
150–270
Grauguss
D
08.1
Niedrige
Festigkeit
150–220
08.2
Hohe
Festigkeit
200–330
Kugelgraphitguss
E
H
F
N
09.1
Ferritisch
125–230
09.2
Perlitisch
200–300
Extra harter Stahl
04.1
Vergütet
450–
30.12 Gewalzt oder gewalzt
und ausgehärtet
30–150
30.21 Gegossen, nicht ausge- 40–100
härtet
G
Gegossen
30.22 oder gegossen und
ausgehärtet
33.1
H
33.2
Automatenlegierungen
(Pb ≥ 1%)
Messing und
bleilegierte Bronzen
(Pb ≤ 1%)
WendeschneidplattenPositionierung:
E 64
70–140
50–160
50–160
Vorschub
vc
m/min
Dc mm
fn
mm/U
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.08
0.04–0.12
0.05–0.12
0.06–0.14
0.06–0.14
0.03–0.08
0.04–0.08
0.06–0.10
0.08–0.12
0.09–0.14
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.08–0.14
0.12–0.16
0.14–0.18
0.16–0.20
0.04–0.14
0.10–0.18
0.14–0.20
0.16–0.26
0.18–0.28
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.10
0.08–0.14
0.12–0.18
0.14–0.20
0.15–0.22
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.14
0.10–0.18
0.14–0.20
0.16–0.26
0.18–0.28
0.04–0.10
0.08–0.14
0.12–0.18
0.14–0.20
0.15–0.22
0.04–0.10
0.08–0.14
0.12–0.18
0.14–0.20
0.15–0.22
0.04–0.10
0.08–0.14
0.12–0.18
0.14–0.20
0.15–0.22
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.05–0.08
0.07–0.15
0.07–0.15
0.10–0.15
0.10–0.15
0.04–0.12
0.06–0.16
0.10–0.18
0.12–0.22
0.14–0.26
0.04–0.12
0.06–0.16
0.10–0.18
0.12–0.22
0.14–0.26
0.04–0.12
0.06–0.16
0.10–0.18
0.12–0.22
0.14–0.26
0.04–0.12
0.06–0.16
0.10–0.18
0.12–0.22
0.14–0.26
12.7–17.0
17.5–25.4
26.0–30.0
31.0–41.3
42.0–80.0
0.04–0.12
0.06–0.16
0.10–0.18
0.12–0.22
0.14–0.26
= Zentrumschneide
Geometrie / Sorte
ERSTE WAHL
-53/1120
110 ( 80–155)
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
50 ( 20– 88)
-53/1020
60 ( 40–132)
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
170 (140–230)
-53/3040
-53/1020
Ergänzungen
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
140 (105–170)
-53/3040
-53/1020
250 (210–310)
-53/3040
-53/1020
170 (125–230)
-53/3040
-53/1020
170 (125–215)
-53/3040
-53/1020
150 (110–200)
-53/3040
-53/1020
40 ( 30–80)
-53/3040
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1120
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/1020
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
-53/H13A
350 (300–440)
150 ( 30–440)
300 (250–385)
300 (250–385)
230 (180–265)
= Außenschneide
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1120
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
T-53/1020
-53/1020
Bohren
Diagramme für Coromant U - und T-Max U-Bohrer
Nutzleistung
Vorschubkraft
kc = 2500N/mm2 vc =100 m/min
Pc
[kW]
5
0.1
f n=
0.10
f n=
f = 0.05
2.0
1.3
20
0.7
0
Ff
[kN]
14
5
n
f n=
0 12.7
0.2
.20
0
f n=
15
f n=
10
f n=
12
10
5
0.1
2
(Beim Vollbohren)
A
1.2
0.8
0.4
0
8
0.10
f n=
0.15
0
f n = 0.1
.25
0
f n=
fn = 0.05
f n=
0 12.7
f n=
6
f n = 0.05
012.7 20
30
40
50
60
70
80
Dc [mm]
B
0.15
0
2
0
0
0.2
f n = 0.1
4
5
0
kc = 2500 N/mm2
[kW]
240 x 103
(Beim Vollbohren)
Pc =
fn = 0.05
012.7 20
30
40
50
C
60
70
80
Dc [mm]
Umrechnungsfaktoren für verschiedene Schnittgeschwindigkeiten
v m/min
Faktor
78
D
93 100 123 153 200 250 300
0.78 0.93 1.00 1.23 1.53 2.00 2.50 3.00
E
F
G
Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig sein, diese
Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie sie sich z.B.
aufgrund des Werkstofftyps ergeben, anzupassen.
Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante müssen berücksichtigt werden.
E 65
H
Bohren
Spezifikationen für Coromant U
2 × Dc R 416.2
Zylinderschaft
Spannfläche – gemäß ISO 9766
Bohrerdurchmesser, Dc
Bohrungstoleranz
A
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
12.7-58 mm
+0.3 mm
-0.1 mm
± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm)
± 0.20 mm (Dc 26.0 – 58.0 mm)
2 x Dc
B
3 × Dc R 416.2
C
Zylinderschaft
79°- 85°
Bohrungstoleranz
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
12.7-58 mm
+0.3 mm
-0.1 mm
± 0.15 mm (Dc 12.7 – 30.0 mm)
± 0.20 mm (Dc 31.0 – 58.0 mm)
3 x Dc
D
4 × Dc R 416.2
E
Zylinderschaft
Bohrungstoleranz
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
12.7-58 mm
+0.4 mm
-0.1 mm
± 0.20 mm
4 x Dc
F
G
3 × Dc R 416.2
Coromant Capto
Bohrungstoleranz
79°- 85°
H
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
12.7 – 30 mm
+0.3 mm
-0.1 mm
± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm)
± 0.20 mm (Dc 26.0 – 30.0 mm)
3 x Dc
E 66
Bohren
4 × Dc R 416.2
Coromant Capto
Bohrungstoleranz
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
A
12.7 – 41 mm
+0.4 mm
-0.1 mm
± 0.20 mm
4 x Dc
B
3 × Dc R 416.2
Kompatibel mit ABS-Aufnahme
Bohrungstoleranz
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
C
12.7 – 41 mm
+0.3 mm
-0.1 mm
± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm)
± 0.20 mm (Dc 26.0 – 41.0 mm)
3 x Dc
D
4 × Dc R 416.2
E
Bohrungstoleranz
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
12.7 – 41 mm
+0.4 mm
-0.1 mm
± 0.20 mm
4 x Dc
F
3 × Dc R 416.2
G
Coromant Whistle Notch Schaft
79°- 85°
Bohrungstoleranz
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
17.5 – 41.3 mm
+0.3 mm
-0.1 mm
± 0.15 mm (Dc 12.7 – 25.0 mm)
± 0.20 mm (Dc 26.0 – 41.3 mm)
3 x Dc
H
E 67
Bohren
Senkbohrer für Schrauben
mit Zylinderkopf
R 416.21
Zylinderschaft
A
Bohrerdurchmesser
Bohrtiefe
Bohrungstoleranz
Kühlschmierstoff
13-21 mm
1–3 x Dc
+0.3 mm
-0.1 mm
Emulsion
B
l21 = Empfohlene Max. Bohrtiefe.
