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ESCAVAÇÃO MECANIZADA DE ROCHA COM A ATLAS COPCO
“CONSEGUIMOS!”
PASSAGEM HISTÓRICA DOS
TUNELEIROS ALPINOS
Tecnologia RC conquista
EUA e Austrália
Solução dois-em-um para
a África do Sul
No 2 2005
MINING &
CONSTRUCTION
ONDE NOS ENCONTRAR
Para mais informação, contate o seu
Centro de Atendimento a Clientes
Atlas Copco mais próximo ou use
o cartão de resposta.
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A Atlas Copco tem uma ampla rede de distribuidores autorizados.
Para mais informações, por favor, visite www.atlascopco.com
ou contate a Atlas Copco AB, SE-105 23 Stockholm, Sweden.
Telefone: +46 8 743 80 00 Telefax: +46 8 702 21 29
2
Financiamento – uma parte
vital do conceito total
E
xiste um velho ditado que diz que o sucesso nos negócios é como
uma ponte com fundações firmes em cada lado. A ponte provê
comunicação de duas vias e gera satisfação e progresso para todos.
Nós na Atlas Copco estamos estendendo pontes em todas as
direções ao oferecermos soluções de financiamento a companhias por
todo o mundo, investindo em comissionamentos, expansões ou melhoras
da eficiência. No outro lado da ponte, estão todos os tipos de companhia, de
pequenas oficinas familiares a corporações multinacionais de destaque.
No que tange aos nossos equipamentos e serviços relacionados, a
equipe de financiamento da Atlas Copco oferece pacotes de negociação
sob-medida. Alguns tomadores de decisão, do outro lado, consideram
o financiamento como uma questão separada dos aspectos técnicos e
comerciais e, por dividirem o pacote em componentes separados,
perdem o quadro total. Isto me lembra o velho ditado mencionado acima
– que uma ponte deve ter fundações firmes em ambos os lados.
Por que sacrificar o tempo, esforços e capital, procurando por centavos,
em vez de olhar soluções totais que podem beneficiar o negócio todo?
Muitos clientes descobriram que o financiamento é uma parte integral do
negócio inteiro. Esta abordagem ao financiamento, quando adquirindo
equipamentos ou serviços, significa que você obtém toda a assistência
necessária nos estágios de planejamento, bem como cooperação total
durante a efetiva entrega. Um acordo de serviços e manutenção
também assegurará um controle continuado e uma ajuda adicional
quando o produto estiver em uso. Igualmente como acontece quando
estes três fatores – financiamento, equipamentos e serviços de pós-venda
– trabalham juntos numa harmonia tal, que progressos operacionais
podem ser alcançados.
Com o desenvolvimento rapidamente acelerado das novas idéias e
técnicas, o financiamento não é mais uma simples transação monetária.
Hoje, um acordo de financiamento envolve consultoria e serviços
complementares. Fornecedores de equipamentos técnicos e serviços,
ao ofertarem um financiamento próprio como nós fazemos, podem
fazer o pacote total tão completo que o comprador será capaz de
economizar recursos que podem ser usados no seu negócio central,
resultando em maior lucro.
Isto é o que a Atlas Copco está almejando e como resultado temos
observado um rápido desenvolvimento nas nossas atividades de financiamento.
Tendo iniciado estes serviços em 1999, nós estamos agora suportando
várias centenas de entidades em mais de 40 países. Nesta edição da
M&C, você pode ler a respeito de três casos típicos onde a Atlas Copco
Finance teve um papel importante – Jacobina no Brasil, El Aguilar na
Argentina e Dumas Contracting no Canadá. Uma cooperação frutífera
é aquela que é boa para ambas as partes, ou
de acordo com um outro velho ditado:
“procure o seu benefício no benefício de outros”.
SIROUS KIA
Responsável pela Atlas Copco Finance AB
MINING &
CONSTRUCTION
MINING & CONSTRUCTION
26
é publicada pela Atlas Copco.
A revista focaliza na experiência
e conhecimentos da empresa,
produtos e métodos usados
para a perfuração, escavação,
reforço e carregamento de
rochas em todo o mundo.
8
Publicado por
Atlas Copco Rock Drills AB
SE-701 91 Örebro
Suécia
www.atlascopco.com
Telefone
+46 19--670 70 00
Telefax
+46 19 670 73 93
Internet
www.miningandconstruction.com
www.min-con.com
Editor
Ulf Linder
e-mail: [email protected]
Redator Chefe
Terry Greenwood
e-mail: [email protected]
Redator Assistente
Louisa Wah Hansen
Conselho Consultivo Editorial
Ulf Linder, Hans Fernberg,
Lennart Söderström,
Monica Geibel, Lotta Bynke,
Joanna Jester
Produção Editorial
Projeto & Layout
Greenwood Communications AB
Box 49021, SE-10028 Stockholm,
Suécia
Tel.:+46 8 411 85 11
Tfax.:+46 8 411 07 14
www.greenwood.se
Projeto Editorial (Brasil)
Luddic Design
(11) 5521.4585
www.luddic.com.br
Editor (Brasil)
Marilene G. Dora
[email protected]
Tradução
Alberto Ferreira
[email protected]
24
NESTE NÚMERO
NÚMER O
No 2 2005
PÁGINAS 4-6
ATINGINDO NOVAS PROFUNDIDADES. a Eklund Drilling ajuda aos
exploradores de ouro a irem mais fundo com uma nova unidade de circulação
reversa.
PÁGINAS 6-7
EXPLORAÇÃO NO “DOWN UNDER”. Mineiros australianos confiam na
perfuração com circulação reversa para a obter precisão em furos médios.
-
PÁGINAS 8-15
MINERAÇÃO SUBTERRÂNEA NO BRASIL. Novas oportunidade surgem
na medida em que a mineração subterrânea cresce. Ênfase nos últimos
desenvolvimentos em Jacobina, Vazante e Morro agudo.
PÁGINAS 16-17 PERFURAÇÃO ROTATIVA EM UTAH. A segunda maior mina a céu
aberto de cobre mantém a sua produtividade alta com um suprimento
confiável de poderosas coroas.
PÁGINA
21
PERFURAÇÃO DTH NO RENO. Como o excesso de água no terreno foi
superado durante a construção da usina hidroelétrica de Rheinfelden.
PÁGINAS 22-23 CONSEGUIMOS! Tuneleiros e mineiros atacam nos Alpes os seus respectivos
desafios no reforço de rochas com chumbadores autoperfurantes MAI.
PÁGINAS 24-25 ESPECIAL BLACK ROCK.Um jumbo de três braços foi construído sob-medida
para atingir as necessidades de um produtor sul africano de manganês.
PÁGINAS 26-27 O NEGÓCIO DE IRMÃOS da Dumas Contracting no Canadá constrói
um forte relacionamento com o fornecedor que vale a pena.
PÁGINAS 28-29 REMOTA E ATIVA. A mina de El Aguilar nas montanhas argentinas está
trabalhando duro para aumentar a produção e suportar a comunidade local.
Reprodução livre dos artigos
Todos os nomes de produtos, tais como
Boomer, Simba, ROC, Coprod, Scooptram,
Swellex – para mencionar apenas alguns
– são marcas registradas da Atlas Copco.
Contudo, todo o material desta revista,
incluindo os nomes dos produtos, pode ser
reproduzido ou referido de forma gratuita.
Para ilustrações ou informações adicionais,
por favor, contate a Atlas Copco.
S E Ç Õ E S
CA PA
PÁGINAS 18-20 TECNICAMENTE FALANDO
Perfuração rotativa em
perspectiva.
Tuneleiros celebram
PÁGINA 30
PRODUTOS & PROGRESSO
a sua grande façanha
no túnel base de
Lötschberg na Suíça.
PÁGINAS 30-31 MARKETPLACE
PÁGINA 31
EM RESUMO
PÁGINAS 22-23
3
MINING &
CONSTRUCTION
Perfuração de
Perfuração eficiente, de alta qualidade, é a
chave para o sucesso da Eklund: Dale Johnson,
Vice Presidente (esquerda) conversando com
Jeffrey Mitchell, Coordenador de Segurança.
UM FUR
FU
A perfuração com circulação reversa para exploração de ouro é largamente
utilizada nos EUA e a Eklund Drilling é uma das líderes entre as especialistas
neste método no país. A companhia é a primeira a receber o novo modelo de
perfuratriz CR (circulação reversa) que estabelece um padrão mais alto de
desempenho.
A
Eklund Drilling Company Inc.
é uma empresa líder no setor de
perfuração de exploração reputada
como a maior do seu tipo no oeste dos
Estados Unidos. Fundada em 1960 por
Lew Eklund, a companhia é conduzida
por seu filho Lance que tomou as rédeas
como Presidente em 1986.
Lance Eklund tem uma valiosa
experiência obtida em cerca de 30 anos
de trabalho para a companhia em várias
posições.
Hoje, a Eklund Drilling emprega 135
pessoas e tem 30 conjuntos de perfuração
em sua frota. Essa frota inclui 15 perfuratrizes
Atlas Copco (IR), usadas exclusivamente
para perfuração de exploração, dentre elas
a TH75E, que é usada para perfurações
a profundidades de 670 metros (2.200 pés).
Ao mesmo tempo em que estes modelos
têm provado ser produtivos e confiáveis,
Eklund diz que eles não se comparam
com o mais recente modelo, a RD 10+,
que tem uma capacidade de “pullback”
de 45.400 kg (100.000 lb).
Lance Eklund explica: “Nós perfuramos a
uma profundidade de 1.225 m (4.020 pés)
usando o novo modelo de perfuratriz, com
um desempenho de perfuração e eficiência
muito bons apesar dos pesados tubos de
parede dupla utilizados, que pesam 32 kg/
m (22 lb/ft).” Apenas como comparação,
tubos de parede simples pesam somente
22-26 kg/m (15 a 18 lb/ft), e requerem bem
menos força de “pullback”.
As primeiras quatro perfuratrizes RD 10+
existentes no mercado são agora de
propriedade da Eklund. “Eu gosto de
me referir à DR 10+ como a ‘perfuratriz
4
Super-10’”, continua Eklund. “Esta é
uma descrição precisa do que ela é.
Apesar de que nós contribuímos em seu
projeto (um empreendimento de três
anos), o crédito real deve ser dado à IR
(Ingersoll-Rand) e à Atlas Copco. Ambas
as companhias foram muito receptivas
às nossas sugestões, o que mostra quão
“mente-aberta” elas são. O seu objetivo
era criar uma perfuratriz do mais alto
desempenho para perfuração com
A nova RD 10+ em ação: As amostras são
colhidas pelo sistema de ciclone rotativo
com separador úmido (acima à esquerda)
MINING &
CONSTRUCTION
exploração nos EUA
RO DE OUTRO NÍVEL
URO
circulação reversa e elas atingiram a sua
meta.”
Com sua vasta experiência e conhecimentos
de como a performance de uma perfuratriz
pode ser melhorada, a Eklund contribuiu
com idéias de projeto durante os estágios
de desenvolvimento da TH75E bem
como da RD 10A, a geração anterior das
perfuratrizes RD 10. Como uma companhia
de ponta em perfuração com circulação
reversa, aliada à sua posição na indústria
de mineração, suas contribuições foram
valorizadas pela Atlas Copco.
A Eklund atende a maior parte do oeste
dos Estados Unidos com ênfase no estado
de Nevada. Ela limita suas atividades à
exploração de ouro e serviços relevantes,
tais como perfuração de poços de drenagem
e monitoramento de perfuração.
Além da capacidade de execução de furos
profundos da nova perfuratriz, Eklund enfatiza
que a RD 10+ tem muitas outras vantagens.
“A capacidade de perfuração de 5.000 pés
(1520 metros) é importante para alguns dos
projetos atuais, uma vez que muitas minas
querem agora perfurar de forma mais profunda
nas suas explorações por ouro”, ele diz.
“Este novo modelo pode nos dar uma
vantagem decisiva sobre os nossos
competidores, que não têm esta capacidade
de perfuração com circulação reversa.
Quando nós avaliamos todas as vantagens
que ela tem sobre as outras perfuratrizes
da frota, nós vemos que podemos justificar
o seu investimento.”
Produtividade aumentada
Uma das vantagens mais significativas
é a maior produtividade. A produção da
Eklund Drilling aumentou 40 por cento,
comparado com as outras perfuratrizes.
Isto é atribuído ao suprimento de ar comprimido
aumentado e ao guincho giratório para
manuseio de tubos de perfuração de 6 m
(20 pés). O ar comprimido é fornecido a
70 bar (1.000 psi) e os cavacos são levantados
através dos orifícios da coroa (bit) e dos
tubos de parede dupla.
“Nós estamos sempre procurando por
aumentos de produção, mas não ao custo
de não garantir a alta qualidade das
amostras para a mina ou a segurança de
nosso pessoal”, continua Eklund.
“Se fosse apenas a taxa de penetração que
estivéssemos procurando, nós poderíamos
perfurar muito mais rapidamente. Esta
ação, naturalmente, produziria amostras
contaminadas e assim os resultados das
análises seriam inúteis.”
Dale Johnson, Vice Presidente da Eklund
Drilling, é o responsável pelas equipes de
perfuração.
