Beschichtungsschäden – Schadensmechanismen und Lösungs
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Beschichtungsschäden – Schadensmechanismen und Lösungs
Beschichtungsschäden – Schadensmechanismen und Lösungsansätze Lars Wolff, Michael Raupach ibac - Institut für Bauforschung RWTH Aachen Zusammenfassung Der Schutz von Betonflächen durch befahrbare starre oder rissüberbrückende polymere Beschichtungen ist heutzutage vor allem im Bereich chloridbeaufschlagter Verkehrsflächen allgemein anerkannte Regel der Technik. Schäden dieser Beschichtungen oder ein übermäßiger Verschleiß führen nicht selten zu umfangreichen Instandsetzungsmaßnahmen verbunden mit langen Sperrzeiten des Objektes. Wesentlicher Arbeitsschwerpunkt verschiedener Forschungsarbeiten am Institut für Bauforschung der RWTH Aachen, ibac war und ist daher die Untersuchung der Mechanismen typischerweise bei polymeren Beschichtungen auftretender Schadensbilder, z.B. der so genannten „osmotischen“ Blasenbildung. So konnten beispielsweise in einem durch die Deutsche Forschungsgemeinschaft DFG geförderten Forschungsvorhaben die Mechanismen der „osmotischen“ Blasenbildung detailliert beschrieben und Möglichkeiten zu deren Vermeidung entwickelt werden. In folgenden werden typische Schadensbilder bei befahrbaren Beschichtungen vorgestellt sowie deren Ursache diskutiert. Der Schwerpunkt der Ausführungen liegt dabei auf der Beschreibung der Mechanismen der „osmotischen“ Blasenbildung. 1. Einleitung Die Beschichtung von Betonbauteilen ist seit Jahrzehnten allgemein anerkannte Regel der Technik. Ziel dieser Maßnahme ist beispielsweise die Sicherstellung der Dauerhaftigkeit der Konstruktion gegenüber chloridinduzierter Korrosion bei Stahlbeton oder die Erhöhung des Verschleißwiderstandes bei Industrieböden. Mittlerweile existieren in Abhängigkeit des Einsatzbereiches eine Vielzahl an Regelwerken zur Planung, Ausführung und Prüfung solcher Beschichtungsmaßnahmen. Beispielhaft seien hier die RL SIB [1] bzw. DIN V 18026:2006-06 [2], Teil 2 der DIN EN 1504:2005-1 [3], das Merkblatt „Parkhäuser und Tiefgaragen“ des Deutschen Beton- und Bautechnikvereins DBV [4] oder der State-of-the-Art Report des RILEM Technical Committee TC 184-IFE „Industrial Floors“ [5] aus dem Jahre 2006 genannt. In der Praxis können bei diesen Beschichtungen verschiedene Schadensbilder auftreten, die die Gebrauchstauglichkeit des Bauwerks sowie dessen Dauerhaftigkeit einschränken können. Im folgenden Bild ist eine Übersicht verschiedener typischerweise bei befahrbaren polymeren Beschichtungen auftretender Schadensbilder gezeigt. Dabei erfolgt eine Unterscheidung nach den wesentlichen Einflussfaktoren der Schäden aus der Nutzung, aus der Umwelt sowie aus dem Substrat. Typische Schadensbilder bei befahrbaren Reaktionsharzbeschichtungen auf Beton Einflüsse aus der Nutzung des Bauteils Einflüsse aus der Umwelt Einflüsse aus dem Substrat Verschleiß durch Fahrund Parkbetrieb oder durch Reinigung Versprödung infolge von Umwelteinflüssen (UV-Strahlung etc.) "Osmotische Blasenbildung" / Delaminationen Chemische Beanspruchung durch Treibund Schmierstoffe Farbabweichungen / Vergilbung Rissbildung durch Rissreitenänderungen im Substrat Bild 1: Typische Schadensbilder befahrbarer, polymerer Beschichtungen Die schärfste und im wesentlichen die Dauerhaftigkeit beschränkende Beanspruchung einer befahrbaren Beschichtung in einem Parkbau ist typischerweise die Verschleißbeanspruchung durch den Fahr- und Parkbetrieb. Einflüsse aus der Umwelt hingegen sind bei befahrbaren Beschichtungen lediglich bei Freidecks relevant. Eine witterungsbedingte Versprödung ist allerdings nur in seltenen Fällen Ursache einer nicht mehr gegebenen Gebrauchstauglichkeit einer befahrbaren Beschichtung. Die so genannte osmotische Blasenbildung tritt vermehrt bei rissüberbrückenden, weniger bei starren Beschichtungen auf. Aufgrund der Zeitspanne zwischen Applikation der Beschichtung und Entstehung der Blasen können die Folgekosten einer solchen Blasenbildung, z.B. infolge Nutzungsausfall die Kosten der Beschichtungsmaßnahme um ein Vielfaches überschreiten. Eine anteilige Zuordnung der Schadensbilder der typischerweise bei Beschichtungen von Betonbauteilen auftretenden Schäden zu den jeweiligen Ursachen nach [7] ist in Bild 2 dargestellt. Bild 2: Anteilige Ursachen typischer Beschichtungsschäden nach [7] In den folgenden Kapiteln werden einige der in Bild 1 genannten Schadensbilder detailliert beschrieben sowie Möglichkeiten zur Vermeidung dieser Schadensbilder aufgezeigt. 