Tauchbohrer
4 × Dc R 416.22
C
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
12.7 – 35 mm
± 0.20 mm
4 x Dc
D
E
F
G
H
E 68
Bohren
Spezifikationen für T-Max U
Bohrer in Linksausführung
2.5 × Dc R 416.1
A
79°- 85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
17.5–58 mm
± 0.20 mm
2.5 x Dc
B
2.5 × Dc
Paketbohrer
C
85°
Toleranz, Dc
Max. Bohrtiefe, l4
27–59 mm
± 0.20 mm
2.5 x Dc
D
Bohrer mit
Dc
Wendeschneidplatten
60-80 mm
E
Varilock-Kupplung
85°
60–80 mm
Toleranz, Dc
± 0.20 mm
Max. Bohrtiefe, l4
2.5 x Dc
Andere Abmessungen auf Anfrage
F
Kernbohrer
Dc 60-110 mm
G
Varilock-Kupplung
85°
60–110 mm
Toleranz, Dc
± 0.20 mm
Max. Bohrtiefe, l4
2.5 x Dc
Andere Abmessungen auf Anfrage
H
E 69
Bohren
Ändern des Bohrungsdurchmessers bei einem rotierenden
Bohrer
A
B
C
D
E
F
G
Die Fähigkeit, den Durchmesser, den ein
Wendeplattenbohrer bohrt, zu verstellen,
ist ein wichtiges Merkmal. Es erweitert den
Einsatzbereich des Bohrers, wodurch sich
der Bedarf verschiedene nahe beieinander
liegende Durchmesservarianten vorrätig zu
halten, reduziert. Dank der Möglichkeit, die
Schneidkanten des Wendeplattenbohrers
exakt einzustellen, ist der Bohrer auch als
hochproduktives Werkzeug, zur Herstellung
toleranzgenauer Bohrungen im Bereich +/0.05 mm einsetzbar.
Ein verstellbarer, speziell entwickelter Werkzeughalter für Bohrer erleichtert die präzise
Einstellung. Es handelt sich um einen Präzisionshalter, der eine hohe Genauigkeit
und Stabilität beim Bohren garantiert. Er
erleichtert den Ausgleich für Durchmesserabweichungen oder die Verstellung des
Bohrers für zusätzliche Bohrungsdurchmesser. Hülsen werden verwendet, um verschiedene ISO Schaftgrößen auf einen Halter zu
adaptieren und den Einsatzbereich für Wendeplattenbohrer und rotierende Werkzeuge
z.B. auf Bearbeitungszentren zu erweitern.
Zwei verstellbare Haltergrößen, Steilkegel
40 und 50 sind lieferbar, wobei jede Serie
einen Coromant Capto Zwischenhalter sowie zwei unterschiedliche Typen einteiliger
Halter umfasst. Halter der Steilkegelgröße
40 nehmen Bohrerdurchmesser von 12.7 bis
25.99 mm auf, Halter der Steilkegelgröße 50
Durchmesser von 12.7 bis 30.99 mm. Die
Verstellung des Bohrers erfolgt stets mit der
Außenschneide auf gleicher Höhe der Mittelachse des Halters. Die Einstellung erfolgt
durch einfaches Drehen des Skalenringes,
der den Halter umgibt. Er ist in Schritten von
0.05 mm unterteilt, die die Durchmesserbewegung des Halters angeben. Die Skala
verfügt über eine nur für den Halter zu verwendende nominale Nullmarkierung.
Verstellbare Halter für rotierende Bohrer.
des Durchmessers) entspricht nicht dem
Verstellbereich für Coromant U-Bohrer in den
Durchmessern 16.5, 17 und 25 mm. Dieser
Wert muss auf den Bestellseiten vor der Einstellung sorgfältig geprüft werden und darf
nie überschritten werden. Ein Durchmesser
unter dem Nominalwert des Bohrers ist ausgeschlossen. Weitere Verstellungen nach
der Grundeinstellung lassen sich normalerweise mit Hilfe der Skala außerhalb der Einstellvorrichtung ausführen. Vier Sicherungsschrauben sorgen für die Einhaltung des
eingestellten Werts. Sie müssen vor Beginn
der Einstellung gelockert werden. Die Hülse
muss entfernt und gereinigt werden, wenn
sie längere Zeit nicht verwendet wird.
Max ∅
Min ∅
Der Verstellbereich des Bohrers darf nicht
überschritten werden. Eventuell ist eine
niedrigere Vorschubrate erforderlich.
H
Die Einstellung des Halters lässt sich in einem Voreinstellgerät vorzugsweise einer mit
einem Projektor und elektronischer Scanningeinrichtung, vornehmen. Zuerst muss
der tatsächliche Nominaldurchmesser jedes
Bohrers gemessen werden. Danach lässt
sich die Verstellung der Bohrposition auf den
erforderlichen Durchmesser vornehmen. Der
Verstellbereich des Halters (+1.4/-0.4 mm
E 70
Radiale Verstellung von rotierenden Bohren in 0.05 mm Schritten.
- Radiale Verstellung: – 0.2 /+0.7 mm.
- Bohrungstoleranzen: unter ±0.05 mm.
Bohren
Radiale Verstellung für Coromant U
Coromant U Bohrer 2 × Dc
Bohrerdurchmesser
Radiale Verstellung
(max.)
Bohrerdurchmesser
Max
Dc
Dc mm
Coromant U Bohrer 3 × Dc
12.7
13
13.5
14
14.5
15
15.5
16
16.5
17
17.5
18
18.5
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
+ 1.2
+ 1.15
+ 1.1
+ 1.0
+ 0.9
+ 0.85
+ 0.75
+ 0.7
+ 0.6
+ 0.5
+ 1.0
+ 0.9
+ 0.85
+ 0.8
+ 0.75
+ 1.5
+ 1.25
+ 1.0
+ 0.75
+ 0.5
+ 2.5
+ 2.2
+ 2.1
+ 1.8
+ 1.8
15.1
15.3
15.7
16.0
16.3
16.7
17.0
17.4
17.7
18.0
19.5
19.8
20.2
20.6
21.5
24.0
24.5
25.0
25.5
26.0
31.0
31.4
32.2
32.6
33.0
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
+ 3.5
+ 3.2
+ 3.0
+ 2.8
+ 2.5
+ 2.3
+ 2.0
+ 1.8
+ 1.5
+ 1.2
+ 1.0
38.0
38.4
39.0
39.6
40.0
40.6
41.0
41.6
42.0
42.4
43.0
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
+ 4.2
+ 4.0
+ 3.7
+ 3.6
+ 3.3
+ 3.0
+ 2.7
+ 2.5
+ 2.2
+ 2.0
+ 1.8
+ 1.5
+ 1.2
+ 0.8
+ 0.6
+ 0.5
+ 0.4
50.4
51.0
51.4
52.2
52.6
53.0
53.4
54.0
54.4
55.0
55.6
56.0
56.4
56.6
57.2
58.0
58.8
Dc mm
17.5
18
18.5
19
20
21
22
22.2
23
24
25
25.4
26
27
28
28.6
29
30
31
31.8
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
41.3
Radiale Verstellung
(max.)
Nichtrotierender Bohrer
+ 1.0
+ 0.9
+ 0.85
+ 0.8
+ 0.75
+ 1.5
+ 1.25
+ 1.2
+ 1.0
+ 0.75
+ 0.5
+ 0.4
+ 2.5
+ 2.2
+ 2.1
+ 1.9
+ 1.8
+ 1.5
+ 3.5
+ 3.3
+ 3.2
+ 3.0
+ 3.0
+ 2.5
+ 2.3
+ 2.0
+ 1.8
+ 1.5
+ 1.2
+ 1.0
+ 0.9
T-Max U Bohrer
2.5 × Dc
in Linksausführung
Bohrerdurchmesser
Dc mm
17.5
18
18.5
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
58
Radiale Verstellung
(max.)