Ocasionalmente, ele viaja a cada um dos
diferentes locais de perfuração. Cada equipe
mantém um diário que registra a performance
de perfuração do dia. “Nós não precisamos
micro gerenciar as nossas equipes de
perfuração. Elas são um pessoal automotivado
e experiente que faz o trabalho eficientemente
e profissionalmente”, ele diz. “Não há
necessidade para nós de termos mais de
três supervisores sobre todas as equipes
de perfuração, assim eu visito cada local
de perfuração de tempos em tempos
apenas para manter contato com eles e
também para ajudar a resolver quaisquer
problemas que possam surgir com os
empregados.”
A maior parte das rochas perfuradas pela
companhia é granito ou sílex e rocha calcária
(principalmente carbonato de cálcio).
De acordo com Eklund, as taxas de
perfuração conseguidas com a RD 10+ têm
sido impressionantes. Dois tipos de coroas
5
▼
A Eklund Drilling, reputada como a maior empreiteira em perfurações de exploração no oeste dos Estados Unidos,
especializada em perfuração com circulação reversa, com a nova RD 10+, a última adição à sua frota de unidades de perfuração.
MINING &
CONSTRUCTION
A Explorac 220C na Austrália. A
primeira unidade da Atlas Copco
especialmente projetada para
perfurações de exploração utilizando
circulação reversa.
Dale Johnson, Vice Presidente (esquerda) e Lance Eklund, Presidente da Eklund Drilling. Diz Eklund:
“Este novo modelo de perfuratriz pode nos dar uma vantagem decisiva sobre os nossos competidores.”
▼
são usados para realizar cada perfuração.
Tipicamente, uma perfuratriz a percussão
(DTH) é utilizada para perfurar os 400-450 m
(1.400-1.500 pés) superiores e coroas
rotativas (tricones) são usadas abaixo dos
450 m (1.500 pés). Usar um martelo abaixo
de 450 metros é ineficiente devido ao
significativo fluxo de água subterrânea,
que reduz a capacidade de transporte da água
e dos cavacos para a superfície. Como
resultado, após os primeiros 400-520 m
(1.500 ± 200 pés) uma coroa rotativa
(tricone) substitui o martelo (DTH) para
completar a perfuração.
O martelo avança a uma taxa de penetração
de 12-26 metros por hora (40-85 pés por hora)
enquanto os tricones avançam a 3-20 metros
por hora (10-65 pés por hora), ou tipicamente
a 7,6 m/h (25 ft/h). Os diâmetros destas
coroas (bits) variam, dependendo das
condições do terreno e da profundidade
do furo a ser executado. O tamanho do
martelo é usualmente 6 3/4” (171 mm) e os
tricones de 5 5/8” (143 mm). Amostras
são tiradas a cada avanço de 1,5-3,0 m
(5-10 pés), mas por vezes a cada 0,6 m
(2 pés) dependendo das especificações
determinadas pela mina.
Perfurar até uma profundidade de furo
desejada é uma coisa, mas trazer à superfície
amostras de qualidade é uma outra. De
acordo com Eklund, a perfuração com
circulação reversa é de longe o método
de perfuração para exploração de ouro mais
aceito no oeste dos Estados Unidos.
A qualidade dos resultados obtidos com a
circulação reversa é superior a todos os outros
métodos, com a possível exceção da perfuração
rotativa a diamante (core-sample drilling).
Todavia, nem todas as perfuratrizes RC
(reverse circulation), ou os perfuradores,
são capazes de operar com circulação reversa
com resultados aceitáveis. Eklund ressalta
que uma mina ocasionalmente usará os
serviços de um outro empreiteiro se um
preço mais baixo for cotado. Contudo,
há vezes em que a Eklund é trazida em meio
a um projeto para recomeçar o processo
devido às amostras de baixa qualidade
6
obtidas pelo empreiteiro original.
Amostras confiáveis
Para verificar a fidelidade das amostras
da Eklund, as minas efetuam uma perfuração
a diamante a cada 15 furos executados
pela mesma. Comparadas com os testemunhos,
as amostras da Eklund têm sido atestadas
como representações precisas das condições
predominantes do terreno.
Eklund diz: “Eu coloco tanta importância
nas minhas equipes quanto na perfuratriz
que elas estão usando. É necessário ter um
bom pessoal, assim como equipamentos,
para continuamente obter amostras de alta
qualidade. As nossas equipes não estão
em uma corrida para ver com que rapidez
eles podem fazer um furo. Mas sim para
fornecer amostras nas quais a mina possa
confiar para obter resultados precisos de
maneira que possam, de forma segura,
anunciar aos potenciais investidores e
acionistas o que os seus esforços de
exploração revelaram. Tudo tem a ver
com a credibilidade das amostras obtidas.
Freqüentemente, há milhões de dólares
envolvidos nos resultados decorrentes
das análises das amostras.”
Eklund reconhece que a princípio ele
estava um pouco apreensivo com relação
à aquisição da divisão de perfuração da
Ingersoll-Rand pela Atlas Copco. “No
início eu não sabia o que pensar ou esperar,
mas tudo isso é agora passado”, ele diz.
“Desde que eu me tornei mais familiarizado
com o pessoal e com a filosofia da companhia,
eu estou completamente confortável com
o meu novo time.
O serviço é fantástico. Alguns dos novos
engenheiros na companhia são muito
brilhantes e eu acredito que eles vão
desenvolver e melhorar os equipamentos
de perfuração em um ritmo mais rápido
do que era no passado. As perfuratrizes
IR sempre tiveram um alto valor de revenda
e eu não posso ver qualquer mudança no
futuro com a Atlas Copco.”
M &C 2 05
●
P
or anos, empreiteiros tiveram que
modificar vários tipos de unidades
de perfuração de maneira a poder
usar o preferido método de circulação
reversa para as aplicações de exploração.
Mas, não mais. Um novo equipamento
recentemente lançado pela Atlas Copco,
que foi especificamente projetado para
perfurações de profundidade média com
circulação reversa, passou nos seus testes
com facilidade.
Chamada de Explorac 220RC, a primeira
unidade esteve trabalhando na Austrália
onde foi usada na prospecção de ouro,
bem como de minério de ferro.
Ela está trabalhando principalmente na região
de North East Goldfields na Austrália
MINING &
CONSTRUCTION
Perfuração de exploração na Austrália.
MÉDIA
PROFUNDIDADE
Na medida em que a circulação reversa se torna o método preferido na
perfuração de exploração, os “exploradores” australianos estão colhendo
os benefícios de uma nova perfuratriz de furos pequenos especialmente
projetados para esta tarefa.
com poucos metros de um solo de cascalho
seguidos de até 70 metros de rocha branda
e então prosseguem em rocha dura e muito
dura. A rocha sã é bastante abrasiva e alguns
furos apresentam um grande afluxo de água.
Mantendo o ruído baixo
“A unidade de perfuração é de um novo,
inovador projeto que pode causar problemas
iniciais”, diz Burt.
“Todavia, por enquanto ela tem se comportado
muito bem. Algumas características são
especialmente apreciadas pela equipe de
operação. A primeira coisa que você nota
é o baixo nível de ruído. O pessoal da
indústria de perfuração está habituado com
muito ruído e vibração, mas a Explorac
resolveu estes problemas.”
“Além disso, o painel de controle remoto
é de muito fácil utilização e os operadores
se adaptam facilmente ao sistema. A princípio
alguns deles pensaram que este painel
poderia causar alguns poucos problemas,
mas é justamente o oposto. Eles o adoram.”
Ocidental onde a empreiteira Sheldon Burt
Drilling (SBD) reporta que a unidade está
obtendo uma impressionante performance.
Diz o Gerente Geral Shelton Burt: “Nós
usamos a Explorac pelos últimos seis meses
mais ou menos e ela tem funcionado melhor
do que nós esperávamos.”
Os diâmetros típicos são de 5 polegadas e as
profundidades até um máximo de 350 metros.
Um compressor “booster” é utilizado para
elevar a pressão total para 70 bar (1.000 psi)
e tanto a perfuratriz quanto a unidade de
apoio são montados em caminhões MAN
com tração 8x8.
A taxa de penetração típica é de 300 metros
por dia. Burt diz que a qualidade das amostras
é excelente. Geralmente, os furos começam
Burt diz que os ajudantes dos operadores
também acham o equipamento fácil de
usar e “livre de bagunça”.
“Estes sujeitos estão normalmente situados
nas proximidades do motor e, com os níveis
muito baixos de ruídos e vibrações, eles
terminam o dia em muito melhor forma do
que seria normalmente o caso. Nós estamos
realmente empolgados com o potencial do
equipamento de determinar um novo
“benchmark”, não apenas em performance,
mas na segurança em geral.”
No minério de ferro
Uma segunda Explorac 220C é aguardada
para agosto de 2005 e irá unir-se à primeira
unidade para a exploração de ferro na mina
de Pilbara na Austrália Ocidental. Esta
unidade será usada com um compressor
Atlas Copco XRV10, que fornece uma
alta vazão de 450 l/s (950 pcm).capacity
450 l/sec (950 cfm).
M &C 2 05
●
Uma imagem dos exploradores australianos da SDB: Da esquerda: Shelton Burton (Gerente Geral),
Brad Fitzpatrick (operador sênior), Stuart Winch (operador sênior), Hayden Maher (ajudante) e Andy
Baker (ajudante).
7
MINING &
CONSTRUCTION
BRASIL
TERRA DA OPORTUNIDADE
AMAZONAS
O Brasil tem uma abundância
de recursos naturais e é tradicionalmente um país de minerações a céu aberto. Não obstante, a
mineração subterrânea está agora se
tornando cada vez mais importante e o
Morro A
BRASILIA
potencial de novas descobertas é grande.
Como a Atlas Copco está celebrando o seu 50º
ano no país, M&C olha para o seu comprometimento
com o futuro da indústria abaixo da superfície.
O RENASCIMENTO DA
Vazante
SÃO PAULO
RIO DE JANEIRO
JACOBINA
Após seis anos de fechamento, a mina de Jacobina está agora
sendo reativada. Depois de uma rápida reestruturação, a
operação foi ajustada para se tornar um dos maiores produtores
subterrâneos de ouro, de baixo custo, do Brasil.
N
o coração da cadeia de montanhas
da Serra da Jacobina, a aproximadamente
340 km a noroeste de Salvador no estado
da Bahia no nordeste do Brasil, está a mina
de Jacobina, de propriedade da Desert Sun
Mining Corporation.
Anteriormente de propriedade de duas
outras companhias de mineração, a Jacobina
foi aberta em 1982 e fechada no final de 1998,
seguindo um colapso no preço do ouro.
É agora operada pela Jacobina Mineração
8
e Comércio Ltda. (JMC), uma subsidiária
de propriedade total da Desert Sun.
Tirando proveito das renovadas condições
favoráveis do mercado de ouro e sabendo
que poderia empregar métodos eficientes
de mineração mecanizada onde anteriormente
havia uma operação manual, a Desert Sun
adquiriu a mina em 2003 e reabriu os
trabalhos subterrâneos em 2004.
A Atlas Copco Brasil não apenas forneceu
a maior parte do equipamento atualmente
empregado - incluindo jumbos de perfuração,
carregadeiras, ferramentas de perfuração
e compressores – mas também designou
uma das suas melhores equipes de serviços
para efetuar um contrato de manutenção
total. Em adição a isto, a mina também
recorreu à Atlas Copco para o financiamento
necessário à cobertura dos seus investimentos
nos equipamentos.
Como Peter Wilson Tagliamonti, Vice
Presidente de Operações e COO da Desert
MINING &
CONSTRUCTION
Sun Mining Corporation, explica: “Nós
queremos baixos custos de mineração e uma
operação muito eficiente e nós estamos
trabalhando neste sentido em uma parceria
muito próxima com a Atlas Copco.”
Principais objetivos
A Desert Sun, uma emergente companhia
mineradora de ouro baseada no Canadá,
está dedicada ao re-desenvolvimento da
Jacobina e à exploração dos 155 km do
Cinturão de Ouro da Bahia. O principal
objetivo da companhia é colocar
a mina de Jacobina em
produção tão logo seja
possível, para aumentar
os recursos e reservas e
Jacobina
expandir o potencial do
cinturão de ouro, através
de extensas explorações nos
Agudo
estágios iniciais de maneira a
poder identificar novos alvos.
SALVADOR
Estes objetivos estão bem a caminho
e, no final de março de 2005, o primeiro
ouro foi vazado usando minério proveniente
das operações de desenvolvimento. O
ouro proveniente da produção de minério
está planejado para começar a ser obtido no
segundo trimestre e a partir daí construir
uma produção constante de 100.000
onças/ano de ouro no terceiro trimestre
de 2005.
Na concessão de mineração há vários
depósitos, alguns dos quais foram minerados
antes. Por exemplo, João Belo, Basal e
Canavieiras produziram mais de 700.000
onças de ouro de 1981 a 1998. Serra do
Córrego é uma nova área de mineração
no nível 670. “Nós tivemos que estender
a rampa e aumentar a seção das galerias
de maneira a permitir o acesso dos novos
equipamentos à parte inferior da mina”,
diz Francisco de Assis Oliveira, Gerente
de Mineração da JMC, adicionando que
o tamanho original das galerias era adequado
aos equipamentos pequenos, não mecanizados,
anteriormente empregados.