2 Verschleißbeanspruchungen Verschleißbeanspruchungen der Beschichtung treten bei Parkbauten verstärkt auf den Rampen sowie in Kurvenbereichen von Fahrgassen, weniger auf den Stellplätzen auf. Ein Beispiel einer Parkspindel mit deutlichen Verschleißerscheinungen der Beschichtung ist in Bild 3 dargestellt. Bauteils orientieren. So sollten Rampen generell nur mit starren OS-Systemen beschichtet werden. Aber auch bei Parkdecks, bei denen nur einzelne Risse vorhanden sind, kann die Wahl eines starren und gegenüber einem elastischen Oberflächenschutzsystem verschleißfesteren System technisch und wirtschaftlich sinnvoll sein. In diesem Fall müssen lokal vorhandene Risse allerdings zwingend durch eine angepasste Rissbehandlung dauerhaft geschlossen werden [4]. Unter anderem zur Verbesserung der Verschleißeigenschaften starrer OS-Systeme der Klasse OS 8 ist dessen Mindestschichtdicke nach dem 2. Ergänzungsblatt (Dezember 2005) zur RL SIB, Ausgabe 2001 gegenüber der Ausgabe von 1990 um 50 % auf 1,5 mm bei reinen Schutzmaßnahmen und um 150 % auf 2,5 mm im Rahmen von Instandsetzungsmaßnahmen erhöht worden. Vor allem bei steilen Rampen sollte das Abstreu- und Füllkorn der Beschichtung ausreichend widerstandsfähig sein. Eine Alternative zu üblicherweise verwendetem Quarzsand kann beispielsweise Korund sein. Wesentliche Voraussetzung für die Wirksamkeit des Füllkorns ist dessen vollständige Einbettung in die polymere Matrix. Wird beispielsweise ein zu großes und nicht auf die Schichtdicke der Beschichtung verwendetes Korn verwendet, kann dieses nicht ausreichend in das Bindemittel eingebettet werden. Ein rascher Verschleiß mit Ausbrechen einzelner Körner ist die Folge. Zudem ist bei einem über die gesamte Beschichtungsdicke reichendem Größtkorn eine erhöhte Durchlässigkeit für Chloride gegeben. Im folgenden Bild ist ein solcher Fall bei einer OS 8 Beschichtung in einer Tiefgarage nach [22] gezeigt. Bild 4: OS 8 Beschichtung mit nicht auf die Gesamtschichtdicke abgestimmtem Größtkorn der Abstreuung [22] Bild 3: Verschleiß einer starren Beschichtung auf einer Parkspindel Die Wahl des geeigneten Beschichtungssystems sollte sich somit außer an das vorhandene Rissbild sowie die zu erwartenden Rissbewegungen im Substrat auch an der zu erwartenden Verschleißbeanspruchung des Die Prüfung der Abriebfestigkeit von befahrbaren Beschichtungen erfolgt zur Zeit nach DIN EN ISO5470-1 [21] mit dem TaberAbriebprüfgerät. Die aufgebrachte Beanspruchung ist allerdings nur bedingt mit dem Abrieb durch ein- und ausfahrende Pkw zu vergleichen, so dass hier Bedarf nach einem wesentlich praxisnäheren Prüfverfahren besteht. In Bild 5 ist beispielsweise ein Verschleißprüfgerät der Firma Sika für befahrbare Beschichtungen gezeigt. Bild 5: Sika Prüfverfahren für befahrbare Beschichtungen nach [23] Erfahrungen aus der Praxis zeigen, dass bei sorgfältiger Planung und Ausführung auch polymere Rampenbeschichtungen viel befahrener Parkbauten, z.B. an Flughäfen o.ä. eine Dauerhaftigkeit von deutlich über 10 bis 15 Jahren aufweisen können [22]. Zur Verbesserung des Verschleißwiderstandes polymere Beschichtungen besteht weiterhin jedoch noch Forschungsbedarf. 3 Alterung Die Alterung polymerer Beschichtungen äußert sich i.d.R. in einem Schichtdickenabbau, einer Versprödung oder einer abnehmenden Adhäsion zum mineralischen Untergrund. Bei Parkbauten sind diese Alterungsmechanismen üblicherweise von untergeordneter Bedeutung. Bei wenig befahrenen Freidecks jedoch kann eine Versprödung infolge von Umwelteinflüssen durchaus den die Gebrauchstauglichkeit einschränkenden Faktor darstellen. In Bild 6 ist eine Rissbildung in einer Beschichtung der Klasse OS 11b eines Freidecks nach etwa 15 Jahren dargestellt. Die dargestellten Risse sind im wesentlichen auf eine Versprödung der PURbasierten Schwimm- und Verschleißschicht zurückzuführen. Die Dauerhaftigkeit polymerer Beschichtungen ist in der Vergangenheit üblicherweise durch zeitintensive Freibewitterungen untersucht worden, siehe z.B. [20]. Ein Nachteil dieser Verfahrensweise ist jedoch die lange Dauer solcher Forschungsvorhaben sowie die nicht zu beeinflussende und nicht reproduzierbare natürliche Bewitterung. So wurden im Rahmen eines vom BMVBS geförderten Langzeitvorhaben polymere Beschichtungen an zwei Orten, Duisburg und Sylt, über einen Zeitraum von insgesamt 12 Jahren freibe- wittert und die Ergebnisse mit den in der RL SIB beschriebenen künstlichen Bewitterungsverfahren verglichen, siehe auch [20]. Bild 6: Rissbildung in einer 15 Jahre alten polymeren Beschichtung der Klasse OS 11b infolge Versprödung der PUR-basierten Schwimm- und Verschleißschicht Zur Zeit läuft ein Verbundforschungsvorhaben mit dem Deutschen Kunststoff-Institut DKI in Darmstadt, dem Institut für Technische und Makromolekulare Chemie ITMC und dem ibac an der RWTH Aachen. Im Rahmen dieses Forschungsprojektes wird der Einfluss verschiedener Bewitterungsparameter, z.B. Temperatur, Feuchte, UV-Strahlung etc. isoliert voneinander untersucht. Da die Detektion möglicher Veränderungen nicht, wie bisher üblich im Makromaßstab (Änderung der Haftzugfestigkeit, Rissüberbrückungsfähigkeit