Nichtrotierender Bohrer
A
+ 1.5
+ 1.4
+ 1.3
+ 1.2
+ 1.0
+ 1.6
+ 1.5
+ 1.25
+ 1.0
+ 0.8
+ 2.5
+ 2.2
+ 2.1
+ 1.8
+ 1.5
+ 3.5
+ 3.2
+ 3.0
+ 2.8
+ 2.5
+ 2.3
+ 2.0
+ 1.8
+ 1.5
+ 1.2
+ 1.0
+ 4.2
+ 4.0
+ 3.7
+ 3.5
+ 3.3
+ 3.0
+ 2.7
+ 2.5
+ 2.2
+ 2.0
+ 1.8
+ 1.5
+ 1.2
+ 0.8
+ 0.6
+ 0.4
B
C
D
E
F
G
Werte für die radiale Verstellung von CoroDrill siehe Seite E58.
H
E 71
Bohren
Coromant U Bohrer R416.2
Standard-Wendeschneidplatten:
Bohrerdurchmesser
A
Dc mm
Aufnahmetyp
Zylindrisch mit
gerader Fläche oder
vollrund
Coromant
Whistle Notch
Aufnahmegröße dmm
12.70-17.43
17.44-20.99
21.00-25.99
26.00-30.99
31.00-41.99
42.00-58.99
16. 20 , 25, 32
20, 25, 32
25, 32
32, 40
40
40, 50
1)
Coromant Capto
Varilock
Kompatibel mit
ABS-Aufnahme
Aufnahmegröße D5m
16, 20, 25, 32
20, 25, 32
25, 32
25, 32, 40
32, 40
40
C3, C4, C5, C6
C3, C4, C5, C6
C4, C5, C6
C4, C5, C6
C5, C6
C6
50, 63
50, 63
50, 63
50, 63
50, 63
63
50
50
50
50
50
-
B
LCMX 02.
LCMX 03.
LCMX 04.
WCMX 05.
WCMX 06.
WCMX 08.
LCMX
Dc = 12.70-17.43
Dc = 17.44-20.99
Dc = 21.00-25.99
Dc = 26.00-30.99
Dc = 31.00-41.99
Dc = 42.00-58.99
WCMX
Coromant Capto
) Auch in kurzer zylindrischer Ausführung mit gerader Fläche in Bohrerdurchmesser 12.70-17.43 mm
1
C
Zylindrisch mit gerader Fläche
Zylindrisch
(nach ISO 9766)
(gleiche Länge wie ISO 9766)
Varilock
D
Kurzer Zylinderschaft mit gerader Fläche
(Nur Schaftgröße 20)
Coromant Whistle Notch
E
F
Optionen
G
Durchmesser Dc
Durchmesserlänge l3s
Bohrtiefe l4
Aufnahmetyp
H
E 72
12.70-58.99 mm
28.0-239.7 mm abhängig von anderen
Parametern
Dc—12.70-47.00—2-×-Dc-5-×-Dc
Dc—47.01-58.99—Max. 235 mm
Zylindrisch mit gerader Fläche nach
ISO 9766—CYLPFF
Zylindrisch gleiche Länge wie
ISO 9766—CYLFA
Kurz, zylindrisch mit gerader Fläche—CYLFB
Coromant Capto—Capto
Varilock—VL
Kompatibel mit ABS-Aufnahmen—ABS
Versetzen der Coromant Capto
Kupplung um 180°
Ja oder Nein
dmm/D5m
Kegellänge ch
Programmierlänge l1s
Spankanallänge l6
Aufnahmegröße—siehe oben
Dc—12.70-45.40—0.5-×-Dc-1-×-Dc
Dc—45.41-58.99—Max. 37.4-mm
empfohlener Wert 0.6-×-Dc
38.9-346.6 mm abhängig von
anderen Parametern
34.2-277.1 mm
Empfohlener Wert muss verwendet
werden, um gewünschte Länge l3s
oder l4 zu erhalten.
Bohren
T-Max U-Paketbohrer R416.01
ISO
CMC- Werkstückstoff
Bohrerdurchmesser
Nr.
HB
P
01.1
02.1
M
Unlegierter Stahl
Nicht vergütet
0.05 - 0.25% C
Nicht vergütet
Rostfreier Stahl
Ferritisch, martensitisch
13–25% Cr
Austenitisch
05.21 Ni > 8%
13–25% Cr
05.51 Austenitisch
05.52 ferritisch
(Duplex)
Rostfreier Stahl
15.21 Austenitische Gusswerkstoffe
05.11
90–200
150–260
150–270
150–275
180–320
150–250
Dc mm
27-32.99
33-42.99
43-59
27-32.99
33-42.99
43-59
27-32.99
33-42.99
43-59
27-32.99
33-42.99
43-59
27-32.99
33-42.99
43-59
27-32.99
33-42.99
43-59
Anwendungsbereich
Der Bohrer ist speziell für die Bearbeitungen von Stahlblechen
(Paketen) mit oder ohne Luftzwischenräume entwickelt worden.
Der maximale empfohlene Zwischenraum ist 1 mm.
Durch die Kombination von Geometrie und Anordnung der Wendeschneidplatte wird bei Bohreraustritt zwischen den Werkstücken eine kleinere Endscheibe als bei herkömmlichen Bohrern
erzeugt. Dadurch wird Schneidplattenbruch vermieden.
Vorschub
fn
mm/r
vc
m/min
0.05–0.08
0.09–0.09
0.07–0.12
0.05–0.08
0.09–0.09
0.07–0.12
0.05–0.08
0.09–0.09
0.07–0.12
0.05–0.08
0.09–0.09
0.07–0.12
0.05–0.08
0.09–0.09
0.07–0.12
0.05–0.08
0.09–0.09
0.07–0.12
100-300
75-200
75-200
100-300
50-150
30-200
Geometrie / Sorte
Wendeschneidplatten-Positionierung:
= Zentrum- und Außenschneide
-54/235
-56/235
-56/235
-54/235
-56/235
-56/235
-54/235
-56/235
-56/235
-54/235
-56/235
-56/235
-54/235
-56/235
-56/235
-54/235
-56/235
-56/235
A
B
C
T-MAX U-Paketbohrer — R416.01
D
Achtung!
Nur WCMX-56 SR als Zentrumschneide verwenden.
WCMX-SR
E
Der Bohrerkörper hat, abgesehen von der besonderen Ausführung der Wendeschneidplatten und Plattensitze, dieselbe Auslegung wie die anderen T-Max U-Bohrer.
Beim Paketbohrer werden zwei Wendeplattentypen verwendet,
eine trigonförmige mit Facetten (WCMX xx xx SR) und eine Dreikant-Wendeschneidplatte (TCMT xx xx xx).
Die Zentrumschneide (WCMX) ist so positioniert, dass sie in der
Mitte zuerst schneidet. Sie befindet sich etwas vor der Außenschneide, d.h. der Zerspanvorgang beginnt im Zentrum und verläuft dann nach außen.
F
TCMT
R416.01-xxx-20-05
Endscheibe (Paketbohrer)
R416.2-xxx-20-05
Endscheibe
G
Die kleine Endscheibe, die bei Bohreraustritt zwischen den Werkstücken entsteht, kann durch die großen Spankanäle entsorgt
werden.