As novas galerias estão sendo desenvolvidas
utilizando dois Rocket Boomer 282 S,
equipados com a potente perfuratriz COP
1838. Um Rocket Boomer M2 C, também
com a perfuratriz COP 1838 e controles
computadorizados ABC regular, foi
recentemente adquirido para completar
a frota de equipamentos de desenvolvimento.
No final de 2005, a JMC espera ter escavado
260.000 toneladas de minério vindas do
desenvolvimento.
João Belo está sendo minerada utilizando
planejada no programa de exploração da
Desert Sun.
No presente, somente a mina de João Belo
“Nós queremos
baixos custos
de mineração e
uma operação
muito eficiente.”
Peter Wilson Tagliamonti,
Vice Presidente de Operações
e COO, Desert Sun Mining.
está em operação, mas a Desert Sun pretende
desenvolver os outros depósitos nos próximos
poucos anos. A próxima na linha é Morro
do Vento, onde uma equipe de engenharia
começou a trabalhar em janeiro de 2005.
JOÃO BELO
A mina de João Belo é acessada via rampa
SUP
▼
Renascimento frutífero:
A mina de Jacobina fez
a sua primeira venda de
3.200 onças de ouro em
maio de 2005.
ERFÍC
IE
Access 820
805
INDICATED RESOURCES 2
770
730
720
Access 730
655
665
INDICATED RESOURCES 2
STOPE 1.160/605
635
STOPE 1.550/605
STOPE 1.390/605
590
555
555
535
535
500
500
480
INFERRED RESOURSES 1
480
MINERADO
REALCE
445
425
445
+25
PILAR
400
400
390
390
355
INFERRED RESOURSES 2
635
605
605
590
355
335
335
300
300
˜ BELO – II
JOAO
˜ BELO – I
JOAO
Seção longa mostrando o layout dos
realces e pilares na mina de João Belo.
9
Eficientes operações de LHD:
A Scooptram ST 1520 bascula em um
caminhão articulado.
▼
um desmonte em sub-níveis abertos.
Oliveira explica que os realces e as rampas
são desenvolvidos ao mesmo tempo, em
paralelo. “Afora o fato de ser o melhor
método para as nossas condições geológicas
e distribuição do corpo de minério (que
é tabular, com numerosas falhas), nós
usamos o método de desmonte em sub-níveis
abertos porque ele permite uma alta
produtividade com um baixo custo,” ele diz.
“Isto é muito importante quando você tem
um teor de 2,2 g/ton.” O custo desse método
é acima de US$ 7,00 por tonelada minerada.
Mesmo com um teor médio baixo, é possível
minerar em João Belo lucrativamente graças
a uma série de vantagens: rocha extremamente
competente que requer pouco suporte, não
há necessidade de enchimento dos realces,
uma pequena profundidade de mineração
e pouca água no subsolo. Também, onde
possível, as galerias são desenvolvidas
no minério e assim cada tonelada escavada
vai para o moinho.
É esperado que 100 por cento do minério
produzido no primeiro ano virá de João
Belo. Diz Oliveira: “Esta será a maior mina
subterrânea de ouro do Brasil, em termos
de volume, uma vez que atinjamos a produção
total. Atualmente nós estamos minerando
3.000 toneladas por dia, mas a produção
total planejada é 4.200 toneladas por dia.”
A produção está sendo feita com unidades
Simba M6 C para perfuração de furos longos,
equipados com martelos COP 44 e sistemas
de controle (RCS).
Os compressores “booster” a bordo das
unidades fornecem ar a uma pressão de
25 bar. Durante o período inicial, os Simbas
perfurarão uma média de 80 metros por dia
cada e são também equipados com uma opção
de martelo para efetuar a abertura dos “slots.”
“As unidades Simba são chave para
atingirmos a nossa meta de produção,” diz
10
Oliveira. No final de 2005, a JMC espera
ter minerado 730.000 toneladas de minério
provenientes da área de produção.
Mauricio Coletti, Gerente de Planejamento,
explica que antes do fechamento a mina
usou tanto a perfuração de produção
ascendente quanto descendente, utilizando
a mesma unidade que era movida pelos
“João Belo será
a maior mina
subterrânea de
ouro no Brasil.”
Francisco De Assis
Oliveira, Gerente de
Mineração da JMC.
realces. “Isto era ineficiente e uma das
razões porque usamos perfuratrizes de furos
longos é que a máquina permanece em um
local e ainda assim atinge as áreas alvo,” ele diz.
Os Simbas estão atualmente executando
furos de 30 m, com diâmetro de 114 mm
(4 1/2”). Coletti diz que esta configuração de
perfuração será usada durante o primeiro
ano, mas que o plano de perfuração poderá
mudar no futuro para aumentar a quantidade
de toneladas por metro perfurado. “Nós
provavelmente reduziremos o número de furos
ao aplicarmos ‘perfurações aproximadamente
paralelas’ com furos ainda mais longos,”
ele diz. “Uma outra razão para o uso de
carretas de perfuração DTH é a maior
precisão da perfuração para permitir reduzir
a diluição proveniente da capa e da lapa.”
Mina sem trilhos
A mina é operada utilizando equipamentos
sem trilhos (sobre pneus) com carregadeiras
LHD, ST 1520, carregando em caminhões
articulados. “A Desert Sun não tinha
experiência prévia com equipamentos de
carga da Atlas Copco, mas agora que eu vi
as unidades ST 1520 trabalhando, eu tenho
que dizer que elas são muito boas,” diz
Wilson Tagliamonti. As carregadeiras são
projetadas para operar por controle remoto
uma vez que isto é uma opção que a mina
deseja empregar no futuro.
Jackson Kleber Bandeira Almeida é um dos
operadores das ST 1520. Como muitos dos
trabalhadores na JMC, ele trabalhou na
Perfuração de frente com um
Rocket Boomer 282 S.
MINING &
CONSTRUCTION
Negociação de pacote faz sentido financeiro
Perfuração de produção com furos
longos, com Simba M6 C.
Jacobina antes que ela fosse fechada.
Bandeira, que trabalhou anteriormente com
carregadeiras Atlas Copco Wagner, explica
que foi treinado na unidade ST 1520 por
40 horas e que será agora treinado para a
operação do controle remoto. Ele diz:
“Este equipamento é muito forte e ágil e
seus controles são muito bons.”
Manutenção total
Como um contrato em separado, a Atlas
Copco fornece um serviço total de manutenção
na mina. Em funcionamento desde o início
de 2005, o contrato foi celebrado por dois
anos. “Os contratos de serviço total são
uma boa coisa, pois nós podemos então
nos concentrar nas atividades de planejamento
e produção da mina,” comenta Oliveira.
O contrato inclui as manutenções preventivas,
corretivas e preditivas. Lazaro Roque
Oliveira Queirós, Supervisor de Contratos
da Atlas Copco, explica que para atingir
estes objetivos uma equipe de 13 técnicos
altamente qualificados foi formada e
estabelecida em suas próprias instalações
próximas às oficinas de manutenção na
área a céu aberto da operação.
Usando um software da Atlas Copco, a
equipe controla as informações vitais das
máquinas, como disponibilidade, utilização
e produção, bem como os parâmetros chaves
de manutenção, como logística, pessoal,
componentes, custos e indicadores de
manutenção.
Evangivaldo dos Santos Sacramento,
Supervisor de Manutenção da JMC diz:
“O programa é excelente, uma vez que
cobre todas as áreas chaves em relação
à nossa produtividade.”
Nilson Batista de Andrade, Supervisor de
Mineração da JMC, adiciona: “Nós temos
um grande compromisso para o primeiro
ano de operação da mina. Eu conheço bem os
equipamentos da Atlas Copco e as máquinas
Um elemento chave no re-desenvolvimento
da Jacobina é o acordo financeiro
alcançado pela Desert Sun Mining
Corporation e a Atlas Copco, permitindo
à companhia de mineração manter fundos
em reserva para a realização do projeto.
A proposta de fornecimento de equipamentos
da Atlas Copco para Jacobina foi apresentada
como um pacote incluindo um projeto
de financiamento de médio prazo feito
sob-medida para a Desert Sun Mining
Brasil. Os pagamentos estão baseados
no fluxo de caixa do projeto Jacobina.
De acordo com Stephen Woodhead,
CFO da Desert Sun Mining, esta fonte de
financiamento reduz a equidade que a
Desert Sun tinha para efetivar os estágios
iniciais e mais sensíveis do re-desenvolvimento
da Jacobina.
Ele diz: “O financiamento dos equipamentos
proporcionado pela Atlas Copco efetivamente
adiou, o que de outra maneira seria uma
elevada necessidade de adiantamento de
dinheiro, até o ponto em que a companhia
terá atingido um estágio estável de produção
e poderá se permitir efetuar os pagamentos
a partir do seu fluxo de caixa operacional.”
fornecidas aqui apresentam algumas das
melhores tecnologias disponíveis.”
Depois que os equipamentos chegaram,
técnicos da Atlas Copco ajudaram a treinar
o pessoal da mina. Um dos desafios é a
rocha que, apesar de quebrar facilmente,
é muito abrasiva uma vez que contém uma
alta percentagem de sílica.
“Unidades de
perfuração DTH
oferecem maior
precisão de
perfuração.”
Mauricio Coletti,
Gerente de Planejamento.
“Isto se traduz em uma alta rotatividade
de materiais consumíveis de perfuração
Secoroc,” explica Batista.
“A vida das coroas (bits) é de 100 metros
e algumas delas são afiadas até 10 vezes.
Nós temos uma afiadora Secoroc em
permanente uso e agora pedimos uma
segunda unidade,” ele diz. Além de coroas,
a Atlas Copco também está abastecendo
João Belo com martelos de fundo de furo
(DTH), tubos, adaptadores de roscas, luvas
e hastes.
O atual contrato, que cobre o primeiro
pacote de equipamentos para a mina de
João Belo, inclui Rocket Boomers,
perfuratrizes Simba e LHDs.
Um fator que torna a negociação Jacobina
única é que ela dá à Desert Sun a flexibilidade
de começar o pagamento do financiamento
já com o equipamento na mina e produzindo.
Jonas Kälfors, responsável pelo Gerenciamento
de Área no setor de Financiamento a Clientes
da Atlas Copco explica: “Você pode dizer
que é um pouco de uma situação tipo
“catch 22”, onde uma coisa não acontece
sem a outra – o cliente não tem suficiente
capital disponível para comprar o
equipamento antes que a produção se
inicie, e nem a produção pode começar
antes que os equipamentos estejam no
local.” Ele enfatiza que a Atlas Copco
está em uma posição melhor que os
bancos ou outras instituições financeiras
para entender as necessidades dos clientes.
“Trabalhando intimamente com a nossa
rede mundial de companhias de vendas
e serviços, nós somos capazes de realmente
entender a operação do cliente,” ele diz.
M &C 2 05
●
Fatores de eficiência
O renascimento de Jacobina é um trabalho
difícil e complexo, da expansão, renovação
e recolocação da planta de processamento
existente em operação à drenagem de água
e escavação de milhares de metros de galerias
de desenvolvimento, tudo antes que a
produção pudesse ser reiniciada em João
Belo.
A Desert Sun está satisfeita com os
progressos até agora. “Quando a perfuração
manual era empregada, 1.100 pessoas
trabalhavam no subsolo,” continua Wilson
Tagliamonti. “Hoje nós temos 170 pessoas
trabalhando lá, de uma força total de
trabalho de 380. Há uma grande diferença
nos fatores de eficiência, agora que nós
usamos equipamentos mecanizados.”
Ele conclui: “Nós precisamos de equipamentos
muito bons e de muito boa disponibilidade
e a Atlas Copco está nos apoiando nisso”
Um segundo pacote de equipamentos
está agora sendo encomendado para a
mina de João Belo, consistindo de uma
unidade Simba M6 C adicional e duas
carregadeiras ST 710.
M &C 2 05
●
11
MINING &
CONSTRUCTION
OS REIS DO
ZINCO
A Votorantim Metais, um dos maiores produtores de zinco do
mundo, investe continuamente em tecnologia em todas as suas
unidades de negócios para manter sua posição de liderança.
Estas incluem as minas de Vazante e Morro Agudo onde
equipamentos da Atlas Copco estão fazendo uma substancial
contribuição.
A
Votorantim Metais, parte do Grupo
Votorantim, é uma das maiores
companhias no Brasil e supervisiona
a produção de metais não ferrosos do Grupo
através de várias subsidiárias. Estas incluem
a Companhia Mineira de Metais (CMM)
que opera as minas de Vazante e Morro Agudo.
Localizadas no sudeste do estado de
Minas Gerais, Vazante e Morro Agudo
recentemente levaram a cabo um programa
para melhorar a eficiência e atualizar
alguns dos seus equipamentos de mineração.
VAZANTE: O corredor de dianteira
Localizada na cidade de Vazante, a
Votorantim Metais Unidade de Vazante
está em produção desde dos anos 60.
Com reservas de 2 milhões de toneladas
de zinco contido, é o maior depósito
de zinco do país. Além disso, esta é a maior
mina de silicato de zinco do mundo em
operação, produzindo 130.000 toneladas
por ano de concentrado de zinco com um
teor de 40 por cento.
