Brauerei Haacht
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Brauerei Haacht
Brauerei Haacht die traditionelle belgischeFamilienbrauerei Eine spannende Ge ein unabhängiger Familienbetrieb Die erste Brauerei Produktion & Transport Der 14. Juni 1898 ist ein wichtiges Datum für die Geschichte der Brauerei Haacht. Der Prozessingenieur Eugène De Ro braute an jenem Tag das erste Bier. Die „Molkerei Haecht“ wurde in „Brauerei und Molkerei Haecht“ umbenannt. Zu jener Zeit gab es in Belgien 3223 Brauereien, davon befanden sich 372 in der Provinz Brabant. Daher war es durchaus riskant, noch ein weiteres Bier auf den Markt zu bringen. 1902 veränderte Eugène De Ro den Produktionsprozess. Ab jetzt wurde untergäriges Bier gebraut. Die Mühe lohnte sich, denn 1913 war die Brauerei Haacht eine der führenden Brauereien weltweit, die für belgische Braukunst standen. 1924 wurde die dampfbetriebene Straßenbahn zwischen Brüssel und Haacht elektrifiziert. Dank der „Bierstraßenbahn“ konnten die Bierfässer jetzt einfacher nach Schaarbeek transportiert werden, wo sie auf Karren geladen und dann zu den Bierhändlern und in die Gaststätten in Brüssel transportiert wurden. 1929 wurde die Molkerei geschlossen. Jetzt galt die gesamte Aufmerksamkeit dem Bierbrauen. Die Produktion wurde erweitert, und es wurden jetzt Bock, Export, Pils und Stout Ale gebraut. 1937 erreichte die Brauerei Haacht mit 523.000 Hektolitern den Rekord der Vorkriegsproduktion. Im Jahr 1902 setzte Eugène De Ro auf untergäriges statt auf obergäriges Bier. 1924 besichtigte Prinz Leopold – der spätere König Leopold III. – die Brauerei Haacht, was die wichtige Bedeutung als Arbeitgeber und Industrievorreiter unterstreicht. schichte Immobilien & Umsatzpotenzial 1950 wurde die Produktion erweitert, es wurde jetzt nicht nur Fassbier erzeugt, sondern auch in Flaschen abgefülltes Bier. Im folgenden Jahr übernahm Alfred van der Kelen, der Schwiegersohn von Eugène De Ro, die Leitung der Brauerei. Nach dem Tod von Alfred van der Kelen Ende 1968 wurde sein Sohn Frédéric van der Kelen Geschäftsführer der Brauerei Haacht. Unter seiner Führung wurde der Immobilienbesitz erweitert und dank der Übernahme verschiedener Brauereien in den siebziger, achtziger und neunziger Jahren expandierte der Vertrieb nach Nordfrankreich und in die südlichen Niederlande. Vollständige Modernisierung In den letzten Jahrzehnten hat die Brauerei Haacht sehr viel in neue Produktionstechnologien investiert. Nach der Modernisierung der Bereiche für Gärung, Lagerung und Filtration im Jahr 1990 und des Brauhauses im Jahr 1994 war der nächste Schritt die Einführung einer neuen Flaschenabfüllung im Jahr 2002. Schliesslich in 2006 investierte die Brauerei in den Bau der „Wärmekammern“ für die Nachgärung des Tongerlo Abteibieres. Die Produktionslinie wurde vollständig modernisiert, den Abschluss bildete der Bau einer neuen Füllanlage für Fässer im Jahr 2010. Eine Zeichnung auf Pergament aus dem Jahr 1598 mit dem „Paradijsvogel“ (Paradiesvögel) wies bereits auf die Existenz dieser Brauerei hin. Die Braukunst in unserer Region Der Paradiesvogel Seit mindestens vier Jahrhunderten wird in Haacht und der umgebenden Region Bier gebraut. Ende des 16. Jahrhunderts begann das Brauhaus „Paradiesvogel“ Bier an Passanten auf der „Herbaene van Loven op Lier“ auszuschenken, die sich in strategischer Lage auf der Handbrug-Brücke über dem Fluss Dijle befand. Die letzten Besitzer, die