H
E 73
Bohren
Wendeschneidplatten für T-Max U Paketbohrer R416.01
Außenschneide
Zentrumschneide
TCMT
Dc 27-59
WCMX
Dc 27-59
A
Bestellnummer
Abmessungen, mm
= Außenschneide
B
= Zentrumschneide
l
iC
d1
s
rε
Allround-Geometrie
C
05
WCMX 05 03 SR-54
5.07
7.938
3.2
3.18
-
06
WCMX 06 T3 SR-56
6.14
9.525
3.7
3.97
-
08
WCMX 08 04 SR-56
8.14
12.7
4.3
4.76
-
13
TCMT 13 03 08-54
13.7
7.938
3.2
3.18
0.8
16
TCMT 16 T3 08-56
16.5
9.525
3.7
3.97
0.8
TCMT 22 04 12-56
22
12.7
4.3
4.76
1.2
22
D
E
Wendeschneidplatte für T-Max U Kernbohrer R416.7
Zentrumschneide
Innen- und Außenschneide
WCMX
Dc 60-110
TCMT
Dc 60-110
F
Bestellnummer
G
Abmessungen, mm
= Außenschneide
= Zentrumschneide
l
iC
d1
s
rε
6.14
6.14
9.525
9.525
3.7
3.7
3.97
3.97
0.8
0.8
6.14
6.14
9.525
9.525
3.7
3.7
3.97
3.97
0.8
0.8
9.525
4.4
3.97
0.8
Allround-Geometrie
H
06
WCMX 06 T3 08 R-53
WCMX 06 T3 08 R-51
Optimierte Geometrie
06
WCMX 06 T3 08-58
WCMX 06 T3 08-56
16
E 74
TCMT 16 T3 08-UR
16.5
Bohren
Diagramme für T-Max U-Kernbohrer R416.7
Nutzleistung
Vorschubkraft
Pc
[kW]
40
Pc =
ap × fn × kcfz × vc
60 × 103
(
1–
ap
Dc
)
Ff
[kN]
8
[kW]
fn = 0.3 mm/r
35
7
kc = 2200 N/mm2
6
30
vc = 200 m/min
25
50
50
5
kc = 2750 N/mm2
fn = 0.3 mm/r
15
kc = 2200 N/mm2
vc = 100 m/min
fn = 0.15 mm/r
10
kc = 2750 N/mm2
–2
4
Vorschubkraft
3
fn = 0.10 mm/r
fn = 0.20 mm/r
fn = 0.30 mm/r
2
B
kc = 3000 N/mm2
kc = 2500 N/mm2
kc = 2200 N/mm2
1
5
0
50
100
150
Drehmoment beim
Kernbohren
200
Mc =
Mc
[Nm]
1400
250
Dc × fn × kcfz × ap
2000
Dc [mm]
( )
a
1– p
Dc
0
0
0.05
0.10
0.15
0.20 0.25
0.30
0.35 fn [mm/r]
C
[Nm]
q
[l/min]
D
70
m
m
1200
0
25
h
pfe
Em
D
0
20
Dc
800
600
Dc
mm
ap = 18 mm
m
0m
15
50
E
40
200
Dc
m
100
Dc
50 mm
.
in
M
m
400
30
Die Kühlschmierstoffmenge wird an der
Schneidkante des Bohrers gemessen.
20
0
0.05 0.10
g
lun
60
c
1000
0
A
m
m
Dc
fn = 0.15 mm/r
20
0
Ff = 0.5 × ap × fn × kcfz × sin κr [N]
0.15 0.20
0.25 0.30 0.35
fn [mm/r]
0
0
60
70
80
90 100
110
F
Dc [mm]
Die Diagrammwerte sind Richtwerte. Es kann notwendig
sein, diese Werte den besonderen Umständen der Bearbeitung, wie sie sich z.B. aufgrund des Werkstofftyps ergeben,
anzupassen.
Wichtig! Es sind nur Nutzleistungswerte angegeben. Der
Leistungsgrad der Maschine und der Verschleiß der Schneidkante müssen berücksichtigt werden.
E 75
G
H
Bohren
Schnittdaten für T-Max U Kernbohrwerkzeuge — R416.7
ISO
CMCNr.
Werkstückstoff
Bohrer
durchmesser
P
K
F
N
G
250–345
225–315
-58/3040
-58/3040
-56/235
-56/235
0.10–0.20
130–210
-51/235
-56/235
0.11–0.18
0.10–0.20
145–210
100–165
-51/235
-53/235
50–250
60–110 0.10–0.20
125–200
-51/235
-53/235
250–450
60–110 0.11–0.18
90–145
-51/235
-53/235
0.06–0.12
0.11–0.18
195–280
120–175
-58/3040
-51/GC-A
-56/235
-53/235
150–270
60–110 0.10–0.20
170–240
-58/3040
-56/235
05.21 Austenitisch Ni > 8% 18-25% Cr
150–270
60–110 0.10–0.16
100–140
-58/235
-56/235
07.1
07.2
Temperguss
110–145
150–270
0.16–0.26
60–110 0.14–0.20
140–210
105–155
-53/3040
-53/H13A
08.1
08.2
Grauguss
Niedrige Festigkeit
Hohe Festigkeit
150–220
200–330
0.16–0.26
60–110 0.14–0.20
210–280
105–155
-53/4025
-53/H13A
09.1
09.2
Kugelgraphitguss
Ferritisch
Perlitisch
125–230
200–300
0.14–0.20
60–110 0.14–0.20
125–195
110–180
-53/3040
-53/H13A
75–150
40–100
70–125
60–110 0.12–0.22
250–400
-53/H13A
-53/H13A
Automatenlegierungen (Pb ≥ 1%)
50–160
Messing und bleileg. Bronzen (Pb ≤ 1%)
60–110 0.12–0.22
180–350
-53/H13A
-53/H13A
Unlegierter Stahl
80–170
Nicht vergütet 0.05-0.10% C
90–200
125–225
150–250
Kohlenstoffstahl und Werkzeugstahl mit 180–275
Nicht vergütet
Gehärtet
150–260
220–400
03.11
03.13
03.21
03.22
Hochlegierter Stahl
Geglüht
HSS, geglüht
Gehärteter Werkzeugstahl
Gehärtet
06.1
06.2
Stahlguss
Unlegiert
90–225
Niedriglegiert (Legierungsanteile ≤ 5%) 150–250
05.11 Ferritisch, martensitisch 13-25% Cr
60–110
60–110
60–110
Rostfreier Stahl
Geschmiedet, lösungsbehandelt und
30.12 gealtert
Gegossen
30.21 Gegossen, lösungsbehandelt und
30.22 gealtert
33.1
33.2
Wendeschneidplatten-Positionierung:
H
Ergänzungen
Rostfreier Stahl
M
E
ERSTE WAHL
0.07–0.10
0.07–0.12
01.0
01.1
01.2
01.3
01.4
02.1
02.2
D
Geometrie / Sorte
vc
m/min
B
C
fn
mm/r
Dc mm
A
Vorschub
= Zentrum- und Außenschneiden
E 76
Bohren
Anwendungstipps für T-Max U Kernbohrwerkzeug – R416.7
Anwendungsbereich
Der T-Max U Kernbohrer ist zum Bohren von Einzelwerkstücken
sowie zur Bearbeitung von Paketen mit oder ohne Luftzwischenräume entwickelt worden.
A
Einzelwerkstück
Normalerweise wird der Kernbohrer für die Bearbeitung von
Einzelwerkstücken eingesetzt.