A produção de minério de Vazante vem
12
tanto da mina a céu aberto quanto da
subterrânea. A mina a céu aberto é operada
por um uma empreiteira, mas a subterrânea
é operada pela própria companhia de
mineração. “De acordo com o nosso programa
“Apenas a mina
subterrânea estará
em operação em
2006.”
Marcos Monteiro Graciano,
Gerente da Mina de
Vazante.
de produção, apenas a mina subterrânea
estará em operação em 2006,” diz o Gerente
da Mina, Marcos Monteiro Graciano.
A mina subterrânea foi iniciada em 1982.
Ela é acessada através de uma série de
rampas e de um poço de 354 m de
profundidade. “Nós estamos atualmente
trabalhando no desenvolvimento de uma
rampa adicional para reduzir a distância
para as operações principais na área de
Sucuri,” diz Monteiro, adicionando que a
rampa tem o seu término esperado para
a segunda metade de 2005.
O desafio da água
O poço é principalmente usado para o
acesso a uma das três estações de
bombeamento da mina. Um desafio especial
é a água subterrânea que vem do rio Santa
Catarina, penetrando na mina através das
numerosas falhas existentes na rocha.
“A um certo ponto a mina teve que bombear
8.000 m3 de água por hora,” diz Monteiro.
Antes que a mina fosse aprofundada, a
capacidade foi aumentada. Agora há três
estações de bombeamento com uma
capacidade instalada de 13.500 m3 por hora.
Interessantemente, um jumbo de perfuração
Boomer 251 é empregado nas investigações
por água. Como os estratos são conhecidos
por hospedarem grandes acúmulos de água, é
necessário perfurar à frente do desenvolvimento
das faces de produção de maneira a evitar
MINING &
CONSTRUCTION
▲
▲
30.00
30.00
▲
VRM Seqüência de mineração
▲
Na mina de Vazante, o método de
corte e aterro faz um uso intenso
de três jumbos Rocket Boomer 282.
Enquanto isso, no que tange ao VRM,
Vazante tem usado um Simba M6 C equipado
com um martelo DTH, modelo COP 44,
executando furos de 104 mm com 35 metros
de comprimento. Em 2004, o Simba perfurou
23.089 metros.
Vazante está minerando 750.000 toneladas
por ano. Desde outubro de 2005, a produção
aumentou para 1 milhão de toneladas por ano.
Para ajudar a alcançar isto, um outro Simba
M6 C foi encomendado. “Nós planejamos
obter uma produtividade média de 15 metros
por hora com este segundo Simba, e juntos
os dois Simba vão perfurar um total de
75.000 metros por ano,” diz Ávila.
Abertura dos “slots”
Ambas as unidades Simba são projetadas
para operar com martelos DTH para abertura
de “slots” (slit hammers), pois esta é uma
opção que a mina gostaria de explorar
no futuro. Ávila diz: “Uma vez que nós
obtenhamos os “slit hammers”, nós
começaremos a testar este método de abertura
de faces livres (slots) nos painéis da mina.”
Outros equipamentos da Atlas Copco na
mina incluem várias carregadeiras LHD
Scooptram, quatro caminhões rebaixados
(dois MT420B de 18 toneladas, um MT420
de 20 toneladas e um MT5010 de 50 toneladas)
e duas unidades Boltec (uma 335 H e
Um desafio encharcado:
Água subterrânea do rio Santa
Catarina penetrando na mina
em Vazante.
13
▼
Dois métodos
Vazante conduz as perfurações de
desenvolvimento usando três jumbos de
perfuração Rocket Boomer 282. Em 2005,
a mina planeja levara a efeito 11.000 m de
desenvolvimento. “Nós temos dois anos
de reservas preparados,” diz Monteiro.
“Por causa do problema da água nós temos
que preparar bem à frente.”
Vazante emprega dois métodos de mineração
subterrânea, corte e aterro e mineração em
retração vertical (vertical retreat mining VRM). O corte e aterro é usado do nível
500 para cima onde o corpo mineralizado
é irregular e tem um mergulho relativamente
pequeno (30-40 graus). Abaixo do nível
500, o corpo mineralizado se torna mais
íngreme com um mergulho médio de 55
graus. Depois de várias experiências, o
método VRM foi formalmente adotado em
2004 para os níveis inferiores da mina.
Atualmente, 70 por cento da produção
subterrânea é levada a efeito usando o VRM.
Clovis de Brida Ávila, Coordenador de
Planejamento de Mina diz: “O corte e aterro
é caracterizado por uma baixa produtividade,
mas nos permite ser seletivos e minerar
um material de maior teor. Por exemplo,
nós mineramos apenas 300 toneladas em
cada fogo. O VRM fornece um nível mais
alto de recuperação e baixa diluição.
Ele é muito produtivo no que tange ao
volume. Nós mineramos entre 3.000 e 4.000
toneladas de material por ciclo de detonação.
Isso é dez vezes mais do que com o corte
e aterro.”
O método de corte e aterro faz um uso
intenso de três jumbos Rocket Boomer.
Em 2004, estes jumbos perfuraram um
total de 70.189 metros com furos de 51 mm
de diâmetro na área de mineração em corte
e aterro.
▲
influxos inesperados. Este procedimento é
também utilizado quando do desenvolvimento
de galerias em áreas onde o nível de
água é esperado estar acima das mesmas.
Coordenado pelo departamento de
hidrogeologia, pelo menos três furos de
12 a 30 m são executados à frente do
desenvolvimento. Detalhes das fraturas,
incluindo profundidade, comprimento e
possível conteúdo de água, são registrados
na face.
30.00
▲
MINING &
CONSTRUCTION
A ST1020 na mina de câmaras e
pilares da Morro Agudo.
▼
uma MC).
Em termos de ferramentas de perfuração,
a Atlas Copco Secoroc tem suprido
Vazante com todo o material necessário
nos últimos quatro anos. Ávila comenta:
“O serviço técnico que obtemos é muito
bom e a vida útil destas ferramentas serve
bem aos nossos propósitos.”
Exploração subterrânea
Ricardo Barbosa, Gerente de Geologia
e Douglas Roberto Almeida, Geólogo
Sênior, explicam que Vazante conduz
a sua própria exploração subterrânea
de curto prazo. “Nós fomos do proprietário
para um empreiteiro e de volta ao
proprietário,” diz Barbosa. “A principal
razão para mantermos a atividade
internamente outra vez é que acreditamos
que fazendo nós mesmos, seremos
capazes de atingir custos mais baixos e de
obter uma melhor qualidade nas perfurações.”
Com isto em mente, a companhia adquiriu
uma sonda Atlas Copco Diamec U6 para
perfurações profundas, que agora complementa
a frota de exploração subterrânea da mina.
Em Vazante, a sonda está executando
furos de 200 metros de profundidade,
tamanho BQ (60 mm de diâmetro), sendo
90 por cento dos quais em perfurações
descendentes. Barbosa diz: “Vazante
tem planos ambiciosos com referência
à exploração subterrânea. Em 2006
apenas, a mina tem planos de efetuar 70.000
metros de perfurações de exploração.”
Monteiro explica que a companhia tomou
a decisão estratégica de se direcionar no
sentido da padronização de sua inteira
frota, de forma a tornar a manutenção
mais simples e sem excessivos investimentos
em peças de reposição. “Quando consideramos
os nossos equipamentos Atlas Copco, nós
pretendemos aplicar esta estratégia
principalmente para as unidades de
perfuração – os Simba, Rocket Boomer
e Boltec.”
MORRO AGUDO:
Indo para uma classe mundial
Localizada na cidade de Paracatu, também
no estado de Minas Gerais a mina da
Votorantim Metais Unidade de Morro
Agudo produz concentrado de chumbo,
calcário para uso na agricultura e o seu
principal produto, o zinco.
Após muitos anos de contratação dos
trabalhos de mineração, a Votorantim
14
Metais voltou a executá-los diretamente
em setembro de 2002. “A principal razão
para esta mudança foi o plano estratégico
da Votorantim Metais de se tornar o maior
operador no mercado de zinco,” diz
Fernando Rezende, Gerente Geral da
Morro Agudo. “O nosso maior desafio
é mudar a cultura dos funcionários da
empresa para a de uma mina de classe
mundial.”
Rezende explica que desde que a mudança
ocorreu, a mina aumentou a produção e a
produtividade. Por exemplo, a produção
atual de minério é 847.300 toneladas por
ano em contraposição às 648.000 toneladas
por ano de 2002.
Mineração em câmaras e pilares
Com uma reserva de 7.400.000 toneladas
de minério, a mina planeja estar em operação
até o ano de 2013.
Morro Agudo é minerada usando o método
de câmara e pilares, deixando pilares
permanentes para a sustentação da capa.
“Este método é melhor aplicado em corpos
mineralizados de pequeno mergulho e com
rocha muito competente,” diz o Gerente
de Mineração João Carlos Musa. Ele
explica que o corpo mineralizado da Morro
Agudo tem um mergulho médio de 20
graus e a rocha muito competente elimina
a necessidade de suporte sistemático.
O processo de mineração começa com uma
rampa auxiliar desenvolvida no corpo de
minério. Desta rampa, câmaras paralelas
de 10 metros de largura são escavadas.
Entre as câmaras, pilares quadrados de 5 x 5 m
são deixados permanentemente com espaços
de 8 metros entre eles.
“Nós queremos
mudar a nossa
cultura para a
de uma mina de
classe mundial.”
Fernando Rezende,
Gerente Geral,
Mina de Morro Agudo.
A frota de dois jumbos de acionamento
diesel-hidráulicos Rocket Boomer L1C-DH
equipados com perfuratrizes COP 1838
está atualmente perfurando 2.400 m/dia
com furos de 51 mm de diâmetro. O
sistema de controle dos equipamentos
(Rig Control System – RCS) permite uma
fácil operação e controle preciso dos
parâmetros de perfuração.
Musa comenta: “Os nossos dois jumbos
estão funcionando bem. A sua produtividade
média é de 75. 8 metros por hora.”
Entretanto, a frota de nove carregadeiras
rebaixadas Atlas Copco Scooptram
compreende quatro unidades LHD modelo
MINING &
CONSTRUCTION
Imagine que
você esteja a
500 metros no
subsolo e precise
de informações
a respeito de
uma peça
para um
Scaler SB
300.
O catálogo
on-line da
Atlas Copco
é um bom
começo.
ST1010, três ST1000 e duas ST1020.
As carregadeiras LHD, algumas das quais
estiveram trabalhando na Morro Agudo
por vários anos, carregam em caminhões
articulados de 25 toneladas de capacidade.
“As novas unidades ST1020 necessitaram
de várias pequenas modificações antes de
poderem estar completamente operacionais,
mas afora isto nós estamos satisfeitos com
elas,” diz Musa.
Fornecedor único
A Atlas Copco é atualmente o único
fornecedor de ferramentas de perfuração
para a Morro Agudo. “Não foi fácil
atingir esta posição,” diz Roberto Magalhães,
“Alguns equipamentos têm mais
de 20.000 horas
de operação.”
Fernando Gurgel,
Gerente de Manutenção,
Mina de Morro Agudo
Gerente da Linha de Negócios Secoroc
da Atlas Copco Brasil. “Nós tivemos que
provar a performance superior das nossas
ferramentas, que reduziram os tempos de
perfuração. Agora eles não apenas ganham
em metros perfurados, mas têm também
um custo reduzido por metro.”
Além disso, um técnico da Secoroc
proporciona o suporte com visitas regulares
à mina. Ele não apenas ajuda a treinar os
trabalhadores como também verifica a
performance dos equipamentos e todos
os procedimentos de perfuração,como
embocamento, taxa de penetração e intervalos
de afiação. Ele também sugere novos
produtos a serem aplicados de forma a
alcançar uma melhor vida útil e aumentar
as taxas de penetração.
Importância do serviço
Fernando Gurgel, responsável pela
manutenção da mina, explica que a
Morro Agudo efetua as suas próprias
atividades de manutenção. Apesar de que
esta é a primeira experiência de Gurgel
com equipamentos da Atlas Copco, ele
diz: “Eu ainda estou aprendendo a respeito
destas máquinas, mas eu sei que algumas
das unidades da Atlas Copco aqui têm
mais de 20.000 horas de operação e ainda
estão proporcionando uma boa performance.”
Discutindo a importância da manutenção,
ele aponta: “quando você tem apenas
algumas poucas máquinas, um contrato
total de manutenção pode ser bastante
caro, mas uma vez que você tenha uma
frota importante vale à pena verificar as
possibilidades dos contratos de serviço.”
M &C 2 05
O catálogo de produtos “on-line”
tem descrições completas de
produtos, especificações técnicas,
componentes, peças sobressalentes,
manuais e
livros de instruções...
Está tudo aqui, a seu serviço
24 horas por dia.