Familie Herckenrode, interessierte sich jedoch recht wenig für die Brauerei und daher wurde sie nicht mehr genutzt. Schon 1777 gab es den Paradiesvogel nicht mehr. B rasserie de la dyle Auf der anderen Seite der Hansbrug war jedoch gleich ein Nachfolger zur Stelle. In Keerbergen, kaum 50 Meter vom Fluss Dijle entfernt, entstand die neue Brauerei „Brasserie de la Dyle“. Sie bestand aus mehr als sieben Haupt- und Nebengebäuden. Im 19. Jahrhundert blühte das Geschäft dieses mittelgroßen Unternehmens. Im Jahr 1899 übernahm Pierre Devogelaer die Brauerei und braute hier das herb schmeckende „Keerbergen Braun“. Wie viele andere Brauereien in Belgien wurde diese im Ersten Weltkrieg zerstört und nie wieder aufgebaut. Zu diesem Zeitpunkt wurde die Brauerei Haacht, die schon seit 1898 bestand, zur einzigen Braustätte in der Region und setzte die lokale Brautradition fort. Die „alte Hansbrug“ wurde im Jahr 2005 komplett modernisiert. Unseredie Zukunft Geschäft im Blick Heute ist die Brauerei Haacht noch immer ein unabhängiger Familienbetrieb und eine vollständig belgische Brauerei. Eine Identität, auf die wir stolz sind. Mit unserem Primus sind wir der dritte Erzeuger von nach Pilsner Tradition gebrautem Bier auf dem belgischen Markt. Neben Pils brauen wir auch eine große Auswahl an Spezialbieren wie Charles Quint, Tongerlo Abteibier, Mystic Fruchtbier. Wir konzentrieren unsere Tätigkeit hauptsächlich auf die Gastronomie. Neben Belgien sind wir auch auf dem französischen Markt (Brasserie du Coq Hardi) und in den Niederlanden (Bierbrouwerij De Leeuw) präsent. Der Export in andere Länder nimmt jedes Jahr zu. Um unseren Kunden eine umfassende Auswahl zu bieten, erzeugen wir auch das Mineralwasser Val sowie weitere Erfrischungsgetränke und arbeiten als Abfüller und Vertriebsgesellschaft für Pepsi für die belgische Gastronomie. 1 5 4 13 16 14 20 7 15 17 23 22 21 28 27 30 29 34 33 32 36 35 stätigkeiten Außerdem besitzen wir mit dem Château La Grande Barde einen eigenen Weinberg in Frankreich. Der Wein wird unter dem Namen Caves SaintChristophe verkauft. Seit 2009 bieten wir auch unsere eigene Kaffeemischung Fuerto an. Unsere jährliche Getränkeproduktion beläuft sich auf mehr als 1 Million Hektoliter, dabei tragen unsere 400 Mitarbeiter zu einem Umsatz von 100 Millionen Euro bei. Die Brauerei Haacht hat organisch im Grünen um das zentrale Verwaltungsgebäude und das Brauhaus expandiert. Eine mehr als 100 Jahre alte Industrietradition wird hier mit großer Sorgfalt erhalten. Als Ergebnis der konstanten Aufmerksamkeit im Hinblick auf die Architektur der Gebäude hat sich die heutige Brauerei Haacht zu einem wunderschönen und wertvollen Komplex entwickelt, der die authentischen alten und modernen Komponenten harmonisch miteinander verbindet. 2 3 6 9 11 8 24 10 18 19 25 26 31 39 38 37 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 Lagerhaus für Vollgut mit Haacht-Produkten Leergutlager Lagerhaus für Vollgut Pepsi Wärmekammern Alte Flaschenabfüllung Sirupanlage Neues Brauhaus Technische Abteilung Neue Flaschenabfüllung Garage Tankstelle Kläranlage Leergutlager (Reserve) Mineralwasserquelle VAL Dampferzeugung Wasseraufbereitung Altes Brauhaus Lagerhalle für Fässer Fertigungshalle für Fässer Brouwershof Parkplatz der Brauerei Haacht Verwaltungsgebäude 13 Tanks für helles Bier Filtrierungsbereich Kontrollraum, Gärung und Lagerabteilung 33 zylindrokonische Gär- und Lagertanks