etc.), sondern mithilfe der NMR-Mouse® auf molekularer Ebene erfolgt, können bereits kleinste Materialveränderungen registriert und deren Auswirkung mithilfe bereits existierender Ergebnisse aus natürlichen Bewitterungen extrapoliert werden. Die NMR-Mouse® (Nuclear Magnetic ResonanceMobile Universal Surface Explorer) ist praktisch ein Computer-Tomograph im Taschenformat, der zerstörungsfrei die Untersuchung der Molekülstruktur eines Polymers erlaubt. Beispielsweise können mit der NMR-Mouse® am Bauwerk die Vernetzungsdichte des Polymers oder vom Polymer aufgenommene Feuchtigkeit detektiert werden. Ein Beispiel der NMR-Mouse® bei der Untersuchung einer Probefläche einer polymeren Beschichtung in einer Tiefgarage ist im folgenden Bild gezeigt. Bild 7: Untersuchung einer Epoxidharzgrundierung mittels NMR-Mouse und MultiringElektroden auf einer Probefläche in einer Tiefgarage Zur Zeit befindet sich der Einsatz der NMR-Mouse® bei polymeren Beschichtungen noch im Versuchsstadium. Ziel ist es, diese Technologie dahingehend zu entwickeln, dass Alterungseffekte einer Beschichtung zerstörungsfrei direkt am Bauwerk ermittelt und darauf basierend Aussagen zu dessen Restlebensdauer getroffen werden können [24]. 4 Farbechtheit Die Farbechtheit bzw. eine Vergilbung einer Beschichtung ist bei einer befahrbaren Beschichtung im Parkbauten i.d.R. nur von untergeordneter Bedeutung. Üblicherweise werden derartige Effekte bei intensiver Nutzung bereits nach kurzer Zeit durch eine Verschmutzung sowie Gummiabrieb der Reifen überdeckt. Eine Beeinträchtigung der Dauerhaftigkeit infolge einer Vergilbung einer Beschichtung ist üblicherweise nicht gegeben, da die Vergilbung lediglich die Deckversiegelung, nicht jedoch die hwO (hauptsächlich wirksame Oberflächenschutzschicht) betrifft. Bei wenig genutzten Parkbauten allerdings kann selbst ohne eine direkte Sonnenbestrahlung eine unzureichende UV-Stabilität zu einer signifikanten Änderung des optischen Erscheinungsbildes führen. Im folgenden Bild ist eine starre Epoxidharzbeschichtung eines Industriebodens in einem überdachten Bereich dargestellt. Selbst in diesem vor direkter Sonnenbestrahlung geschützten Bereich zeigte die nicht abgedeckte Beschichtung gegenüber den abgedeckten Bereichen eine deutliche Vergilbung. Bild 8: Vergilbung einer Epoxidharzbeschichtung eines Industriefußbodens infolge UVBeanspruchung Um die Anforderungen an die Farbe und deren Dauerhaftigkeit bei Parkbauten sicherzustellen, sollten diese bereits bei der Ausschreibung klar formuliert werden. 5 „Osmotische“ Blasenbildung / Delaminationen 5.1 Allgemeines Das Schadensbild der so genannten „osmotischen Blasenbildung“ ist nahezu so alt wie die Anwendung der Betonbeschichtung selber. Nach [7] tritt dieses Schadensbild heutzutage bei etwa 3 % aller Beschichtungsschäden auf. Grundsätzlich lassen sich bei Reaktionsharzbeschichtungen auf Beton zwei Arten von Blasen unterscheiden: - Direkt während der Applikation auftretende Blasen: Diese sind häufig auf verarbeitungsbedingte Lufteinschlüsse im Beschichtungsstoff oder aus dem Untergrund entweichende Luft zurückzuführen, siehe z.B. [9, 10]. - Zeitverzögernd auftretende Blasen: Diese Blasen treten erst deutlich nach Applikation des Beschichtungsstoffes, d.h. wenige Wochen bis Monate, mitunter auch Jahre später auf. Meist sind diese Blasen flüssigkeitsgefüllt. In Bild 9 sind diese beiden unterschiedlichen Arten von Blasen beispielhaft dargestellt. Das linke Bild zeigt eine geöffnete Blase in einer PUR-Beschichtung infolge von Lufteinschlüssen im Beschichtungsstoff. Im rechten Bild ist der Querschnitt einer flüssigkeitsgefüllten Blase einer OS 11a Beschichtung mit Delamination zwischen Grundierung und hwO dargestellt. Bild 9: Verarbeitungsbedingte Blase infolge von Lufteinschlüssen im Beschichtungsstoff (links); Zeitverzögert aufgetretene flüssigkeitsgefüllte Blase mit Delamination zwischen Grundierung und hwO (rechts) Da die erstgenannten Blasen meist auf Verarbeitungsfehler während der Applikation zurückzuführen sind, werden im Folgenden ausschließlich die Mechanismen der zeitverzögert auftretenden Blasen betrachtet. Bisherige Forschungsarbeiten sahen die Hauptursache der Blasenbildung in osmotischen Transportphänomenen zwischen dem mineralischen Untergrund und einzelnen Lagen der Beschichtung. Die detaillierten Mechanismen dieser Blasenbildung konnten bisher allerdings nur ansatzweise beschrieben werden. Eine sichere Vermeidung dieses Schadensbildes ist somit derzeit nur durch kostenintensive Zusatzmaßnahmen, z.B. die Anordnung so genannter Zwischenschichten unterhalb der polymeren Beschichtung möglich, siehe z.B. [8]. In der Praxis können bei der Beschichtung von Betonbauteilen mit polymeren Oberflächenschutzsystemen verschiedenste Schadensbilder einer Ablösung einzelner Lagen als auch eine