É apenas mais uma maneira de fazer
negócio com a Atlas Copco
www.atlascopco.com/cmtportal
●
15
MINING &
CONSTRUCTION
CONTRATO COM URUCUM
PREMIA FIDELIDADE
Jumbo H252 na entrada principal da mina Urucum
A
Urucum Mineração, operação
de minério de ferro e manganês
controlada pelo Grupo CVRD,
está localizada próxima à região fronteiriça
entre o Brasil e a Bolívia, na América
do Sul. A lavra subterrânea, desenvolvida
pelo método de Câmaras e Pilares, tem
utilização intensa de equipamentos Atlas
Copco. São dois jumbos – H827 e
H252 – mobilizados na perfuração de
produção – um Boltec 332L (nos trabalhos
de reinforcement / ancoramento) e uma
sonda Diamec 232, utilizada na pesquisa
geológica, cerca de 80 horas / mês. Os
jumbos, no entanto, operam nos três
turnos diários, ou seja, cerca de 160
horas de percussão por mês, considerando
ambos os braços de perfuração. Assim
como o Boltec que, no mesmo regime,
chega a instalar cerca de 3.000 chumbadores
Swellex por mês.
Para maior disponibilidade eletro-mecânica
desses equipamentos, a Urucum Mineração
assinou um contrato de serviços com a
16
Atlas Copco Brasil em março deste ano,
com duração de 24 meses.
Pelos termos do contrato, explica Renata
Gomide, Gerente de Serviços da Atlas
Copco, não haveria garantia de
disponibilidade mecânica, entretanto
essa condição foi oferecida em razão da
parceria e da fidelidade que a Urucum
Mineração vem demonstrando em relação
à marca Atlas Copco. “Maior prova é
que já estamos negociando cobertura
técnica para outros equipamentos que
acabam de ser adquiridos pela Urucum
Mineração”, diz ela.
Entre os novos conjuntos para carregamento
e remoção de estéril e minério, estão
incluídos uma carregadeira ST 1020 e
um caminhão MT 2000, que serão entregues
em setembro, além de outra ST 1020 e
dois caminhões MT 2000, que chegarão
à mina a partir de fevereiro do próximo ano.
Para garantir a disponibilidade e superar
as dificuldades logísticas em função da
localização da operação , a Atlas Copco
mantém recursos de apoio no campo, tais
como container de serviços, ferramental e
veículos de apoio. Por enquanto, a Urucum
está adquirindo peças de reposição à
Morro do
MINING &
CONSTRUCTION
Equipe Atlas Copco realizando torqueamento da perfuratriz do Jumbo H827
parte, mas para agilizar os serviços e
aumentar a velocidade de atendimento,
a Atlas Copco implementará uma filial
dentro das instalações da Urucum com
o Urucum
estoque de peças no local.
São oferecidas pela Urucum Mineração,
tanto a infra-estrutura básica de apoio à
atividade de manutenção - espaço em
oficina, almoxarifado, energia elétrica,
etc - quanto combustíveis, graxas, óleos
lubrificantes e todos os demais insumos
requeridos pelos equipamentos em
quantidade e qualidade suficientes. A
equipe técnica local, qualificada e dotada
de recursos e ferramentais adequados
para manutenção, no entanto, é de total
responsabilidade da Atlas Copco. Outro
compromisso da Atlas Copco é o treinamento
sistemático aos funcionários da Urucum
durante suas atividades rotineiras de
serviço, em técnicas de operação e
manutenção de seus equipamentos.
A Atlas Copco, explica Renata Gomide,
é remunerada através do pagamento de
uma tarifa fixa mensal. Está prevista
adicionalmente uma bonificação ou
penalidade, em função do índice médio
de disponibilidade das máquinas que
neste caso é de 83%. Este índice também
está sujeito a avaliações com relação ao
cumprimento de normas de segurança
no trabalho estabelecidas pelo cliente.
Diamec 232 em operação na Urucum
M &C 2 05
●
17
MINING &
CONSTRUCTION
Colocando a perfuração
rotativa em perspectiva
A Atlas Copco oferece agora uma completa
gama de unidades de perfuração rotativa
TONS
bem como equipadas com martelos
de fundo de furo (DTH) e martelos de
superfície para a maioria das aplicações
em minerações a céu aberto e pedreiras.
Mas como estas tecnologias se complementam e como os perfuradores sabem
qual método devem escolher e quando?
Como os leitores da M&C estão bem
acostumados com a perfuração DTH,
este artigo põe a perfuração rotativa em
perspectiva.
C
om a aquisição das linhas de negócios
da Ingersoll-Rand – Drilling Solutions
e da Baker Huges Mining Tools
(BHMT), há agora uma nova maneira de
quebrar rocha na família de produtos da
Atlas Copco. Muito da produção da
mineração mundial se inicia com perfurações
utilizando unidades rotativas. A Ingersoll Rand fabricou perfuratrizes rotativas
pneumáticas por muitos anos antes da
Fig 1. Métodos de perfuração: (1) Down-the-Hole (DTH; (2) Martelo de superfície;
(3) COPROD; (4) Tricone rotativo.
Por Brian Fox, Gerente de
Linha de Negócios, Perfuração
rotativa, Atlas Copco CMT USA.
18
introdução da sua primeira perfuratriz
totalmente hidráulica, a unidade T4,
em 1968.
Sobre as perfuratrizes hidráulicas
É importante notar que as perfuratrizes
rotativas são capacitadas a efetuar dois
métodos de perfuração. A maioria das
máquinas deste tipo opera como perfuratrizes
rotativas puras, utilizando tricones ou
coroas fixas. As coroas fixas, como as
chamadas “claw” ou “drag bits”, não
possuem peças móveis e cortam a rocha
por cisalhamento. Então, estas coroas
são limitadas aos materiais mais moles.
O outro método utilizado pelas perfuratrizes
rotativas é a perfuração com martelos de
fundo de furo (down-the-hole – DTH).
Compressores de alta pressão são usados
para fornecer ar comprimido através da
coluna de perfuração para o acionamento
dos martelos DTH.
Os principais métodos de execução de furos
de desmonte são mostrados na figura 1.
A diferença primária entre a perfuração
rotativa e os outros métodos é a ausência
de percussão. Na maioria das aplicações
do método rotativo, as coroas preferidas
são os tricones. Os tricones funcionam
através do esmagamento e “lascamento”
da rocha. Isto é conseguido pela transferência
de uma força descendente (down-force),
conhecida como pulldown, para a coroa
mantida em rotação de maneira a cravar
os insertos na rocha na medida em que
os três cones giram em torno de seus
respectivos eixos. A rotação é fornecida
por uma caixa de redução acionada por
um motor hidráulico ou elétrico (cabeçote
rotativo) que se move na torre, para cima
e para baixo, via um sistema de avanço.
Os sistemas de avanço utilizam cabos,
correntes ou mecanismos de pinhão
e cremalheira acionados por cilindros
hidráulicos, motores hidráulicos ou elétricos.
MINING &
CONSTRUCTION
Aplicações em Perfuração de Superfície
Construção
Brita
Minerais Industriais
Ouro
Carvão
Cobre
Ferro
Diâmetro do Furo
2"
51mm
3"
76mm
4"
102mm
5"
127mm
6"
152mm
7"
178mm
8"
203mm
9"
229mm
10"
254mm
11"
279mm
PV-351
DM-H2
90,000 LB DM-M3
PV-271/PV-275
DM-M2
12"
305mm
13"
330mm
14"
356mm
15"
381mm
16"
406mm
125,000 LB
110,000 LB
75,000 LB
75,000 LB
60,000 LB
45,000LB
30,000 LB
30,000 LB
DMLSP
DML
DM45
T4BH
Rotativa ou DTH
DTH
DM30
DM25SP
ROC L8
CM780D
CM760D
ROC L6
ROC L7/L7CR
ECM720
ROC F9
ROC F6
ECM660III
ROC F7
ROC D3/D5/D7
ECM585MC
ECM470
25,000 LB
Fig 2. A gama de produtos da Atlas Copco
por aplicação e método.
O pulldown é a força gerada pelo sistema
de avanço. O esforço efetivamente aplicado
na coroa, ou carga na coroa, é o pulldown
acrescido de quaisquer pesos mortos tais
como o cabeçote rotativo, hastes de perfuração
e cabos.
Mais peso com as unidades rotativas
Basta uma olhada para perceber que as
maiores perfuratrizes equipadas com martelos
DTH ou martelos de superfície são muito
diferentes das maiores perfuratrizes rotativas
para furos de desmonte. Na verdade, a
perfuratriz rotativa Pit Viper 351 pesa pelo
menos nove vezes mais do que a nossa
maior perfuratriz DTH, o ROC L8. Ainda
que seja capaz de executar furos que são
geralmente apenas duas vezes o diâmetro.
Tomemos um tricone para formações médias
com uma carga máxima recomendada de
900 kg/cm de diâmetro da coroa (5.000 libras
por polegada de diâmetro). Com uma
coroa de 200 mm (7 7/8”), você poderia
aplicar cerca de 18.000 kg (40.000 lb) de
peso na coroa. As leis da física ditam que
para cada ação, há uma reação igual e
contrária, o que significa que se você aplicar
um esforço de 18.000 kg (40.000 lb) no
terreno, a mesma força será aplicada de
volta na unidade.
Portanto, o peso da máquina tem que ser
acima de 18.000 kg (40.000 lb) na região
da coluna de perfuração para evitar o “levantamento” da máquina nos macacos.
Para alcançar uma plataforma estável através
Rotativa
Martelo de superfície/COPROD
do posicionamento apropriado das
esteiras e macacos de nivelamento,
a distribuição de cargas resulta em
peso total da máquina que se aproxime ou
exceda duas vezes a especificação de carga
na coroa. Este peso adiciona custos à máquina, mas o tamanho dos componentes
também se
traduz em vida mais longa. Mesmo as
perfuratrizes rotativas de desmonte menores
são construídas para trabalhar por 30.000
horas de operação.
A importância do ar
Um parâmetro chave da perfuração rotativa é
a remoção dos cavacos do furo. Na maioria
das perfuratrizes rotativa de desmonte, os
cavacos são transportados entre a parede
do furo e as hastes de perfuração pelo ar
comprimido. Um volume de ar suficiente
é requerido para levantar estes cavacos.
Muitos tipos de tricones foram desenvolvidos
para alcançar diversas necessidades de
perfuração. As coroas para formações
mais brandas são construídas com insertos
mais longos e mais espaçados na face.
Este projeto produz cavacos grandes, o
que aumenta a velocidade de perfuração
e reduz a poeira. É importante haver espaço
suficiente entre a parede dos furos e as
hastes de perfuração de maneira a permitir
a passagem desses cavacos grandes. Se
esta folga, conhecida como área anular,
não for suficiente, os cavacos serão triturados
entre a parede do furo e as hastes ou pela
coroa (efeito chamado de re-moagem) até
que eles fiquem suficientemente pequenos
para sair do furo. Isto resulta em um excesso
de poeira e desgastes acelerados na coroa
e nas hastes de perfuração.
Velocidade de liberação
Uma tradicional regra prática é um mínimo
de 1.525 m/min (5.000 pés/min) de velocidade
ascendente, a velocidade em que o ar deixa
o furo. A real quantidade requerida pode
variar amplamente com base na densidade
do material e o tamanho dos cavacos.
Cavacos densos como os encontrados em
minas de minério de ferro vão assentar mais
rapidamente do que os mantos residuais
em minas de carvão e assim necessitam
de mais ar subindo pelo furo para levantá-los;
1.525 m/min (5.000 ft/min) podem não
ser suficientes. Todavia, os materiais mais
duros são geralmente perfurados com
coroas para formações duras que utilizam
estruturas de corte mais curtas, produzindo
assim cavacos menores. Inversamente,
alguns materiais moles podem ser
efetivamente perfurados com apenas 915
m/min (3.000 pés/min) de velocidade de
ascensão. Infelizmente, muitas operações
tentaram aumentar a velocidade de subida
através do aumento do diâmetro das
hastes de perfuração. Isto é obviamente
muito mais fácil do que conseguir um
compressor maior, por reforma ou
comprando uma nova máquina. Em
algumas condições, esta estratégia funciona,
mas mais freqüentemente, a redução da
área anular resulta em aumento dos
desgastes e da poeira, e a taxa de perfuração
pode ainda cair. Em qualquer que seja a
aplicação, é crítico ter uma velocidade de
liberação (bailing velocity) adequada.
Quando a perfuração rotativa é melhor
Cada aplicação em perfuração é diferente,
assim nós não podemos dizer que existam
fronteiras específicas e claras entre os
diferentes métodos. Geralmente, perfurações
abaixo de 152 mm (6”) são melhor efetuadas
com unidades equipadas com martelos de
superfície. Acima deste diâmetro, é tipicamente
o caso de fazê-lo com perfuratrizes rotativas,
apesar de que martelos de superfície estão
fazendo parte deste trabalho efetivamente
com a introdução de plataformas maiores
e perfuratrizes mais potentes. Para materiais
mais duros, digamos acima de 100 MPa
(15.000 psi) de resistência à compressão livre
(unconfined compressive strength – UCS),
19
▼
50,000 LB
Chave:
MINING &
CONSTRUCTION
Operador
Taxa de Produção (pés/hora)
Vida da Coroa (pés)
Custo da Coroa
Custo/hora da Coroa
Custo/hora da Perfuratriz
Custo/pé
Produção / 24 horas & Vida Média da Coroa
▼
o método DTH é freqüentemente mais rápido
do que a perfuração rotativa pura, desde que
exista suficiente pressão de ar a bordo.