Pförtnerraum Stromversorgung Labor Parkplatz für Lkws Entdeckung- und Schulungszentrum Museum Festsaal Socialräume Vertriebsabteilung Brabant Zentrallager Werkstatt für Bierzapfanlagen und Automaten Werkstatt für Öffentlichkeitsarbeit Ausleihe der Bierzapfanlagen Zutaten rein, unverfälscht und gesund Zum Brauen braucht man nur vier reine Zutaten: Wasser, Malz, Hopfen und Hefe. Die Kunst des Brauens liegt in der richtigen Auswahl, Kombination und Verarbeitung dieser Zutaten. Unser eigenes Wasser Bier kann man nicht ohne Wasser herstellen. Glücklicherweise gibt es im Grundwasser in und um Haacht reichliche Vorkommen an reinem, natürlichem Mineralwasser. Das Wasser, das wir für die Herstellung unserer Biere benötigen, wird aus tiefen Grundwasservorkommen 70 m unter der Erde hochgepumpt. Eisen wird aus dem reinen Wasser entfernt wodurch es weicher gemacht wird, bevor es zum Brauen verwendet wird. Haacht Leuven Landen ç n Sand n Ton n Landenian-Sand n Kalkstein Das Wasser, aus dem das Mineralwasser Val und die Erfrischungsgetränke produziert werden, wird aus einer Tiefe von 150 m unter der Erde hochgepumpt. Es befindet sich in einer Schicht von feinkörnigem Sand, die sehr wasserreich ist und „Landen“-Region genannt wird. Dieses Wasser kommt aus dem Dreieck Landen, Tienen und Sint-Truiden. Das Wasser fließt viele Kilometer durch das Gebiet von Landen bis nach Haacht und wird durch dicke Tonschichten vor schädlichen Infiltrationen geschützt. Da das Wasser bei einer konstanten Temperatur von 15 °C 30 km unter der Erde fließt, sorgt die natürliche Filterwirkung des Wassers für die Bewahrung der organischen Reinheit. Deshalb wird unser Val-Wasser als natürliches Mineralwasser anerkannt. Malz Um Bier zu brauen, braucht der Brauer Rohstoffe, die viel Stärke enthalten, wie Gerste. Gerste wird in der Mälzerei eingeweicht, gekeimt, gemälzt und möglicherweise geröstet. Von da an wird sie Malz genannt. Nur reine und gesund riechende Gerste mit gleich großen Körnern und hoher Keimfähigkeit gewährleistet hochwertiges Malz. Deshalb sind wir sehr kritisch bei der Auswahl von Malz im Hinblick auf den Ursprung. Für bestimmte Arten von Bier wird ungemälztes Getreide wie Weizen (für Weizenbier) und Mais benötigt. Hopfen Das Hinzufügen von Hopfen beim Brauen verleiht dem Bier ein besonderes Aroma und eine angenehme Bitterkeit. Die Blütenstände der Hopfenpflanze werden gepflückt, getrocknet und gepresst. Hopfen wird in Form von Pellets oder Extrakt verwendet. Die verschiedenen Sorten von Hopfen schaffen individuelle Geschmacksrichtungen für jedes Bier. Für das Brauen von untergärigen Bieren (wie Pils oder Tafelbier) verwenden wir hauptsächlich Bitterhopfen. Für obergärige Biere (Charles Quint, Tongerlo,...) wird Aromahopfen benötigt. Unsere eigene Hefe Hefe ist ein Mikroorganismus, der spontan in der Natur vorkommt, er kann aber auch kultiviert werden. Jedes Bier hat seinen eigenen Hefestamm. Für Bier nach Pilsner Brauart verwendet man untergärige Hefe, während Spezialbiere obergärige Hefe verwenden. Wir vermehren unsere eigenen Hefekulturen, um einen konsistenten Geschmack zu gewährleisten. Die Hefe bestimmt zu einem großen Teil die Bildung der Komponenten im Bier, wodurch das Aroma erzeugt und Zucker in Alkohol und Kohlendioxid umgewandelt wird. Das Kohlendioxid ist für den Bierschaum erforderlich. Brauen eine Kunst und Leidenschaft In unserem Brauhaus können wir jeden Tag 7.200 Hektoliter Bier brauen. Der Verbraucher erwartet, dass sein Lieblingsbier eine perfekte und konstante Qualität aufweist. Deshalb wird der gesamte Prozess computergesteuert, vom Empfang der Rohstoffe und dem Mahlen von Malz über das Herstellungsverfahren und die Kühlung bis hin zur Reinigung der Braukessel und Rohre. 