komplette Delamination der gesamten Beschichtung mitsamt epoxidharzbasierter Grundierung auftreten. Als Ursache dieser Schäden wurde in der Vergangenheit häufig die so genannte „osmotische Blasenbildung“ angenommen, in Einzelfällen selbst bei einer großflächigen Delamination der gesamten Beschichtung. In Bild 10 sind Beispiele einer großflächigen Ablösung der hwO von der Grundierung sowie eine lokale Blasenbildung zwischen Grundierung und hwO dargestellt. Bild 10: Großflächige Ablösung einer PUR-basierten hwO von der Grundierung (links); Lokale Blasenbildung zwischen Grundierung und hwO (rechts) Erstmals hat Klopfer über diese Blasenbildung bei einer Schwimmbadinnenbeschichtung auf Epoxidharz- basis berichtet. Die auf den Stahlbeton aufgetragene Beschichtung zeigte etwa 6 Monate nach Ausführung im Jahr 1969 kleine, flüssigkeitsgefüllte Blasen mit einem Durchmesser von etwa 7 mm. Als Ursache dieser Blasenbildung wurden durch Klopfer osmotische Transportprozesse zwischen dem ungenügend ausgehärteten Epoxidharz und dem in das Epoxidharz eindiffundierenden Wasser angenommen [6]. Seit diesem Zeitpunkt wird die zeitverzögert auftretende Blasenbildung mit flüssigkeitsgefüllten Blasen i.d.R. mit dem Begriff der „osmotischen Blasenbildung“ bezeichnet. Die Beschaffenheit der für diese Theorie zwingend erforderlichen, semipermeablen Membran ist dabei der in der Literatur wohl am kontroversesten diskutierte und doch bisher nur im Ansatz untersuchte Aspekt des Schadensbildes der „osmotischen Blasenbildung“. Aus diesem Grund wurden im Rahmen eines von der Deutschen Forschungsgemeinschaft DFG geförderten Forschungsprojektes in den vergangenen Jahren am Institut für Bauforschung in Aachen, ibac umfangreiche Untersuchungen zu den Mechanismen der Blasenbildung von Reaktionsharzbeschichtungen auf Beton durchgeführt. Entgegen dem bisherigen Verständnis der Mechanismen der Blasenbildung haben die Untersuchungen dieser Forschungsarbeit grundlegend neue Erkenntnisse im Hinblick auf deren Ursachen gebracht, siehe z.B. [11, 13, 18]: - Osmotische Transportprozesse sind bei der Entstehung der Blasen nicht relevant, da keine für die maßgeblichen Inhaltsstoffe der Blasenflüssigkeiten semipermeable Membran vorhanden ist. - Eine auf Beton aufgetragene Epoxidharzgrundierung ist nicht homogen. Vielmehr können infolge physikalischer Wechselwirkungen mit dem mineralischen Untergrund Separationen innerhalb des flüssigen Epoxidharzes auftreten, die einen wesentlichen Einfluss auf die Adhäsion zum mineralischen Untergrund haben können. - Ein Chromatographie-Effekt der untersuchten Epoxidharze bei Auftrag auf ein mineralisches Substrat konnte, in Einzelfällen, lediglich für Benzylalkohol nachgewiesen werden. - Der für eine Ablösung einer Grundierung oder Beschichtung erforderliche Druck innerhalb des Kapillarporengefüges des Betons liegt deutlich, in Einzelfällen um mehr als 90 %, unterhalb der vorhandenen Haftzugfestigkeit der jeweiligen Beschichtungslage. - Lokale Fehlstellen innerhalb der vernetzten Epoxidharzgrundierung sind der wesentliche Ausgangspunkt der Entstehung einer Blase oberhalb der Grundierung. So stellen diese Fehlstellen die erforderliche Verbindung zwischen dem Kapillarporengefüge des Betons und dem Inneren der Blase dar. Wurde in bisherigen Arbeiten zu den Mechanismen der Blasenbildung die Haftzugfestigkeit der jeweiligen Beschichtungslage direkt in Relation zu dem für eine Ablösung der Beschichtung erforderlichen Druck gesetzt, haben die eigenen Laborversuche und FEBerechnungen, siehe z.B. [11, 18] gezeigt, dass die Beanspruchung des Verbundes im Randbereich einer Blase nicht direkt mit der Haftzugfestigkeit der Beschichtung korreliert werden kann. Die bisher angenommene Höhe des für eine Delamination erforderlichen Druckes von mindestens etwa 1,5 N/mm² lag somit um mehr als eine Dekade zu hoch. Sowohl die Laborversuche als auch die FE-Berechnungen haben gezeigt, dass ein lokales Adhäsionsversagen bereits bei Drücken von etwa 0,1 N/mm² auftreten kann. Ursache dieser Differenz ist die nicht vergleichbare Beanspruchung des Verbundes einer Beschichtung durch eine uniaxiale Zugbeanspruchung bei der Bestimmung der Haftzugfestigkeit im Gegensatz zu einem dreidimensionalen Spannungszustand zwischen Beschichtung und Substrat bei Entstehung einer Blase. Die beiden grundsätzlich unterschiedlichen Spannungszustände bei Bestimmung der Haftzugfestigkeit sowie Abschälen einer Beschichtung sind im folgenden Bild 11 nach [14] schematisch dargestellt. Bei einer sich bildenden Blase treten die dargestellten Schälspannung allerdings nicht nur in einer Richtung, sondern infolge der kreisrunden Form der Blase rotationssymmetrisch auf. 5.2 Einflussfaktoren einer Blasenbildung Die im vorangegangenen Kapitel kurz beschriebenen neuen Erkenntnisse im Hinblick auf die Ursachen der