B
Zentrum
L430.26-1117-06
Außen
R430.26-1114-06
Standardeinbauhalter werden zusammen mit der Wendeschneidplatte WCMX, Größe 06, für den Innen- und Außeneinbauhalter verwendet.
Werkstück ohne Luftzwischenräume
Bei Paketbohrbearbeitung ist der SD-Einbauhalter zur Vermeidung von Problemen mit den Endringen bei Bohreraustritt zwischen den Werkstücken zu verwenden. Die Sorte WCMX, Größe
06. ist für den Innen- und Außeneinbauhalter zu empfehlen.
C
D
Zentrum
L430.26-1117-06-SD
Außen
R430.26-1114-06-SD
E
Werkstück mit Luftzwischenräumen
Zur Vermeidung von Problemen mit den Endringen zwischen den
Werkstücken ist ein Inneneinbauhalter 3282 32 L4-1 zusammen
mit der Wendeplatte TCMT 16... zu verwenden (siehe Abb. 1).
Bei Anwendung dieses Halters entstehen keine Endringe zwischen den Werkstücken. (Siehe Abb. 2 und 3).
F
Zentrum
32 82 32 L4-1
Außen
R430.26-1114-06-SD
Verwenden Sie den SD Einbauhalter mit der WCMX Wendeplatte,
Größe 06, als Außeneinbauhalter.
G
Abb. 1
WCMX
Abb. 2
Bohrkern
TCMT
H
Bohrkern
Abb. 3
E 77
Bohren
Montageanweisungen für T-Max U Kernbohrer– R416.7 und
Wendeplattenbohrer – R416.9
T-MAX U-Halter
Montageanleitungen
A
Montage von Varilock-Grundhaltern:
Bei Einsatz der T-Max U-Bohrer R416.9
und R416.7 müssen die Schraube und
Mutter des Varilock-Grundhalters gegen
die Zentrierhülse (5638 030-01) und
Schraube (5516 030-01) ausgewechselt
werden; diese Teile sind gesondert zu bestellen.
← Kühl-
schmierstoffkanal
T-MAX U-Halter
← Kühl-
schmierstoffkanal
Varilock-Halter
B
Varilock-Halter
← Kühl-
schmierstoffkanal
C
Montage von Bohrer und Halter
D
Linksgewinde
Linksgewinde
E
F
1. Wenn der Varilock-Grundhalter verwendet wird, Varilock-Mutter
und -Schraube aus dem Grundhalter entfernen. Dazu den Varilock-Schlüssel 5680 065-02 verwenden.
2. Die Schraube 5516 030-01 zwei volle Umdrehungen in
den Halter (Varilock oder T-Max U-Halter) einschrauben.
Anziehen im
Uhrzeigersinn
G
Lösen gegen den
Uhrzeigersinn
H
3. Zentrierhülse 5638 030-01 in den Bohrer stecken.
4. Bohrer und Halter (Varilock- oder T-Max U) mittels Schlüssel
5680 005-01 zusammenschrauben. Vergewissern, dass Mitnehmerstein und -nut übereinstimmen. Dann mit Drehmomentschlüssel Anzugsmoment max. 180-200 Nm anziehen.
E 78
Bohren
Coromant U Stufen- und Fasbohrer
Hohe Produktivität – drei Werkzeuge in einem
Bearbeitungen:
A
B
C
Schnittdatenempfehlungen
• Wählen Sie Schnittdaten entsprechend der Bohrbearbeitung aus.
• Reduzieren Sie die Schnittdaten beim
Stufenbohren.
• Wählen Sie bei der Wendeplatte zum
Stufen-/Fasbohren einen Eckenradius von 0.4 mm. Falls eine stabilere
Wendeplatte erforderlich ist, nehmen
Sie einen Radius von 0.8 mm.
• Alternative Wendeplatten zum Stufenund Fasbohren finden Sie im Hauptkatalog, Kapitel Drehwerkzeuge.
D
E
Wendeplatten-Empfehlung zum Stufen- und Fasbohren
F
ISO
CoroTurn 107
TCMT
TCMT
TCMT
TCMT
TCMT
TCMT
TCMT
06
06
06
09
09
09
11
11
11
16
16
16
09
09
16
16
G
T1 04-UF
T1 04-MF
T1 04-KF
02 04-PF
02 04-MF
02 04-KF
03 04-PF
03 04-MF
03 04-KF
T3 04-PF
T3 04-MF
T3 04-KF
02 04-UF
02 04-UM
T3 04-UF
T3 04-UM
H
E 79
Bohren
Coromant U, Fas- und Stufenbohrer
Bohrer-
Aufnahmetyp
durchmesser
A
Zylindrisch mit
gerader Fläche oder
oder vollrund
Dc 1mm
12.70-17.43
17.44-20.99
21.00-25.99
26.00-30.99
31.00-41.99
42.00-58.99
B
C
Coromant
Whistle Notch
Aufnahmegröße dmm
16, 20, 25, 32
20, 25, 32
25, 32
32, 40
40
40, 50
16, 20, 25, 32
20, 25, 32
25, 32
25, 32, 40
32, 40
40
Coromant Capto
Varilock
Kompatibel mit
ABS-Aufnahme
Aufnahmegröße D5m
C3, C4, C5, C6
C3, C4, C, C6
C4, C5, C6
C4, C5, C6
C5, C6
C6
50, 63
50, 63
50, 63
50, 63
50, 63
63
50
50
50
50
50
-
Standard-Wendeschneidplatten:
LCMX 02.
LCMX 03.
LCMX 04.
WCMX 05.
WCMX 06.
WCMX 08.
D
Dc1 = 12.70-17.43
Dc1 = 17.44-20.99
Dc1 = 21.00-25.99
Dc1 = 26.00-30.99
Dc1 = 31.00-41.99
Dc1 = 42.00-58.99
LCMX
WCMX
E
F
G
H
Optionen
Anzahl zusätzlicher 1 oder 2
Wendeplatten
ch2
Dc1
Dc3
1 zusätzliche Wendeplatte;
Bohrerdurchmesser—12.7-57.00 mm
2 zusätzliche Wendeplatten;
Bohrerdurchmesser—12.7-55.10 mm
Alternative Bohrer Stufenbohren/Aufbohren = B1,
Fase = C1
κr1
Fasenwinkel 1 = 15º-90º
Fasenbreite 1 = 0.03-11.23 mm
ch1
Fasenlänge lch1 = 12.3-171.0 mm
lch1
Stufen/Aufbohr-Durchmesser 18.43-58.90 mm
Dc2
Länge bis zur Stufe 12-171.0 mm
l21
Alternative Bohrer Stufen/Aufbohren = B2, Fase = C2
κr2
Fasenwinkel 2 = 15º-90º
E 80
lch2
l22
l3s
Kupplungsgröße
Drehen der
Coromant Capto
Kupplung um 180°
dmm/D5m
Kupplungsteil
l1s
Fasenbreite 2 = 0.03-11.23 mm
Fasenlänge lch2 = 12.3-171.0 mm
Stufen/Aufbohr-Durchmesser 21.4-58.90 mm
Länge bis zur Stufe 12.8-171.0 mm
Reichweite 17.5-176.7 mm
Typ
Ja oder Nein
Kupplungsgröße
M=metrisch oder U=Zoll
Programmierlänge 35.3-307.4 mm
Bohren
Coromant U - Fas- und Stufenbohrer
Typ TM 416.20
2
1
lch1 = 2.3 × Dc1
lch1 = 2.3 × Dc1
3
A
4
B
l21 = 1.5 × Dc1
l21 = 1.5 × Dc1
l22 = 1.5 × Dc2
l3s = 1.5 × Dc2
l3s = 1.5 × Dc3
C
5
6
l21 = 1.5 × Dc1
lch1 = 2.3 × Dc1
lch2 = 1.5 × Dc2
l3s = 1.5 × Dc3
D
Typ S 416.20
7
E
8
l21 = 3.0 × Dc1
l21 = 3.0 × Dc1
l3s = 3.0 × Dc2
l22 = 3.0 × Dc2
l3s = 3.0 × Dc3
F
l21 = 3.0 × Dc1
9
l22 = 3.0 × Dc2
l3s = 3.0 × Dc3
10
l21 = 3.0 × Dc1
l22 = 3.0 × Dc2
G
l3s = 3.0 × Dc3
11
12
l21 = 3.0 × Dc1
lch1 = 2.3 × Dc1
lch2 = 3.0 × Dc2
l3s = 3.0 × Dc3
H
E 81
Bohren
Bezeichnungen und Formeln beim Bohren
Bezeichnung
gemäß ISO
A
B
C
D
Dc
ap
l1
l1s
l2
l3
l3s
l4
vc
n
vf
fn
fz
kc
kc 0.4
kcfz
Ff
Fµ
Mc
Mµ
Pc
Pµ
κr
λsh
q
p
Terminologie
Bohrerdurchmesser
Schnitttiefe
Programmierlänge bis Ecke Außenschneide
Programmierlänge bis Bohrerspitze
Gesamtlänge
Max. Bohrtiefe bis Ecke Außenschneide
Max. Bohrtiefe bis Bohrerspitze
Empfohlene max. Bearbeitungslänge
Spindeldrehzahl
Vorschubgeschwindigkeit
Vorschub pro Umdrehung.