1 Das Malz wird gemahlen und in den Maischekessel geschüttet. Nach der Zugabe von Wasser wird die Maische langsam erwärmt, bis die Temperatur für die Verzuckerung erreicht und die Stärke im Malz in Zucker umgewandelt wird. 2 Ungemälztes Getreide wie Weizen und Mais wird zuerst im Maiskessel bis zum Siedepunkt gebracht, bevor es dem Maischekessel hinzugefügt wird, in dem sich das Malzschrot befindet. 3 Nach der Verzuckerung wird die Maische in den Würzefilter gepumpt. Das Filtrat (die Würze) fließt in den Puffertank, bis der Siedekessel zur Verfügung steht. Das Sediment oder der Biertreber werden zu einem Silo gebracht und dienen als Viehfutter. 4 In den kochenden Kessel wird Hopfen hinzugefügt, der Siedevorgang dauert ungefähr eine Stunde. 5 Die heißen Trübstoffe werden im Whirlpool durch die Zentripetalkraft entfernt. 6 Ein Wärmetauscher oder Würzekühler kühlt die Mischung, die dann in die Gärbehälter gepumpt wird. Brauverfahren 1 2 Wasser + Malz Ungemälztes Getreide Maischekessel Maiskessel 3 Sediment (Biertreber) wort+hops Würze Puffertank Würzefilter Siedekessel Warmes Wasser Gekühlte Würze Gärtank 6 Warme Würze 5 Würzekühler Whirlpool Kaltes Wasser Heiße Trübstoffe Nachgärung Die Abteibiere von Tongerlo werden in der Flasche nachgegärt. Nach der Abfüllung in Flaschen und bevor der Kronkorken aufgesetzt wird, werden dem Bier Zucker und Reinzuchthefe zugesetzt. Dann werden die Flaschen ein paar Wochen lang in den „Wärmekammern“ gelagert, wodurch eine Nachgärung in den Flaschen stattfindet. Danach verbleibt das Bier noch einige Wochen in einem anderen Lagerraum, um zu reifen. Dank der Nachgärung in der Flasche entwickeln sich neue Geschmacksnuancen. Diese machen die Geschmackspalette vollmundiger und intensiver. Gärung & Lagerung Nach dem Brauen wird das Bier in die Gär- und Lagertanks umgefüllt. Obergäriges Bier benötigt 5 bis 6 Tage für die Gärung bei einer relativ hohen Temperatur von 18 bis 22 °C. Die Hefe steigt und bildet eine dicke Schicht auf dem Bier. Die meisten regionalen Biere und Spezialbiere sind obergärige Biere. Untergäriges Bier muss 8 bis 10 Tage lang bei einer niedrigen Temperatur von 10 bis 12 °C gären. Die Hefe sinkt und liegt auf dem Boden der Gärtanks. Alle Biere nach Pilsner Brauart sind untergärig. Nach Analysen und einer Verkostung ist das Bier bereit für die Filterung und die Abfüllung in Flaschen, Fässer oder Dosen. Unsere 33 zylindrokonischen Tanks haben eine Gesamtkapazität von 85.000 hl. Das sind über 34 Millionen Gläser Bier. Die Abfullung in Fässer und Flasch Die Flaschen Unsere Abfüllanlage besteht aus zwei Abfülllinien, eine für Bier und die zweite für Mineralwasser und Erfrischungsgetränke. Die Anlage hat eine Kapazität von 25.000 Flaschen pro Stunde für Literflaschen und 60.000 pro Stunde für 25-cl-Flaschen. Beide Linien erfüllen die strengsten Hygiene- und Sicherheitsanforderungen und ein besonderes Augenmerk gilt den Kontrollen auf den verschiedenen Stufen des Abfüllprozesses. Dies gilt sowohl für das Produkt als auch für seine Verpackung. Einige Beispiele hierfür sind: die elektronische Flascheninspektion nach der