Blasenbildung haben gezeigt, dass dieses Schadensbild sehr komplex ist und durch viele Parameter beeinflusst wird. Dazu zählen im Einzelnen: - Die Beschaffenheit der Betonrandzone des zu beschichtenden Bauteils (Porenstruktur) Der Wassergehalt in der Randzone und im Kernbeton des zu beschichtenden Bauteils Die Zusammensetzung der Beschichtungsmaterialien, vornehmlich der Epoxidharzgrundierung Die Art der Applikation der einzelnen Beschichtungslagen Die Wahrscheinlichkeit einer Blasenbildung wird somit sowohl durch Parameter beeinflusst, auf die das ausführende Unternehmen praktisch keinen Einfluss hat (z.B. Beschaffenheit der Betonrandzone, Zusammensetzung der Beschichtungsmaterialien) als auch durch Parameter, die durch den Beschichter sehr wohl bewertet werden können und müssen (z.B. Wassergehalt in der Randzone des Beton, Art der Applikation der einzelnen Beschichtungslagen etc.). Im folgenden werden die Auswirkungen der vorgenannten Parameter auf die Wahrscheinlichkeit einer Blasenbildung einzeln beschrieben sowie Maßnahmen zu der Verringerung des Risikos einer Blasenbildung aufgezeigt. Beschaffenheit der Betonrandzone Bei Auftrag der flüssigen Epoxidharzgrundierung auf das mineralische Substrat können physikalische Wechselwirkungen zwischen Epoxidharz und Beton zu partiellen Separationen und einer lokalen Fehlstellenbildung innerhalb der Grundierung führen. Das Ausmaß dieser Wechselwirkungen ist maßgeblich von der Beschaffenheit des Untergrundes und der Zusammensetzung der Epoxidharzgrundierung abhängig. In Laborversuchen wurde das Vorhandensein dieser lokalen Fehlstellen indirekt über Diffusionsversuche von Natrium, Kalium sowie Benzylalkohol durch Freie Filme und grundierte Betonscheiben nachgewiesen. Dabei wurden neben der Zusammensetzung der Epoxidharzgrundierung die folgenden Parameter variiert: • • Bild 11: Vergleich einer Zugbeanspruchung (links) und Schälbeanspruchung (rechts) in einer Verbundfuge nach [14] Im Beton z.B. von Günter bereits gemessene Kapillardrücke von bis zu etwa 0,3 N/mm² [12] können, entgegen bisheriger Erkenntnisse, somit bereits zu einem lokalen Adhäsionsversagen einer Beschichtung führen. • Zusammensetzung des Betons (Kapillarporosität) Zustand des Betons vor Auftrag der Grundierung (trocken, nass) Zusätzliche Abstreuung der Grundierung Der Aufbau der Diffusionszellen sowie die Verfahrensweise bei der Auswertung sind u.a. in [11] beschrieben. Während die Untersuchung Freier Filme der jeweiligen Epoxidharzgrundierungen in keinem Fall eine Durchlässigkeit von Alkalien der Betonporenlösung gezeigt hat, konnten bei der Untersuchung grundierter Betonscheiben in Abhängigkeit sowohl der Art und Beschaffenheit des mineralischen Substrats als auch der Zusammensetzung und Applikation der Epoxidharzgrundierung unterschiedlich stark ausgeprägte Diffusionsraten gemessen werden. Untersucht wurden drei unterschiedliche, jeweils bauaufsichtlich zugelassene Epoxidharzgrundierungen, deren genaue Zusammensetzung dem ibac in allen Fällen bekannt war. Die Zusammensetzung der beiden untersuchten Betone sowie die Gehalte nicht reaktiver Bestandteile in den jeweiligen Epoxidharzgrundierungen sind in den folgenden beiden Tabellen zusammengestellt. In Vorversuchen wurde EP 1 als ausgeprägt blasenanfällig bewertet, hier traten reproduzierbar Blasen bei diversen Parameterkombinationen auf. EP 2 zeigte nur sehr vereinzelt eine Blasenbildung und EP 3 wurde als blasenstabil bezeichnet. Hier wurde in keinem Fall eine Blasenbildung beobachtet. Tabelle 1: Betonzusammensetzung Parameter Zementart Einheit - Na2O-Äquivalent Zementgehalt kg/m³ w/z-Wert ßD. 28 d N/mm² Kapillarporosität Vol.-% Bezeichnung des Betons C 20/25 C 50/60 CEM I 32,5 R 0,40 240 0,75 25 8 CEM I 42,5 R 0,60 455 0,40 65 3 Tabelle 2: Anteil an nicht reaktiven Bestandteilen der Epoxidharze bezogen auf Gesamtmasse Bezeichnung des Epoxidharzes Anteil an Benzylalkohol Nonylphenol EP 1 12 2 EP 2 EP 3 Anteil in M.-% 5,5 3 2 Im folgenden Bild sind die differentiellen Leitfähigkeitsänderungen für die beiden Betonzusammensetzungen sowie die drei Epoxidharzgrundierungen infolge einer Diffusion von Natrium und Kalium durch die Grundierung gezeigt. Je größer die differentielle Leitfähigkeitsänderung, desto ausgeprägter ist die Bildung von Fehlstellen in der Epoxidharzgrundierung. Zudem ist der Wertebereich aus untersuchten Schadensfällen dargestellt. Hier wurde die Epoxidharzgrundierung im Bereich von Blasen zwischen Grundierung und PUR- basierter Schwimmschicht analog zu den im Labor hergestellten Proben untersucht. Bild 12: Differentielle Leitfähigkeitsänderung in Abhängigkeit der Untergrundbeschaffenheit sowie der Zusammensetzung der Epoxidharzgrundierung Der Einfluss seitens des Substrats ist klar zu erkennen: - Bei Auftrag der Grundierung auf einen trockenen Beton zeigen sich höhere