Simplesmente observando a nossa linha de
produtos (Fig.2), temos uma indicação de
quais métodos são mais comumente usados
para os diferentes diâmetros usados na
construção e na mineração.
Existem certas limitações impostas a cada
método de perfuração. Com martelos de
superfície a percussão, a potência da perfuratriz
propriamente dita limita a capacidade de
transmitir a força adequada a coroas de
diâmetros maiores, especialmente às
profundidades maiores quando a energia
da percussão é sucessivamente reduzida com
a conexão de cada nova haste. As ferramentas
Down-the-Hole (DTH) resolvem este problema
de perda de energia, mas o seu diâmetro
máximo é limitado pelo consumo de ar.
Para conseguir a pressão de ar que se traduza
diretamente em energia de impacto, um certo
volume de ar é requerido. Tome como exemplo
o martelo DTH da Secoroc QL80 de 203
mm (8”) que é projetado para operar a 25
bar (350 psi). Mesmo com o nosso maior
compressor de alta pressão, 686 litros por
segundo (1.450 ft3/min), a pressão alcançada
será apenas de 23 bar (325 psi), portanto,
fornecendo menos energia de impacto.
Em termos reais, cada impacto do pistão
terá menos 45 kg (100 lb) do que o valor
para o qual ele foi projetado. Em alguns casos,
14000
12000
$6,00
Produção / 24 horas
Vida da Coroa (pés)
Custo total / Pé
$5,00
10000
$4,00
8000
$3,00
6000
4000
299 pés / hora
1500' (vida da coroa)
Alta Produção
$2,00
218 pés / hora
5300' (vida da coroa)
Menor Custo
2000
Uma outra vantagem das perfuratrizes
rotativas é o comprimento das hastes de
perfuração que podem ser transportadas a
bordo. Hastes mais longas significam menos
conexões. Além disso, algumas perfuratrizes
rotativas são grandes o suficiente para lidar
com uma torre longa que permita a perfuração
da altura total da bancada em uma única
passagem. Nas maiores minas a céu aberto,
as perfuratrizes rotativas estão executando
furos de 20 m (65 ft) de profundidade em
um único passo para atingir as alturas de
bancadas ditadas pelas grandes escavadeiras
elétricas que podem trabalhar com bancadas
de 17 m (55ft).
Produtividade versus custo
120
10,000
$4,000
$0.40
$175
$1.86
João Esperto José Impulsivo
138
8,000
$4,000
$0.50
$175
$1.77
180
4,000
$4,000
$1.00
$175
$1.97
Fig 3. A tabela compara três operadores na mesma máquina – Edu Sensato, João Esperto e
José Impulsivo. A planilha de custos, usando dados reais colhidos em uma grande mina de
cobre, ilustra o equilíbrio requerido.
este método ainda superará a perfuração
rotativa. Para a maioria das perfurações
de furos de grande diâmetro, simplesmente
não há suficiente ar a bordo de uma
perfuratriz DTH para ser tão eficiente em
termos de custos quanto uma perfuração
rotativa com uma coroa tricônica.
A perfuração rotativa é ainda o método
predominante na execução de furos de 290 mm
(9”) ou maiores. Isto acontece principalmente
pelas atuais limitações dos martelos de
superfície e dos sistemas de ar das unidades
de perfuração. Os tricones também se tornam
mais econômicos uma vez que as coroas
maiores são equipadas com rolamentos
maiores que podem suportar cargas mais
elevadas. Estas cargas maiores se traduzem
em melhores taxas de perfuração.
20
74 pés / hora
12000' (vida da coroa)
Maior Vida da Coroa
$1,00
$-
0
Edu Sensato
Custo total / Pé
Fig 4. O impacto da vida da coroa
e da produtividade no custo total/
pé (1 pé = 0,305 metros).
Estudos têm mostrado que a taxa de penetração
pura aumenta linearmente com o aumento
do pulldown. O mesmo tem sido dito também
com relação à velocidade de rotação.
Então, por que nem todas as operações usam
mais de cada uma delas? Infelizmente, um
pulldown e uma rpm mais altos usualmente
resultam em maiores vibrações e menores
vidas das coroas. A vibração causa um aumento
da deterioração na máquina, mas de forma
mais importante, cria um ambiente muito
desagradável para o operador. O que
invariavelmente ocorre é que o operador reduz
o pulldown ou a rpm até que a vibração
retorne a um nível confortável. Algumas
operações limitam o peso ou a rpm, mesmo
que não haja vibrações, de maneira a aumentar
a vida das coroas. Isto é freqüentemente uma
estratégia errada uma vez que o custo total
por unidade, também conhecido como Custo
Total de Perfuração (CTP), deva ser considerado.
O CTP é calculado usando o custo da coroa
por metro/pé e o custo total da unidade por
hora. O custo unitário por hora inclui mão
de obra, manutenção e energia, e possivelmente
custos de capital. A velocidade de perfuração
realmente não impacta este valor do custo
por hora. O que ele impacta é o custo por
unidade produzida (custo/metro/pé, custo/
tonelada, etc...). Você geralmente deseja usar
o equipamento mais duramente para reduzir
o custo/pé, mas haverá um ponto em que a
perfuratriz sobrecarregará as coroas
(veja a fig.3).
Grande versus pequeno
Há algumas desvantagens para as perfuratrizes
rotativas. Carretas sobre esteiras menores
são mais flexíveis com muitas vantagens
como braços articulados e extensíveis e
guias que permitem a perfuração em muitos
ângulos diferentes. Alguns modelos também
oferecem significativamente mais tecnologia
com trocas de hastes automatizada e
perfuração automática. Os componentes
nas perfuratrizes rotativas não são fechados.
Eles são montados no chassis em um layout
aberto que os torna extremamente fáceis
de efetuar uma manutenção. O aspecto
não é a preocupação primária em uma
unidade que é submetida aos rigores de
quebrar rocha por mais de 60.000 horas.
A tendência geral para 165 mm (6 1/2”)
ou menos é no sentido das unidades menores
e mais flexíveis. Contudo, muitas pedreiras
de larga escala e pequenas minas ainda
favorecem a durabilidade, vida e simplicidade
das perfuratrizes rotativas maiores para estes
pequenos diâmetros. Para uma operação
a céu aberto em larga escala que produz
uma alta percentagem da produção mineral
mundial, é de se antecipar que a perfuração
rotativa continuará o método primário pelos
anos que virão.
M &C 2 05
●
MINING &
CONSTRUCTION
Energia renovável
no Reno
The construction of Europe’s biggest
hydroelectric power station is moving ahead at full speed despite challenges of excessive pressure from
ground water.
A
deste trabalho. Para mim, esta é a melhor
carreta de perfuração down-the-hole
unidade de perfuração de seu tipo.”
ROC L6 da Atlas Copco ajudou
Única empreiteira
uma empreiteira alemã a resolver
A Lutscher, que foi fundada em 1991 e
um difícil desafio de perfuração na obra
possui três ROC L6, foi a única empreiteira
da nova estação hidroelétrica de Rheinfelden,
de perfuração neste projeto e tem um longo
no rio Reno.
relacionamento com a proprietária da
Durante a construção da barragem do
barragem, a Energiedienst, uma subsidiária
reservatório da nova usina, o rio foi desviado
da EnBW.
e um total de 40.000 m3 de rocha foi
A Rheinfelden é a maior usina instalada
detonado. Os trabalhos de perfuração e
diretamente em um rio na Europa e irá
desmonte foram executados pela empreiteira
substituir a usina fluvial mais antiga da
Lutscher Sprengtechnik usando uma
Europa. A antiga usina foi construída em
carreta de perfuração Atlas Copco, ROC
1898 e a sua concessão expirou após 90
L6, para perfuração down-the-hole.
anos de operação. A nova usina deverá
Heiko Lutscher, Presidente da Lutscher
produzir eletricidade livre de emissões
Sprengtechnik, está satisfeito com a
para 165.000 famílias e a produção média
performance do ROC L6. “A pressão de
anual será aumentada do atual nível de
água no terreno era tão alta que os cartuchos
185 milhões de kWh para 600 milhões
de explosivos eram pressionados para fora
dos furos,” ele diz. “Eu estou impressionado.
O ROC L6 foi capaz
de executar furos com
exatamente a mesma
qualidade a cada vez,
e foi rápido em todos
os tipos de condições
do terreno. Ele inclusive
estabeleceu um recorde
de 85 metros perfurados
em uma hora.”
“O compressor a bordo
do ROC L6, que fornece uma pressão de
ar de 25 bar, também
foi uma grande contri- Perfuração no Reno. A empreiteira Lutscher Sprengtechnik usou o ROC L6
buição para o sucesso em Rheinfelden, a maior usina da Europa instalada diretamente em um rio.
de kWh. A inteiramente nova usina
custará 400 milhões de Euros, 65 milhões
dos quais destinados à construção das
comportas.
Os trabalhos da primeira fase da construção
têm previsão de término para 2005, enquanto
a segunda parte, envolvendo três comportas,
deverá ser concluída em 2007. Finalmente,
a casa de máquinas será completada em
2012. Aproximadamente 60.000-70.000
m3 de rocha serão detonados durante a
segunda fase do projeto, que será iniciada
em setembro.
M &C 2 05
●
Usando o ROC L6, a Lutscher foi
capaz de executar furos de qualidade
consistente, apesar da alta pressão
de água no local da obra.
21
MINING &
CONSTRUCTION
“Conseguimos!” Tuneleiros de cada lado do
túnel base de Lötschberg na Suíça finalmente
se encontram no dia do atravessamento, 28
de abril de 2005, 11 anos após as escavações
terem começado.
VITÓRIA NOS
ALPES!
Construtores de túneis e mineiros estão colhendo nos Alpes Suíços os benefícios
de técnicas modernas para solucionar os seus respectivos desafios com reforço
e estabilização de rochas.
A primeira conexão ferroviária transalpina
de alta-velocidade, norte-sul, está um passo
mais próximo da conclusão após o recente
atravessamento do túnel base de Lötschberg
na Suíça. O suporte de rochas foi uma
questão importante durante a escavação do
tramo de Mitholtz, mas um forte sistema
22
de suporte e reforço de rochas ajudou a
empreiteira a terminar o trabalho à frente
do programa.
Em 28 de abril deste ano, tuneleiros
trabalhando a partir do portal norte no
cantão de Berna foram capazes de apertar
as mãos dos seus colegas que partiram
do portal sul no cantão de Valais, depois
de terem escavado o túnel base de Lötschberg,
de 34,6 km de extensão. Este foi um momento
histórico que marcou a conclusão de um
projeto que envolveu 2.500 pessoas e 11
anos para ser levado a cabo.
Os trabalhos de escavação dos túneis
começaram em 1994 com a construção do
túnel exploratório de Kandertal e mais tarde
foram expandidos para os canteiros de
obras em Mitholtz, Goppenstein/Ferden,
Steg/Niedergesteln, Raron e Frutigen.
A Atlas Copco desempenhou um papel
importante ajudando o projeto a ser concluído
no prazo. Seus equipamentos trabalharam
em Mitholtz, de onde a seção mais longa
do túnel base foi escavada. A Satco, uma
companhia em “joint venture” contratada
para escavar os três principais túneis a partir
do acesso de Mitholtz, escolheu os jumbos
de perfuração Rocket Boomer da Atlas
Copco com o sistema semi-automático,
ABC Regular, de controle dos braços.
Estes foram operados por dois operadores
trabalhando em painéis de controle separados
com os dados dos planos de perfuração
transferidos do escritório para as máquinas
em cartões PCMCIA.
Os jumbos foram equipados com ferramentas
de perfuração Secoroc, e chumbadores
Swellex foram usados para proporcionar
um suporte imediato. Esta combinação de
equipamentos ajudou a Satco a alcançar
um total de seis meses de antecipação do
cronograma, num período de três anos.
Um desafio de suporte
A escavação das faces principais do túnel,
com uma seção de cerca de 65 m2, foi
efetuada com jumbos de três braços e
uma plataforma hidráulica auxiliar,
Rocket Boomer XL3 C. Chumbadores
Swellex Standard, de três e quatro metros,
foram instalados para um suporte imediato,
usualmente com espaçamento de 1,5 metro,
no teto e nas ombreiras de cada túnel.
O teto e as paredes laterais foram jateadas
de concreto e 20-30 chumbadores Swellex
instalados, sendo um Rocket Boomer XL3
C usado para executar os furos de 38 mm.
A cobertura de rocha varia de 1.000 metros
a um máximo de 2.000 metros abaixo dos
picos de Mitholtz. Em abril de 2004, o
progresso dos túneis estava bem à frente
do cronograma quando as faces sul atingiram
as previstas formações de calcário com
presença da água. Neste ponto, os jumbos
MINING &
CONSTRUCTION
Imagine se você
pudesse levar
milhares de
canções com
você onde quer
que vá.
Instalando os chumbadores MAI para a estabilização dos taludes na
pedreira de Carrières d’Arvel, próximo a Montreux.
haviam avançado 250-300 m/mês em
cada face, com um máximo de 343 m/mês.
Perfurações de prova, com 250-300 metros,
foram efetuadas para investigar as condições
à frente da face. Entradas de água de 100 l/s
com uma pressão máxima de 42 bar foram
anotadas. Após 400 metros na zona com
presença de água, os trabalhadores
encontraram uma seção carbonífera de
600 metros de extensão.