Reinigung, sowohl innerhalb als auch außerhalb der Flasche • die konstante Messung des Kohlendioxidgehalts, der Stammwürze (für Bier) oder des Zuckergehalts (für Limonade) und des gelösten Sauerstoffs im Produkt vor dem Abfüllen • Füllhöhenkontrollen (Inhaltsprüfungen) an gefüllten Flaschen • en Unsere Mitarbeiter Nicht nur ständige Verbesserungen der Qualität durch Investitionen in die Hochtechnologie liegen uns am Herzen, sondern selbstverständlich auch unsere Mitarbeiter und ihr Arbeitsumfeld. Aus diesem Grund wurde bei der Entwicklung der Abfülllinien Flaschen- und Fass stark auf Ergonomie geachtet. Um sicherzustellen, dass der gesamte Abfüllprozess einwandfrei abläuft, bieten wir umfassende Ausbildungsprogramme für das Wartungs- und Bedienungspersonal. Die Fässer Bis Mitte des 20. Jahrhunderts wurde Bier in Holzfässer abgefüllt. Das Holz wurde zunächst durch Aluminium und später durch Edelstahl ersetzt. Diese Edelstahlfässer sind hermetisch abgedichtet und äußerst hygienisch. Sie haben ein Fassungsvermögen von 20, 30 oder 50 Litern. Vor deren Abfüllung werden die Fässer außen- und innen gespült und gereinigt. Sechs Fässer können gleichzeitig befüllt werden, das macht 480 50-Liter-Fässer pro Stunde oder 7.000 Fässer pro Tag. Qualität& Umw Bewusstsein Qualitätssicherung Farbe Inhalt ursprüngliche gravität ph-Wert Alkoholgehalt Bitterkeit Lufts-s- Stabilität CO 2 Schaum Unser Ziel ist es, die Erwartungen und Anforderungen der Verbraucher so weit wie möglich zu erfüllen. Um dies zu erreichen, führen wir laufende Qualitätskontrollen in allen Prozessphasen durch, vom Eintreffen der Rohstoffe und Verpackungsmaterialien bei uns in der Brauerei über den Produktionsprozess selbst bis zum Versand der fertigen Produkte. Wir können die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Schrittes garantieren. Professionelle Produktentwicklung und strenge Qualitätskontrollen erfordern ein eigenes Labor, das mit den erforderlichen Hightechgeräten ausgestattet ist. Unser Team von Ingenieuren und Labormitarbeitern hält ein wachsames Auge auf den gesamten Produktionsprozess und kann, falls erforderlich, Änderungen vornehmen. Auch unser Kundendienst ist ausgezeichnet: Der Umgang mit potenziellen Beschwerden, die Wartung der Bierzapfanlagen durch unser eigenes spezialisiertes GastronomieTeam und unsere spezielle Gastronomie-Schulung für unsere Kunden, insbesondere leitende Angestellte aus der Gastronomie, sind nur ein paar Beispiele. elts Umweltbewusstsein Die Einsparung von Wasser und Energie und die Begrenzung von Abfällen sind für jeden einzelnen Mitarbeiter unserer Brauerei von großer Wichtigkeit. Alle anfallenden Abwässer werden in unserer eigenen Kläranlage biologisch gereinigt. Die Bauern der Region nutzen die Sedimente für die Bodenverbesserung. Im Jahr 2008 haben wir die Dampferzeugung von Schweröl auf Erdgas umgestellt. Auf dem Dach unserer Fassabfüllungsanlage haben wir 200 m² Sonnenkollektoren installiert und erzeugen dadurch 30.000 kWh saubere Energie pro Jahr. Regenwasser wird zur Verwendung gesammelt, unter anderem für die Reinigung unserer LKW und der Gebäude. Außerdem sind wir Mitglied im „Energy Audit Agreement Flanders“, was unsere Verpflichtung umfasst, jedes Jahr in die Verringerung der CO2-Emissionen zu investieren. Brauerei Haacht A.G. Provinciesteenweg 28 3190 Boortmeerbeek, Belgien Tel. +32 16 60 15 01 Fax +32 16 60 83 84 E-mail [email protected] www.haacht.com