Diffusionsraten als beim identischen, jedoch wassergesättigten Beton. - Mit zunehmender Dichtigkeit des Porengefüges des Betons nehmen die Diffusionsraten durch die aufgetragene Grundierung ab. Die dargestellten Ergebnisse zeigen eindeutig, dass die Kontaktzone Beton/Grundierung in Abhängigkeit sowohl der Art und Zusammensetzung des Betons als auch der Art des Epoxidharzes für gelöste Alkalien der Betonporenlösung als permeabel angesehen werden kann. Da es sich bei allen dargestellten Epoxidharzgrundierungen um bauaufsichtlich zugelassene Produkte handelt und die Applikation im Labor entsprechend den Angaben der jeweiligen Hersteller durchgeführt wurde, ist hier eine Einflussnahme seitens des Beschichters ohne die genaue Kenntnis der Zusammensetzung kaum möglich. Ähnlich verhält es sich mit der Bewertung der Porenstruktur des Betons. Auch dieser Faktor kann durch den Beschichter kaum bewertet und schon gar nicht beeinflusst werden. Anders sieht es bei dem Wassergehalt des Betons bei Auftrag der Grundierung aus. Entsprechend den Technischen Merkblättern sowie der RL SIB /1/ muss der Beton bei Auftrag der Grundierung zumindest im oberflächennahen Bereich trocken sein. Hierdurch wird jedoch die Wahrscheinlichkeit einer Fehlstellenbildung und somit auch einer Blasenbildung deutlich erhöht. Zu ähnlichen Ergebnissen kamen auch Stenner et al [8]. Auch in ihren Untersuchungen zeigte ein trocken grundierter und beschichteter Beton eine deutlich größere Wahrscheinlichkeit einer Blasenbildung, während ein nass beschichteter Beton praktisch keine Blasenbildung gezeigt hat. Da umgekehrt allerdings der Auftrag einer Grundierung auf einen wassergesättigten Beton je nach Epoxidharzgrundierung zu einer ungleich größeren Schadenswahrscheinlichkeit führen kann, sollte trotz der vorgenannten Ergebnisse weiterhin die Epoxidharzgrundierung auf einen in der Randzone abgetrockneten Beton aufgetragen werden. dieses Verfahren auch eine qualitative sowie bei entsprechender Kalibrierung auch eine quantitative Analyse der chemischen Zusammensetzung des Polymers. Weitere Informationen zur Funktionsweise eines konfokalen Raman-Mikroskops sind u.a. in [18] oder [19] enthalten. Während an den mit Tiefe 2 bis 4 bezeichneten Punkten die ungestörte Bulkphase des Epoxidharzes vorliegt, die praktisch eine zum Freien Film identische Zusammensetzung aufwies, zeigte sich im Bereich des mit Tiefe 1 gekennzeichneten Punktes eine gegenüber der Bulkphase deutliche Anreicherung von Benzylalkohol in der Kontaktzone zum Beton. So kann der Auftrag einer Epoxidharzgrundierung auf einen nassen Beton zu einer flächigen Delamination der gesamten Grundierung bzw. Beschichtung führen. Gemeinhin wird dieses Schadensbild mit einer schlechten Nasshaftung der Epoxidharzgrundierung begründet. Im folgenden Bild ist ein Ausschnitt einer großflächigen Delamination einer rissüberbrückenden Beschichtung mitsamt Grundierung auf einem Parkdeck dargestellt. Bild 14: Auswertung einer Messung mittels Konfokaler Raman-Spektroskopie der auf einen nassen Beton C 20/25 aufgetragenen EP-Grundierung EP 1 Bild 13: Ausschnitt einer großflächigen Delamination der kompletten Beschichtung mitsamt Grundierung auf einem Parkdeck Eine der Ursachen dieser schlechten Nasshaftung kann eine partielle Separation einzelner Bestandteile der Epoxidharzgrundierung bei Auftrag auf den Beton sein. Die Einflüsse seitens der Epoxidharzgrundierung sowie des mineralischen Substrats auf eine mögliche Separation wurden am ibac umfangreich untersucht. Detaillierte Ergebnisse zu diesen Untersuchungen werden u.a. in [18] veröffentlicht werden. Vor allem bei Epoxidharzgrundierungen mit einem hohen Anteil an Benzylalkohol kann diese Separation verstärkt auftreten. Im folgenden Bild 14 ist beispielhaft ein Ergebnis der Konfokalen Raman-Spektroskopie an EP 1, aufgetragen auf einen wassergesättigten Beton C 20/25 dargestellt. Die Konfokale Raman-Spektroskopie erlaubt die dreidimensionale Untersuchung der Polymerstruktur durchscheinender Polymere, wie z.B. einer Epoxidharzgrundierung. Neben einer Bildgebung erlaubt Eine Separation einzelner Bestandteile einer auf Beton aufgetragenen Epoxidharzgrundierung kann, wie im vorliegenden Fall für Benzylalkohol gezeigt, sowohl zu einer Schwächung des Verbundes zum mineralischen Substrat als auch einer geschwächten Adhäsion nachfolgender Beschichtungslagen führen. Da diese Separation, je nach EP-Formulierung, sowohl bei Auftrag der Grundierung auf einen trockenen als auch einen praktisch wassergesättigten Beton auftreten kann, ist dieser Effekt durch den Verarbeiter kaum zu beeinflussen. Vorbereitung des Betonuntergrundes Während in Bild 12 lediglich ein nicht gestrahlter, Beton untersucht wurde, wird im folgenden der Einfluss einer Untergrundvorbereitung vor Auftrag der Grundierung betrachtet. Die