Neste ponto, a Satco modificou a seção
escavada de um perfil em arco para um perfil
circular. Em adição, um reforço de rocha
mais forte foi necessário. A Satco introduziu
os chumbadores auto perfurantes MAI
Um Rocket Boomer XL3 C trabalhando na
seção de Mitholtz no túnel base de Lötschberg.
R32 SDA (Self Drilling Anchors), em
comprimentos de 8 m e 12 m e com uma
densidade de 10 chumbadores por metro
de avanço, mais tarde atualizados para R38
SDA. Esta densidade de suporte, sem
precedentes, atingiu por vezes 350 metros
de atirantamento a cada metro de avanço.
Mesmo assim, tendo o terreno comprimido
causado deformações ao longo de uma
seção de 100 metros.
Foi decidido voltar a revestir o túnel
deformado em uma extensão de 50 metros,
instalando-se arcos circulares de compressão
a intervalos de 1 metro. Para cada arco,
16 chumbadores de 16 metros, injetados
com cimento, R38 MAI SDA, foram
instalados radialmente em furos de 76 mm,
usando jumbos Rocket Boomer XL3 C
tanto para estabilizar os estratos ao redor
do túnel quanto para fixar os arcos em
sua posição.
Uma vez que o novo revestimento do túnel
foi completado, o desafio do suporte foi
vencido e as operações foram reassumidas
em boas condições rochosas.
Quando for aberto em 2007, o túnel irá
ajudar a transferir o trânsito transalpino da
estrada para a ferrovia. Como parte da rede
de trilhos de alta-velocidade, a ferrovia
também assegurará conexões mais rápidas
no transporte de passageiros.
Estabilização de taludes
Mais ao sul na Suíça, na pedreira de Carrièrres
d’Arvel, na lateral de uma montanha acima
da cidade de Montreux, os MAI SDAs
foram também usados no reforço de rochas.
Uma carreta de perfuração ROC D7
equipada com um Ceminject, adaptador
rotativo de injeção integrado e sistema
de manuseio de hastes está sendo usado
para instalar os SDA R38N.
O avanço do ROC D7 alcança uma altura
de 7 metros, permitindo a instalação de duas
fileiras de SDAs desde uma só posição.
O sistema de manuseio de hastes comporta
pelo menos dois jogos de três chumbadores
com hastes de 3,5 metros, SDA R38N,
facilitando a instalação de dois chumbadores
completos de 10 metros sem a necessidade
de alimentar manualmente as hastes de
extensão nestas extremas alturas de trabalho.
O recentemente desenvolvido adaptador
Ceminject pode ser usado tanto para
perfuração e injeção simultâneas quanto,
como neste caso, para a perfuração rápida
até a profundidade total com limpeza a ar
e posterior injeção da área anular do furo.
Com este método, a instalação dos SDA
torna-se um rápido e contínuo processo
mecanizado com alta qualidade de injeção
em um ambiente de trabalho seguro.
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M &C 2 05
●
23
MINING &
CONSTRUCTION
O BOOMER DE
BLACK ROCK
Aumentando a produção de manganês na África do Sul
Na maior mina de manganês do mundo,
as necessidades geológicas e de
segurança levaram a que um novo
jumbo de três braços fosse fabricado
sob-medida. Ele está agora ajudando
a mina a alcançar as suas crescentes
demandas.
N
a província de Northern Cape na
África do Sul, às margens do deserto
do Kalahari, fica o epicentro dos
minerais que suprem a indústria mundial
de aço. Uma das minas mais importantes
é a Nchwaning no Campo de Manganês do
Kalahari, que contém aproximadamente
80 por cento das reservas conhecidas de
minério de manganês de alto teor. O campo,
localizado entre Black Rock (cerca de
700 km a sudoeste de Johannesburgo) e
Beeshoek/Postmasburg uns 160 km para
o sul, produz cerca de 4 milhões de toneladas
de manganês por ano.
O Campo de Manganês do Kalahari é
minerado em conjunto pela Assmang Ltd
e pela Samancor Manganese. A Assmang
produziu cerca de 1,5 milhão de toneladas
de minério de manganês em 2004 e o seu
volume de negócios aumentou em 41,6
por cento na segunda metade do ano apenas.
Baseada em seu crescimento positivo, a
companhia está expandindo a produção.
Isto envolve o desenvolvimento do complexo
de um novo poço em Nchwaning, a operação
mais antiga da companhia próxima ao
povoado de Black Rock.
A Atlas Copco tem desempenhado um papel
significativo neste projeto, nada menos
que desenvolvendo um novo modelo de
Rocket Boomer para satisfazer as necessidades
especiais da mina.
Intensificando a produção
A construção do novo complexo – o poço
vertical de serviço no. 3 – iniciada em maio
de 2004 e prevista para propiciar um melhor
24
Emergindo do poço Nchwaning No. 3: O Rocket Boomer
M3 D com um braço central de atirantamento.
acesso às atuais áreas de mineração e ao
minério mais profundo para além de uma
seção substancialmente falhada. À
profundidade de 500 metros, o novo poço
permite o acesso a mais minério de alto teor.
Aqui, a mineração em câmaras e pilares
será aplicada usando perfuratrizes de frente
e uma frota de carregadeiras LHD, que
entrega o minério em silos de estoque de
“run-of-mine”, através de um sistema de
vias de transporte sobre pneus.
Para o Gerente Geral da Mina da Assmang,
Bert Nel e o Gerente de Engenharia, Jan Nel
(sem parentesco) a eficiência e disponibilidade
dos equipamentos tem sido uma questão
muito importante na sua agenda.
Unidades separadas têm sempre sido usadas
para as perfurações de frente e suporte,
mas o novo complexo requereria uma nova
abordagem. Nem tampouco poderia ser
justificado o elevado esquema de capital
e custos operacionais envolvidos. A segurança
é também uma questão importante com
o sistema tradicional, uma vez que, em certos
pontos, a perfuração é efetuada em áreas
não suportadas.
À luz destas condições especiais, a Assmang
solicitou aos fornecedores locais que
oferecessem um jumbo de perfuração
equipado com duas perfuratrizes para
perfuração de face e uma para atirantamento.
“Um jumbo de três braços para operações
de mineração já não era algo que havia
sido projetado no passado, mas a gerência
da mina estava bastante inflexível a respeito
do que eles necessitavam,” lembra Don
Thompson, Gerente de Negócios de
Equipamentos de Perfuração de Rocha na
Atlas Copco South Africa. Conseqüentemente,
os engenheiros da Atlas Copco na Suécia
se determinaram a responder com uma
solução inovadora. A aprovação para iniciar
o projeto e a fabricação foi dada no início
de janeiro de 2003 e a estrutura foi liberada
quatro semanas mais tarde.
Utilizando componentes modulares
comprovados, a Atlas Copco foi capaz de
construir um jumbo que era o primeiro
de sua espécie, mas que não é considerado
um protótipo tradicional.
O jumbo feito sob medida, conhecido
como Rocket Boomer M3 D, é equipado
MINING &
CONSTRUCTION
A estrutura do poço em Nchwaning.
com as potentes perfuratrizes COP 1838
para a perfuração de frente e com a
perfuratriz menor, COP 1028, para os furos
de atirantamento de 32 mm de diâmetro.
Isto permite à mina obter uma utilização
mais elevada das unidades de perfuração,
em vez de ter uma unidade de atirantamento
que deveria ser movida pelas diferentes
áreas da mina e usada esporadicamente.
O projeto permite que os furos de atirantamento
sejam executados diretamente após a carga e
a remoção do choco, com a colocação dos
chumbadores e a perfuração da nova
frente seguindo imediatamente depois,
aumentando-se a segurança e diminuindo
o tempo total do ciclo. Caso as circunstâncias
exijam uma operação ainda mais rápida,
o operador pode usar o braço central de
atirantamento e um braço de perfuração,
ao mesmo tempo.
O jumbo chegou à mina em setembro de
2003. O pessoal da Atlas Copco baseado
em Johannesburgo forneceu o treinamento
de campo para 10 operadores em Nchwaning,
muitos dos quais já tinham experiência com
as perfuratrizes de frente já existentes na mina.
“A visão de Bert e Jan Nel culminou com
o projeto do Rocket Boomer M3 D, ilustrando
o valor criado para ambas as partes quando
minas e fornecedores juntam as suas forças
para impulsionar novas criações,” diz Don
Thompson.
Três braços em funcionamento
A Assmang minera as câmaras via galerias
de acesso atirantadas de 5-6 m de largura.
As câmaras têm uma largura de 7-8 m e
3,2-3,5 m de altura, enquanto os pilares
são normalmente de 8 m de largura por 8
metros de extensão. O minério de baixo
teor é deixado para formar o piso e o
tetodas câmaras enquanto os geólogos
A partir da esquerda: Burt Nel, Gerente da Mina, Don
Thompson, da Atlas Copco e Jan Nel, Gerente de engenharia.
indicam o minério de maior teor pintando
uma linha branca nas paredes. O M3 D
trabalha com o teto de proteção do
operador o mais próximo possível do teto
da mina. Se a área em frente à face a ser
perfurada tiver acabado de ser carregada, o
teto pode ter o choco removido usando-se
uma unidade móvel especificamente
construída para tal. Então, o braço de
atirantamento do M3 D executa os furos
de 32mm – usualmente seis deles – em
um metro quadrado de espaçamento para
a inserção de chumbadores de 2,3 m de
comprimento que são cimentados com
resina. Com o teto estabilizado, o jumbo
inicia a perfuração da face usando hastes
de 4,3 m para obter avanços de 4 metros.
Tipicamente, uma face de 8 m de largura
requer um plano de perfuração com 52
furos, sendo os furos de alívio de 76 mm
e as demais minas de 48 mm. A equipe de
perfuração considera o Rocket Boomer de
fácil operação e capaz de permitir
substanciais economias de tempo quando
comparado com o equipamento previamente
utilizado. O M3 D completa uma face
em 104 minutos, comparado com os 152
minutos que eram gastos pelo os jumbos
anteriores, e o tempo total do ciclo choco
-atirantamento -perfuração da face é de 161
minutos. Durante o período de inicialização do
projeto, a taxa de utilização da unidade tem
sido de 35-40 por cento. “O jumbo da Atlas
Copco atende a todas
as nossas necessidades,
nos fez economizar nas
despesas e assegura que
tanto as nossas máquinas
quanto a mão de obra são otimamente
utilizadas,” diz Bert Nel. A Assmang
encomendou mais três jumbos M3 D,
uma vez que a produção no novo complexo
Nchwaning No. 3 aumenta para atingir a
taxa de projeto. A segunda unidade foi
entregue em fevereiro de 2005 e os
instrutores da Atlas Copco de Johannesburgo
treinaram um segundo grupo de operadores
antes da máquina chegar ao subsolo em
março. A terceira unidade chegou em abril
e a quarta unidade entregue chegou em
maio de 2005.
Enquanto o M3 D é a primeira unidade de
perfuração recente da Atlas Copco a ser
usada nas minas de manganês de Black
Rock, a Assmang tem consistentemente
aumentado a sua frota de LHDs Scooptram
e caminhões de mina, incluindo seis unidades
ST-8B carregando um caminhão MT 426
e dois MT 436-B, uma ST1010, duas
ST1020 e mais.Com tantos equipamentos
trabalhando para a Assmang, um representante
da Atlas Copco visita a mina de Black
Rock uma vez por semana – uma viagem
de ida e volta de 640 km a partir das instalações
da Atlas Copco em Kimberly. Em adição,
uma vez por mês todas as unidades da Atlas
Copco são auditadas e fornecedor e
operador se encontram para discutir
quaisquer problemas.
M &C 2 05
●
Braços de perfuração
de face
Braço de
atirantamento
O Rocket Boomer permite à mina de Black Rock efetuar tanto a
perfuração de face quanto a perfuração de atirantamento com
uma só máquina.
25
MINING &
CONSTRUCTION
COOPERAÇÃO PRÓS
A história de como a Dumas cresceu para se tornar uma das maiores empreiteiras
Apesar dos desafios de um difícil ciclo
na mineração nos anos 90, A Dumas
Contracting se desenvolveu como uma
das empreiteiras em mineração subterrânea líderes do Canadá. Opções de financiamento providas pela Atlas Copco
e um forte relacionamento com o fornecedor foram dois dos pré-requisitos
da Dumas para o sucesso.
O
s irmãos Dan e Marc Dumas, cofundadores da Dumas Contracting,
tiveram êxito em edificar uma
companhia altamente bem sucedida no
mercado canadense de empreiteiras para
mineração subterrânea. Estabelecida em
1994 nos fundamentos da inovação e
segurança – ambas preocupações vitais na
mineração canadense – A Dumas introduz
inovações não apenas na aplicação dos
equipamentos, mas também nas relações
industriais, métodos de mineração,
técnicas de gerenciamento e parceria.
Como muitas outras empreiteiras, a
companhia de 450 empregados, baseada
em Timmins, Ontário, experimentou tempos
duros durante a baixa ocorrida na mineração
canadense nos anos 90. Um fator chave
que ajudou a Dumas a ficar preparada para
o final deste período foi a disposição da
Atlas Copco de ajudar na compra de
Um Rocket Boomer 282 da Atlas Copco, trabalhando
na mina de East Amphi da Richmont Mines.