Vorschub pro Schneide
Spezifische Schnittkraft
Spezifische Schnittkraft für fz = 0.4
Spezifische Schnittkraft für Vorschub pro Schneide
Vorschubkraft
Reibungsbedingte Vorschubkraft
Drehmoment
Reibungsbedingtes Drehmoment
Nutzleistung
Reibungsbedingte Leistung
Werkzeugschnittwinkel
Werkzeugspanwinkel
Kühlschmierstoffmenge
Kühlschmierstoffdruck
Einheit
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
m/min
r/min
mm/min
mm/r
mm/z
N/mm2
N/mm2
N/mm2
N
N
Nm
Nm
kW
kW
Grad
Grad
l/min
Mpa
Schnitttiefe, ap
E
Vollbohren
Kernbohren
F
G
Werkzeugschnittwinkel, κr
Werkzeugspanwinkel, λsh
Spezifische Schnittkraft für Vorschub pro Schneide, kcfz
kcfz = kc 0.4
H
( f x0.4sinκ ) 0.29(N/mm )
2
z
E 82
r
Bohren
Formeln für Coromant 880. Coromant U, T-Max U, Coromant Delta und CoroDrill Delta-C Bohrer
π × Dc × n
1000
Schnittgeschwindigkeit (m/min)
vc =
Vorschubgeschwindigkeit (mm/min)
vf = fn × n
Vorschubkraft (N)1)
Ff = 0.5 × Dc × fn × kcfz × sinκr (N)
Drehmoment (Nm)1)
Mc = Dc × fn × kcfz × ap
2000
Nutzleistung (kW)1)
Pc = Dc × fn × kcfz × vc
240 x 103
2
1) Vorschubkraft, Drehmoment und Nutzleistung im Leerlauf sind in diesen Formeln nicht
berücksichtigt.
(
1–
ap
Dc
)
A
Der Leistungsbedarf ist für ein ungebrauchtes Werkzeug errechnet, d.h. für ein Werkzeug
ohne Verschleißmerkmale. Der Leistungsbedarf für Werkzeuge mit normalem Verschleiß liegt
10-30% höher, je nach Größe des Bohrers.
B
Spezifische Schnittkraft kc für fz = 0.4 für verschiedene Werkstückstoffe
CMCNr.
Spezifische Schnitt
kraft kc 0.4 1)
Werkstückstoff
C
HB
N/mm2
01.1
01.2
01.3
Unlegierter
Stahl
02.1
02.2
02.2
02.2
03.1
03.2
Hochlegierter Stahl
05.11
05.21
C = 0.15%
C = 0.35%
C = 0.60%
Nicht gehärtet
Vergütet
Vergütet
Vergütet
125
150
200
1900
2100
2250
Geglüht
Gehärtet
180
275
300
350
200
325
2100
2600
2700
2850
2600
3900
Rostfreier Stahl
Martensitisch/ferritisch
Austenitisch
200
175
2300
2450
06.1
06.2
06.3
Stahlguss
Unlegiert
Niedrig legiert
Hoch legiert
180
200
225
2000
2500
2700
04
06.33
Gehärteter Stahl
Gehärtet
Manganstahl 12%
55 HRC
250
4500
3600
07.1
07.2
Temperguss
Ferritisch
Perlitisch
130
230
1100
1100
08.1
08.2
Grauguss
Niedrige Festigkeit
Hohe Festigkeit
180
260
1100
1500
09.1
09.2
Kugelgraphitguss
Ferritisch
Perlitisch
160
250
1100
1800
10
Kokillenhartguss
400
3000
20.11
20.12
20.21. 20.31
20.22. 20.32
20.24. 20.33
Warmfeste Legierungen
Fe-basiert, geglüht
Fe-basiert, gealtert
Ni- oder Co-basiert, geglüht
Ni- oder Co-basiert, gealtert
Ni- oder Co-basiert, gegossen
200
280
250
350
320
3000
3050
3500
4150
4150
30.11
30.12
Nicht warmverfestigend
Warmverfestigend
60
100
500
800
30.21
30.22
Aluminiumlegierungen,
gegossen
Nicht warmverfestigend
Warmverfestigend
75
90
750
900
33.1
33.2
33.3
Kupfer und
Kupferlegierungen
Bleilegierungen, Pb > 1%
Messing, Rotguss
Bronze und bleifreies Kupfer,
einschließl. Elektrolytkupfer
110
90
100
700
750
1750
D
E
F
G
1) Die kc 0.4-Werte gelten für: fz = 0.4 mm/z, κr = 90°, λsh = +6°
H
E 83
Bohren
Wenn Probleme auftreten
– Wendeplattenbohrer
A
B
C
D
E
F
G
H
Die Ursachen für einen vorzeitigen Verschleiß der Schneidkanten und schlechte
Standzeiten sind normalerweise falsche
Schnittdaten, falsche Wendeplattensorten oder sogar der falsche Bohrertyp und
schlechte Kühlschmierstoffzufuhr. Instabilität und schlechte Kühlschmierstoffversorgung führen ebenfalls zu schlechten Standzeiten. Wenn Schneidkanten ausbröckeln,
sollte überprüft werden, ob die Fluchtgenauigkeit des Bohrers innerhalb des empfohlenen Bereichs von +/-0.05 mm liegt.
Mangelnde Steifigkeit von Spannung, Werkzeug oder Maschine führt oft zu Ausbröckelung und erfordert eine zähere Schneidkante. Falls die Wendeplatte nicht richtig sitzt
oder sicher gehalten wird, kann es zu Ausbröckelung kommen. Plattensitz und Schrauben müssen bei Hochleistungsbohrern gut
gewartet werden. Es empfiehlt sich, die
Wendeplattenschrauben regelmäßig auszutauschen. Ein weiterer wichtiger Faktor für
die Stabilität während der Bearbeitung ist
die Spannung des Bohrers in der Maschine
– die Qualität der Spannung ist wichtig.