Untergrundvorbereitung im Labor erfolgte stets durch Strahlen mit festem Strahlgut, die erzielte Rautiefe betrug etwa 0,5 mm nach Kaufmann [15]. Im folgenden Bild sind die analog zu Bild 12 ermittelten differentiellen Leitfähigkeitsänderungen für den Beton C 20/25 dargestellt. Die Auftragsmenge der Grundierung wurde gegenüber der in Bild 12 gezeigten Ergebnisse nicht verändert. bar zu einer gewissen Abdichtung dieser Fehlstellen. Hier ist anzunehmen, dass durch die Vergrößerung der Schichtdicke der Grundierung infolge des Quarzkorns der Abstreuung zunächst vorhandene Fehlstellen im noch flüssigen Epoxidharz überdeckt und verschlossen werden, siehe auch Bild 17. Bild 15: Differentielle Leitfähigkeitsänderung in Abhängigkeit des Wassergehaltes des Betons, der Untergrundvorbereitung sowie der Zusammensetzung der Epoxidharzgrundierung Eine Untergrundvorbereitung führt in allen Fällen zu einer deutlichen Reduktion der Fehlstellenbildung innerhalb der Grundierung. In Einzelfällen konnten die Diffusionsraten bis auf Null reduziert werden. Bei Abstreuung einer Epoxidharzgrundierung auf dem vergleichsweise dichten C 50/60 ist der Ausgangspunkt ein anderer. So sind in der nicht abgestreuten Grundierung zunächst nur sehr wenige Fehlstellen im Epoxidharz vorhanden. Durch die zusätzliche Abstreuung allerdings entstehen neue Fehlstellen in der Epoxidharzgrundierung, da einzelne Quarzkörner die Grundierung durchdringen und lokal zu einer Perforation führen können. Zu einem ähnlichen Ergebnis kam Rheinwald bei der Betrachtung von Beschichtungsschäden in Form von Blasen. Auch er geht von einer möglichen Perforation der Epoxidharzgrundierung durch eine Abstreuung aus [16]. Einfluss einer Abstreuung der Grundierung Ziel einer Abstreuung ist die Verbesserung der Adhäsion zwischen Grundierung und nachfolgenden Beschichtungslagen durch Vergrößerung der wahren Oberfläche der Grundierung. Auf diese Weise ist neben einer chemischen Bindung zwischen der epoxidharzbasierten Grundierung und der nachfolgenden Beschichtungslage auch eine mechanische Adhäsion über eine Verkrallung möglich. Zur Untersuchung des Effekt einer Abstreuung wurde die auf den Beton aufgetragene Grundierung in frischen Zustand mit Quarzsand abgestreut. Nicht gebundener Sand wurde nach Erhärten der Grundierung entfernt. In Bild 16 ist der Einfluss der Abstreuung auf eine Fehlstellenbildung in der Grundierung anhand der ermittelten differentiellen Leitfähigkeitsänderungen dargestellt. Auffällig ist, dass die Abstreuung je nach Substrat einen positiven oder negativen Effekt auf die Diffusionsraten zu haben scheint. So wurde bei allen drei untersuchten Epoxidharzen auf dem C 20/25 bei einer zusätzlichen Abstreuung eine Verringerung der Diffusionsraten gemessen. Bei dem C 50/60 kehrt sich dieser Trend um, die Diffusionsraten steigen bei einer zusätzlichen Abstreuung an. Vermutlich führt die unterschiedliche Anzahl der vorhandenen Fehlstellen in der Grundierung auf dem C 20/25 und C 50/60 vor Aufbringen der Abstreuung zu dieser gegenläufigen Tendenz: Ausgehend von einer vergleichsweise hohen Diffusionsrate aufgrund einer Vielzahl an Fehlstellen in der Grundierung eines auf den C 20/25 aufgetragenen Epoxidharzes führt eine zusätzliche Abstreuung offen- Bild 16: Differentielle Leitfähigkeitsänderung in Abhängigkeit der Betonzusammensetzung, der Zusammensetzung der Epoxidharzgrundierung sowie der Abstreuung Der Einfluss eines auf die Applikationsmenge der Grundierung abgestimmten Größtkorns auf die resultierende Schichtdicke ist in Bild 17 dargestellt. Die Auftragsmenge des EP-Bindemittels war in beiden Fällen identisch. Die Bilder zeigen eindrucksvoll, dass die Schichtdicke der Grundierung durch die Abstreuung im vorliegenden Fall mehr als verdreifacht wird. In der Grundierung vor Aufbringen der Abstreuung vorhandene Fehlstellen werden durch diesen Effekt offenbar wirksam überdeckt. wurde. In Bild 18 rechts sind im Bereich einer geöffneten Blase lose auf der Grundierung aufliegende Quarzkörner zu sehen. Hier wurde die geforderte Auftragsmenge der Grundierung unterschritten sowie mit einer nicht auf die Applikationsmenge des EP-Bindemittels abgestimmten Körnung abgestreut. Bild 17: Schichtdicke einer Grundierung ohne Abstreuung (links) und mit Abstreuung (rechts), jeweils mit identischer Auftragsmenge des Bindemittels Die Praxis zeigt jedoch, dass eine Abstreuung unter Baustellenbedingungen auch einen negativen Einfluss auf die Adhäsion zwischen Grundierung und hwO haben kann. So kann sowohl eine zu geringe Abstreuung als auch die Verwendung einer nicht auf die Schichtdicke der Grundierung abgestimmten Körnung die Adhäsion derart negativ beeinflussen, dass sowohl eine lokale Blasenbildung als auch eine großflächige Delamination der Schwimmschicht begünstigt werden. Weiterhin muss vor Auftrag weiterer Beschichtungslagen überschüssiger Sand sorgfältig entfernt werden. So ist beispielsweise die in Bild 10 links dargestellte großflächige Delamination der hwO primär durch eine unzureichende und ungleichmäßige Abstreuung verursacht worden. In Bild 18 sind weitere Beispiele einer fehlerhaften Abstreuung dargestellt. In beiden Fällen wurden die aufgetretenen, zumeist blasenförmigen Delaminationen durch den Bauherrn zunächst unter dem Schadensbild der „osmotischen“ Blasenbildung zusammengefasst. Eine genauere Untersuchung der Kontaktzone analog der Bild 12 dargestellten Ergebnisse zeigte zunächst in allen Fällen eine Diffusion von Alkalien durch die Grundierung als Hinweis auf im Epoxidharz vorhandene Fehlstellen, so dass osmotische Transportprozesse bereits frühzeitig als Schadensursache ausgeschlossen werden konnten. Bild 18: Unzureichende Abstreuung (links, Ansicht der Unterseite der abgelösten PUR-Schwimmschicht) und nicht auf die Applikationsmenge des EP-Bindemittels abgestimmte Körnung der Abstreuung (rechts) In Bild 18 links ist die Unterseite der abgelösten PURSchwimmschicht dargestellt. Anhand der wenigen, unregelmäßigen Abdrücke der Abstreuung zeigt sich, dass diese nur in unzureichender Menge aufgebracht Einfluss unerwünschter Nebenreaktionen der PURSchwimmschicht Bei Bewertung einer Delamination zwischen Grundierung und PUR-Schwimmschicht wurde bei Schadensfällen häufig eine Bläschenbildung in der der Grundierung zugewandten Seite der PUR-Schwimmschicht vorgefunden. Diese Bläschenbildung ist im folgenden Bild beispielhaft dargestellt. Bild 19: Schaumstruktur an der Unterseite einer PURSchwimmschicht im Bereich geöffneter Blasen Die Ursache der Bläschenbildung ist auf eine Nebenreaktion der Isocyanatkomponente der PUR-Beschichtung mit Wasser, z.B. infolge einer Taupunktunterschreitung des Substrates bei Auftrag der Schwimmschicht zurückzuführen. Dabei reagiert die Isocyanatkomponente der PUR-Beschichtung über eine Polykondensation mit Feuchtigkeit unter Abspaltung von Kohlendioxid zu einer Harnstoffverbindung. Die durch die Reaktion der Isocyanatkomponente mit Feuchtigkeit hervorgerufene Bläschenbildung führt zu einer Schwächung des Verbundes zwischen Grundierung und hwO, so dass bereits geringe Kapillardrücke aus dem Substrat oder auch eine mechanische Beanspruchung durch Verkehr zu einer lokalen bis großflächigen Delamination der Schwimmschicht führen können. Vermieden werden kann dieses Schadensbild durch eine sorgsame Erfassung der Lufttemperatur, Luftfeuchte sowie der Bauteiltemperatur und Einhaltung des Abstands zwischen Bauteiltemperatur und Taupunkttemperatur von mindestens 3 K. 6 Zusammenfassung In der vorgestellten Zusammenfassung wurden verschiedene bei befahrbaren Beschichtungssystemen typischerweise auftretende Schadensbilder beschrieben. Schwerpunktmäßig wurden Schadensbilder betrachtetet, deren Ursache in der Vergangenheit häufig mit der so genannten „osmotischen“ Blasenbildung beschrieben wurde. Ergebnisse eines am ibac bearbeiteten Forschungsvorhabens haben jedoch eindrucksvoll gezeigt, dass osmotische Transportprozesse bei Entstehung flüssigkeitsgefüllter Blasen innerhalb der polymeren Beschichtung sowie großflächigen Delaminationen einzelner Beschichtungslagen nicht relevant sind. So lag die wesentliche Begründung der Osmose als Schadensursache in der Annahme eines für eine Delamination erforderlichen Druckes in der Größe der jeweiligen Haftzugfestigkeit der Beschichtung. Laborversuche sowie FESimulationen des Verbundes zwischen Beschichtung und Beton haben jedoch gezeigt, dass eine lokale Delamination der Beschichtung bereits bei deutlich geringeren Drücken von maximal etwa 10 % der jeweiligen Haftzugfestigkeit der Beschichtung auftreten kann. Die Vermeidung einer Blasenbildung durch eine sorgfältige Applikation der Beschichtung ist nur in begrenztem Maße möglich. Hier ist zudem eine Modifikation vorhandener Epoxidharzformulierungen zur Vermeidung der Entstehung lokaler Fehlstellen oder großflächiger Separationen bei Auftrag der Grundierung auf den Beton erforderlich. Es ist geplant, geeignete Prüfverfahrens zu entwickeln, mit Hilfe derer die „Blasenanfälligkeit“ von Epoxidharzgrundierungen im Labor zielsicher untersucht werden kann. 7 Danksagung Die vorgestellten Untersuchungen wurden mit finanzieller Unterstützung der Deutschen Forschungsgemeinschaft DFG durchgeführt. Für die Unterstützung sei an dieser Stelle gedankt. 8 Literatur [1] Deutscher Ausschuss für Stahlbeton ; DAfStb; DAfStb-Instandsetzungs-Richtlinie: Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen. Teil 1: Allgemeine Regelungen und Planungsgrundsätze. Teil 2: Bauprodukte und Anwendung. Teil 3: Anforderungen an die Betriebe und Überwachung der Ausführung. Teil 4: Prüfverfahren. Ausgabe Oktober 2001. 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