Eine gute Werkzeugaufspannung ist unerläßlich.
Sind Bohrungen zu groß oder zu klein, ist
oft ein außermittiger Bohrer die Ursache.
Weitere Gründe sind eventuell eine Fehlausrichtung der Maschinenspindel, ein zu hoher
Vorschub oder eine mangelnde Steifigkeit
der Aufspannung. Ist die Bohrung nicht symmetrisch, lässt sich die Ursache oft auf eine
mangelnde Stabilität wegen ungenügender
Steifigkeit der Aufspannung oder Maschine
zurückführen. Außerdem können die Schnittdaten für den betreffenden Werkstückstoff
ungeeignet sein.
Eine unzufriedenstellende Oberflächengüte
ist gewöhnlich die Folge von Schwingungen
wegen mangelnder Steifigkeit in der Aufspannung. Der Bohrer kann zu lang oder schlecht
positioniert sein, der Halter von schlechter
Qualität sein. Die Schnittdaten können für
die Anwendung ungeeignet sein, oder das
Anbohren resultiert in eine schlechte Oberflächengüte. Die Kühlschmierstoffzufuhr ist
eventuell nicht ausreichend oder es ist bei
ungleichmäßiger Spanabfuhr keine ausreichende Spankontrolle gegeben.
Die Grenzwerte für Werkzeugverschleiß werden beim Bohren im Allgemeinen durch die
Bearbeitungssicherheit und Bohrungsqualität gesetzt. Übermäßiger Verschleiß und
Aufbauschneiden, die die Schneidengeometrie verzerren, sind Risiken, die Einfluss
darauf haben, wie zuverlässig ein Bohrer die
erforderliche Anzahl von Bohrungen fertigt.
E 84
Außermittige Bohrer machen Bohrungen der falschen Größe.
Bohren
Praktische Tipps zum Bohren – falls Probleme auftreten
A
B
Abhilfe und Lösungen
Bohrer neu
ausrichten
Probleme
Bohrerspitze zerstört
erhöhen,
Filter reinigen,
Kühlschmierstoffbohrungen
im Bohrer
freimachen
●
Zähere Sorte
wählen
●
●
Bohrerübermaß/
-untermaß
●
Spanstau in den
Spankanälen
Zapfen auf Ausbohrdeckel bzw.
im Bohrungsgrund prüfen
(nur Coromant
U-Bohrer)
●
Schnittgeschwindigkeit/
VorschubRichtlinien
prüfen
Hartmetallsorte
prüfen
erhöhen
C
●
●
●
●
Vibrationen
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
E
●
●
●
●
●
●
●
●
●
Bohrung nicht
symmetrisch
Geringe Standzeit
Stabilität verbessern, Werkstück
neu einspannen,
Auskraglänge
verkürzen
D
Verschleiß am Außendurchmesser des
Bohrerkörpers
Kleine Schneidkantenausbrüche (Ausbröckelung)
Vorschub reduzieren
●
F
●
G
H
E 85
Bohren
Einfache Tipps zum
erfolgreichen Bohren
A
B
- Maschinenausrichtung, Stabilität, Qualität der Werkzeughalterung und –aufspannung prüfen
- Leistung, Vorschubkraft und Drehmoment an Maschinenspindel prüfen
- Kühlschmierstoffdruck und –menge prüfen
- das richtige Werkzeug für die Bearbeitung wählen, richtig
anwenden und optimieren
- optimieren im Hinblick auf die Kombination hoher Schnittgeschwindigkeit und Vorschubrate für gute Spanabfuhr
- Werkzeuge regelmäßig warten – Wendeplattenspannschraube am Bohrer häufiger wechseln
C
Zusätzliche Maßnahmen zur Optimierung
der Bohrbearbeitung
D
E
- Sicherstellen, dass der Bohrer für die Anwendung geeignet
ist – beste Option für die betreffende Anwendung
- Bestimmen Sie im voraus verläßliche Standzeit
- Verwenden Sie den Mindestbohrerdurchmesser und halten
Sie die empfohlene Wendeplattenüberlappung ein
- Bestimmen Sie geeignete Vorschubraten zum Bohren
gegen unregelmäßige, gerundete und schräge Flächen
und für Kreuzbohrungen
- Denken Sie an die Vielseitigkeit von Wendeplattenbohrern
für verschiedene Bearbeitungen, von der effizienten Erstellung einer Bohrung bis zur Präzisionsbohrbearbeitung
F
G
H
E 86
Bohren
Unbeschichtetes Hartmetall– HW
(H13A, P20, K20)
A
H13A - (N15, S20, K25)
H13A ist eine relativ feinkörnige Sorte mit
einer sehr guten Ausgewogenheit von
Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, wodurch
sie sehr vielseitig und für viele Werkstückstoffe und Anwendungen geeignet ist. Zum
Bohren von warmfesten Legierungen bei
mäßigen Schnittgeschwindigkeiten und
Vorschüben, Bohren von Aluminiumlegierungen und Schlicht- bis mittlere Bearbeitung von Gusseisen. Sehr gut geeignet für
Kugelgraphitguss.
P20 - (P20)
Ein Hartmetall, das titanbasierte Karbide enthält, die für Verschleißfestigkeit
und Temperaturbeständigkeit sorgen.
Das Hartmetall ist mit einer 3 μm dicken
PVD-Beschichtung aus TiN versehen. Für
Coromant Delta Bohrer in allgemeinen
Stahlanwendungen.
K20 - (M30, K20, N15, H20)
Eine Hartmetallsorte mit einer ausgewogenen Kombination aus Verschleißfestigkeit
und Zähigkeit, wodurch sie sehr vielseitig
und für viele Werkstückstoffe und Anwendungen geeignet ist. Das Hartmetall ist mit
einer 3 μm dicken PVD-Beschichtung aus
TiN versehen. Für Coromant Delta Bohrer in
rostfreiem Stahl, Grauguss, Aluminium und
warmfesten Werkstückstoffen.
Beschichtetes Hartmetall – HC
B
C
(GC235, GC1020, GC1025, GC1044, GC1120, GC1210, GC1220, GC3040, GC4014, GC4024,
GC4044, N20D)
TiN
Ti (C,N)
TiC
GC235 - (P40, M35)
GC235 hat ein sehr zähes Hartmetallsubstrat, das eine extrem hohe Kantensicherheit
bei Zähigkeit erfordernden Bearbeitungen
bietet. Das Hartmetall ist für mehr Verschleißfestigkeit und geringere Reibung mit
einer 2,5 μm dicken CVD-Beschichtung aus
TiC- TiCN-TiN versehen.
GC235 ist eine ergänzende Sorte bei
instabilen Bedingungen und niedrigen bis
mittleren Schnittgeschwindigkeiten.
Ti (C,N)
TiAIN
GC1044 - (P40, M35, K25)
Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer
ausgezeichneten Kombination aus Härte
und Zähigkeit. Die feine Körnung hilft,
die Schneidkante während der gesamten Standzeit des Werkzeugs scharf zu
halten. Das Hartmetall ist mit einer 3 μm
dicken bronzefarbenen PVD-Beschichtung
aus TiAlN versehen, die ausgezeichnete
Kantenzähigkeit und Widerstandsfähigkeit
gegen Aufbauschneidenbildung garantiert.
Hauptsorte für Zentrumschneiden in allen
Werkstückstoffen.
TiN
D
Ti (C,N)
GC1020 - (P40, M35, K25)
und Zähigkeit. Die feine Körnung hilft
halten. Das Hartmetall ist für verbesserte
Verschleißfestigkeit mit einer 3 μm dicken
PVD-Beschichtung aus TiCN versehen.
Vielseitige Sorte für Zentrum- und Außenschneiden in einer Vielzahl von Werkstückstoffen bei niedrigen bis mäßigen Schnittgeschwindigkeiten.
GC1120 - (P40, M35, K25)
Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer guten
Ausgewogenheit von Härte und Zähigkeit.
Das Hartmetall ist für mehr Verschleißfestigkeit mit einer 3 μm dicken PVD-Beschichtung aus TiCN versehen. Hauptsorte für
Außenschneiden bei niedrigen bis mäßigen
Schnittgeschwindigkeiten in Stahl, austenitischem rostfreiem Stahl und Grauguss.
F
AICrN
TiAlN
GC1025 - (P35, M30, K20)
die Schneidkante während der gesamten
Standzeit des Werkzeugs scharf zu halten.
Das Hartmetall ist mit einer 4 μm dicken
PVD-Beschichtung aus TiAlN versehen, um
eine verbesserte Verschleißfestigkeit und
Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneidenbildung in klebenden Werkstückstoffen
zu bieten.
Universalsorte mit ausgezeichneter Widerstandsfähigkeit und Zähigkeit bei niedrigen
bis mäßigen Schnittgeschwindigkeiten in
den meisten Werkstückstoffen.
E
G
GC1210 - (P10, K10)
Harte und sehr verschleißfeste Hartmetallsorte mit Titankarbiden, die für eine sehr
gute Temperaturbeständigkeit sorgen. Die
Sorte ist AlCrN-beschichtet und bietet eine
ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und
noch bessere Widerstandsfähigkeit gegen
hohe Schnitttemperaturen. Ideale Sorte
zum Bohren mit CoroDrill Delta-C bei
mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten in Grauguss und Stahl.
E 87
H
Bohren
TiAIN
Ti (C,N)
A
B
Al2O3
GC1220 - (P20, M20, K20, N20, H20)
Feinkörnige Hartmetallsorte mit einer ausgezeichneten Kombination aus Härte und
Zähigkeit. Das Hartmetall wird im PVD-Verfahren 3 μm dick mit mehreren Nano-TiAlNSchichten versehen und bietet eine sehr
gute Kantensicherheit. Erste Wahl für Stahl,
rostfreien Stahl und Grauguss mit CoroDrill
Delta-C.
GC4024 - (P20, M20, K20)
GC4024 hat ein Hartmetallsubstrat mit
einer guten Ausgewogenheit von Härte und
Zähigkeit. Das Substrat wird im MT-CVDVerfahren mit einer TiCN-Schicht versehen,
die eine ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeit bietet, gefolgt von einer Schicht
Al2O3, die für einen sehr guten Temperaturschutz sorgt. Die Gesamtdicke beträgt
ca. 9 μm. Eine sehr universelle Sorte für
Außenschneiden in Stahl, rostfreiem Stahl
und Grauguss bei mittleren bis hohen
Schnittgeschwindigkeiten.
Al2O3
Ti (C,N)
GC3040 - (P20, M20, K20, H15)
Ein Hartmetall mit hoher Härte und Zähigkeit. Eine MT-CVD Schicht aus TiCN bietet
ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeit,
Es folgt eine Schicht aus Al2O3, die für einen
sehr guten Schutz gegen hohe Temperaturen sorgt. Die Gesamtdicke beträgt ca.
9 μm. Erste Wahl für Außenschneiden zum
Bohren in den meisten Werkstückstoffen.
Sehr gute Leistung bei mittleren und hohen
Schnittgeschwindigkeiten.
C
Ti (C,N)
Ti (C,N)
Ti (C,N)
D
E
Al2O3
GC4044 - (P40, M35, K25)
Feinkörniges Hartmetall mit ausgezeichneter Zähigkeit. PVD-beschichtet mit einer
3 μm dicken, schwarzen TiAlN-Schicht
für verbesserte Verschleißfestigkeit und
Widerstandsfähigkeit gegen Aufbauschneidenbildung. Die Wahl für Zähigkeit bei
Außenschneiden zum Bohren in allen
Werkstückstoffen.
F
G
H
E 88
GC4014 (P15, K15)
Ein hartes Hartmetallsubstrat mit einer
dünnen mit Kobalt angereicherten Zone
unterhalb der Beschichtung. Dadurch kann
die Sorte unter Beibehaltung der Kantensicherheit hohen Schnitttemperaturen
widerstehen. Über dieser Zone befindet
sich eine MT-CVD Schicht aus TiCN, die für
ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeit
sorgt. Es folgt eine Schicht Al2O3, die einen
sehr guten Schutz gegen hohe Temperaturen bietet und hohe Zerspanungsraten
erlaubt. Ideale Sorte für Außenschneiden
zum Schlichten und leichten Schruppen
von Stahl, Stahlguss und Gusseisen bei
niedrigen bis mittleren Vorschüben und
hohen Schnittgeschwindigkeiten.
N20D - (N20)
halten. Das Hartmetall ist mit einer glatten
PVD-Schicht aus TiAlN versehen, die mehr
Verschleißfestigkeit bietet und das Kleben
des Werkstückstoffs an der Schneidkante
mindert.
Erste Wahl für Aluminium mit einem Si-Gehalt bis 12%.
20 C2
01 C4
10 C3
GC
1020
1120
GC
3040
Hauptsorten
H13A
S
10
–
20
–
30
40
–
GC
1020
1120
H13A
H
20 C2
30 C1
➠
Zähigkeit
GC
235
30 C1
GC
1020
1120
➠
➠
–
Hauptsorten
01 C4
➠
GC
1020
1120
Zähigkeit
H13A
➠
Zähigkeit
50
10 C3
GC
3040
GC
235
Zähigkeit
10 C3
Wear resistance
01 C4
ANSI
GC
1020
1120
ISO
20 C2
➠
30 C1
GC
3040
Gehärtete
Werkstoffe
–
➠
–
30
GC
1020
1120
Zähigkeit
–
ANSI
Stahl
20
ISO
C5
Warmfeste
Legierungen und
Titanlegierungen
ANSI
20
➠
ISO
–
ANSI
ISO
40
Zähigkeit
N
40
ANSI
K
10
➠
ISO
Rostfreier Stahl
M
➠
Grauguss
P
➠
NE-Metalle
➠
01 C8
10
C7
ANSI
ISO
Bohren
Sorten für Coromant U Bohrer
Hauptsorten
Hauptsorten
E 89
A
GC
3040
C6
30
B
C
D
E
Hauptsorten
F
H13A
G
Hauptsorten
H
Bohren
A
B
C
D
E
F
G
H
E 90

Technisches Handbuch (E) Bohren

Transcrição

Documentos relacionados

Bruno Bohren, Bürglen, und Simon Hess, Unterschächen, haben es

Frederick N. Bohrer: Orientalism and Visual Culture

katalogseite star s35

EN AW-6082 (AlMgSi1) T651

Anleitung als PDF herunterladen

DR-Baureihe E 94 - Hobby

Marathon für Akku-Schrauber

Der Niederschlag im Jahresverlauf - Nationalatlas

Bedienungsanleitung

MONTAGEANLEITUNG VW Golf 4 Heckschürzeneinsatz

Metalworking World 2/2014