26
equipamentos oferecendo pacotes de financiamento e equipamentos recondicionados.
Desde que a Dumas fez a sua primeira
compra de equipamentos da Atlas Copco,
o aumento da sua frota foi rápido, o que,
diz Dumas, atesta a sua satisfação. Hoje
a frota Atlas Copco da Dumas inclui 11
LHDs Scooptram, dois jumbos Rocket
Boomer, quatro caminhões rebaixados e
uma unidade de atirantamento Boltec.
Os contratos recentes e atuais da Dumas
incluem muitos dos nomes líderes da
mineração canadense - Falconbridge,
Ontario Zinc, Outokumpu, Placer Dome,
Porcupine Joint Venture, Agnico Eagle,
Richmont Mines e Mines Aurizon. Além
de atender estas companhias através de
Ontário e Quebec, a Dumas tem também
trabalhado em quatro outros paises em três
continentes. Os serviços contratados
incluem não apenas a escavação, mas também
a perfuração e instalação de poços, construção
na superfície e no subsolo e infra-estrutura
das minas. A frota de equipamentos Atlas
Copco da Dumas é atualmente usada na
Kidd Mine da Falconbridge e na East
Amphi da Richmont Mines. A companhia
começou com um contrato de aluguel de
quatro unidades novas e recondicionadas
para a Kidd Mine, onde a Atlas Copco já
tinha uma presença forte. Mais tarde ela
fez novas aquisições para a Kidd e, como
resultado, fortaleceu seus compromissos
de empreitar serviços lá. A sólida base de
trabalho implementada na Kidd Mine permitiu
à Dumas fazer acordos de financiamentos de
longo prazo com a Atlas Copco.
A Dumas foi honrada com um contrato da
Richmont Mines para o novo desenvolvimento
na propriedade de East Amphi em Malartic,
Quebec, para o qual ela comprou um novo
jumbo Rocket Boomer 282 e duas Sccoptrams
ST1020. As outras máquinas da sua frota
foram colocadas em operações de
arrendamento de capital ou operacionais,
mais uma vez obtidas através da Atlas
Copco Financing.
Financiamento economiza tempo
A Atlas Copco opera o seu próprio banco
interno – a Atlas Copco Financing – de
escritórios na Suécia, Estados Unidos e
Hong Kong, provendo os clientes com
pacotes de financiamento em condições
favoráveis. Comentando o papel da Atlas
Copco no desenvolvimento da Dumas,
o seu presidente, Dan Dumas, diz: “Nós
realmente nos tornamos fortes nos últimos
18 meses com a Atlas Copco, adquirindo
13 equipamentos. Alguns dos quais obtidos
através de arrendamento de capital e outros
SPERA
MINING &
CONSTRUCTION
s de mineração do Canadá
Da esquerda para a direita: O Gerente de Contabilidade da Atlas Copco, Randy Ouimet e os
co-fundadores da Dumas Contracting Ltd., Marc e Dan Dumas.
Uma Scooptram ST1020 da Atlas Copco, trabalhando
na mina de East Amphi da Richmont Mines.
por arrendamento operacional, dependendo
da nossa posição financeira.”
“Como um resultado, nós temos sido capazes
de nos concentrarmos mais nos nossos
negócios. Tratar com financiamentos externos
requer bastante tempo. Com a Atlas Copco,
você diz a eles quais são as suas necessidades
e o financiamento já está colocado. Você
pode se concentrar no negócio que tem
em mãos mais do que gastar tempo para
encontrar um financiamento para o seu
equipamento.” Ele explica que a Dumas
sempre começa com um arrendamento
operacional “porque é um meio rápido de
fazer as coisas decolarem”. Após análises,
será decidido em qual equipamento
investir. “É muito flexível no sentido de
que você começa com um arrendamento
operacional, e pode converter a qualquer
tempo,” ele diz.
Além da flexibilidade, uma outra vantagem
da opção de financiamento da Atlas Copco
é que ela dá ao cliente paz de espírito.
Comenta Dumas: “Quando nós submetemos
propostas nos projetos, nós não temos que
nos preocuparmos muito com como nós
encontraremos os equipamentos e se nós
teremos recursos para financiá-los. Nós
falamos com a Atlas Copco e dizemos a
eles: ‘Aqui está em que nós estamos entrando.
Vocês poderiam nos suportar nisso?’ A
resposta tem sempre sido ‘sim’. Portanto,
isto realmente alivia a pressão.”
Qualidade garantida é um outro benefício
que vem com o negócio. “Para nós as coisas
mais importantes são os empregados e
estar certos de que eles tenham equipamentos
de qualidade. Isto nos faz ganhar dinheiro,”
diz Dumas.
Suporte de campo
O gerente de Contabilidade da Atlas
Copco, Randy Ouimet, está em constante
contato com a companhia e faz a viagem
de três horas para o norte a cada segunda
semana para visitar a Dumas e clientes
mútuos da área, satisfazendo as necessidades
de equipamentos e suporte conforme
necessário. Por exemplo, caixas SPOT
(Spare Parts On Time – peças sobressalentes
a tempo) são postas nas instalações centrais
de serviços da Dumas para atender as obras
da área de Timmins.
Na Kidd Mine, localizada ao norte de Timmins,
tida como a mina de metal-comum mais
profunda do mundo, os encargos da Dumas
incluem o desenvolvimento de acessos a
realces e pontos de carregamento, construção,
reabilitação e escavação ou reparo de raises
para minério e ventilação. Estas tarefas
são realizadas usando, além de outros
equipamentos, um jumbo de dois braços
da Atlas Copco Rocket Boomer 282 com
perfuratrizes hidráulicas COP 1838, uma
unidade para atirantamento Boltec 35B
bem como sete LHDs Scooptram da
Atlas Copco. Os atuais desenvolvimentos
envolvem um quarto poço de acesso aos
sub-níveis, que está sendo aprofundado
pela Dumas, com uma profundidade prevista
de 3.110 m.
Na revivida prospecção mineral de East
Amphi, a Richmont Mines contratou a
Dumas para executar o principal
desenvolvimento. Os depósitos de ouro
da East Amphi foram previamente trabalhados
próximo à superfície, mas um investimento
de 10 milhões de Dólares Canadenses em
2004 permitiu à Richimont Mines realizar um
extenso programa de exploração, incluindo
uma rampa, janelas, galerias e travessas.
Este programa espera resultar na produção
de 500t/dia a ter início no quarto trimestre
de 2005. Os equipamentos na obra incluem
um Rocket Boomer 282, duas Scooptram
ST1020 e dois caminhões rebaixados MT
426. Os trabalhos da Dumas envolvem a
execução de uma nova rampa de 3.000 m
de extensão partindo de uma antiga cava,
com o desenvolvimento lateral associado e
a drenagem do poço existente e de trabalhos no subsolo para permitir o acesso
à antiga mina. O atual desenvolvimento
atinge uma profundidade de 200 m com
dois níveis principais para o poço e três
sub-níveis, todos conectados pela rampa.
Segurança No. 1
Independentemente do tamanho de uma
operação, uma forte política de segurança
e histórico são fatores de destaque na
indústria de mineração canadense que
determinam quais empreiteiras serão
agraciadas com os projetos.
A Dumas está compromissada em prover
performances únicas em saúde e segurança
para seus clientes e operadores e recentemente
alcançou 830.000 horas com zero de
tempo perdido em acidentes com ferimentos.
O Diretor de Saúde e Segurança, Rick
Guillemette, diz: “Nosso programa de
saúde e segurança é a nossa prioridade
No. 1. Cada empregado da Dumas recebe
treinamento de campo e treinamento
interno, cobrindo todos os aspectos das
orientações para saúde e segurança”.
M &C 2 05
●
27
MINING &
CONSTRUCTION
ARGENTINA:
EL AGUILAR
Em contato com a tecnologia e com a comunidade
Na remota cadeia de montanhas do norte da Argentina, a mina de El Aguilar
está sendo equipada com uma moderna tecnologia para alcançar ambiciosas
metas – e estar a altura das suas responsabilidades sociais.
L
ocalizada a 4.300 metros acima do
nível do mar e rodeada por nada
mais do que deserto, montanhas e
céu aberto, a mina de El Aguilar poderia
parecer isolada do resto do mundo.
Mas como a mina subterrânea de zinco,
chumbo e prata mais importante do país
ela esta segura de se manter bem em contato
com os benefícios do estado da arte da
tecnologia.
A mina, que se encontra na encosta oriental
das montanhas de El Aguilar, é propriedade
A partir da esquerda:
Adolfo Aguilera Sotomayor, Gerente de Projeto e
Marcelo Mejibar, Superintendente da Mina.
da Compañía Minera Aguilar S.A., que
também possui a Sulfacid S.A., uma
refinaria pioneira na indústria de ácido
sulfúrico e zinco eletrolítico. Aqui, nesta
isolada, porém única, comunidade mineira
de cerca da 4.000 pessoas, 350 trabalham
na mina em três turnos de 8 horas por
dia.
A produção atual é de 38.000 t/mês, e a
meta de curto prazo da mina é aumentá-la
para 48.000 t/mês. As operações são
bastante dispersas em uma grande área e
várias frentes são trabalhadas simultaneamente.
Portanto, todo equipamento tem que ser
usado da maneira mais eficiente possível.
David Ancieta, Diretor geral da Compañia
Minera Aguilar S.A. e também Presidente
da Sulfacid S.A., diz: “O corpo mineral
de Aguilar tem um grande potencial,
mesmo considerando que ela tem sido
minerada por mais de 70 anos, e novos
setores estão agora sendo descobertos.
Além disso, nós mudamos significativamente
a nossa estratégia nos recentes anos com
respeito ao equipamento que nós necessitamos
e também em termos de uma ênfase
maior na exploração.”
Para atingir as suas metas a C.M.A. usa
uma frota de oito jumbos de perfuração
Atlas Copco (Boomer H104 e Boomer
281s), uma unidade de atirantamento
Boltec 235H, uma unidade de produção
Simba H157, nove LHDs (ST6C, EST
3,5, ST710 e ST2G) e três sondas rotativas
a diamante Diamec (Diamec U6, Diamec
252 e Diamec 262).
Muitos destes produtos foram adquiridos
com a assistência de financiamentos de
longo prazo providos pela Atlas Copco
Customer Finance. Além disso, este serviço
foi consistentemente prestado apesar das
dificuldades causadas pela recente crise
econômica da Argentina.
Exploração e desenvolvimento
A mina da C.M.A. é dividida em três
diferentes setores de acordo com o grau
PLANO DE PERFURAÇÃO TÍPICO EM EL AGUIAR
�
�
PERFURAÇÃO DE PRODUÇÃO
Fileiras de 7 furos a cada 1,5 m.
1 1
28
5 7
PERFURAÇÃO DE CABOS
Fileiras de 5 furos a cada 1,5 m.
de mecanização empregado e o teor do
minério. Estes são: Pique Inferior, que é
o mais profundo, no nível 31, Mina Esperanza
e Nueva Norte, que é em si mesmo dividido
em duas partes: Mina Rincón e Mina
Oriental. Em Pique Inferior, o objetivo é
ir mais fundo e uma nova chaminé (raise)
está sendo planejada. “Nós estamos
explorando e desenvolvendo a mina com
vistas a aumentar as nossas reservas minerais,”
diz Marcelo Milibar, Superintendente da
Mina.
A Mina Esperanza está sendo acessada
pela galeria inferior do terceiro nível,
uma vez que os níveis superiores são
gradualmente exauridos. Dada a forma
do corpo de minério, que tem um mergulho
de mais de 50 graus, a operação inteira
apenas usará os métodos de corte e aterro
e realces com furos longos (long hole
stoping).
O Boomer H104 é usado para perfuração
de face, enquanto o Simba H157 será
usado na produção perfurando nos realces
de 18 metros de altura. Por razões de segurança,
O Simba H157 trabalhando.
MINING &
CONSTRUCTION
Perfurações de exploração com
a Diamec U6 em uma nova área
que está sendo desenvolvida na
Mina Esperanza, 5.000 m acima
do nível do mar.
Reservas remotas: A mina
da El Aguilar está localizada
a 4.300 m acima do nível do
mar rodeada de montanhas
e desertos
as LHDs serão operadas com controles
remotos.
Em Nueva Norte, particularmente na
Mina Oriental, os mineiros estão a apenas
poucos metros do corpo de minério e
“Nós sempre avançamos e progredimos
na medida em que
lidamos com cada
complicação que
surge.”
Roberto Mejibar,
Superintendente Geral
da Mina.
um projeto está a caminho para escavar
(com um raiseborer) uma chaminé de
ventilação de 89 metros. Nesta seção o
método principal é o corte e aterro. “Em
uma face de 4,5m por 4,5 m, nós estamos
perfurando cerca de 50 furos de 45 mm
de diâmetro e 4,3 m (14 pés) de
profundidade,” explica O Gerente de
Projeto, Adolfo Aguilera Sotomayor.
Atualmente, El Aguilar está mecanizada
em 95 por cento e vários dos métodos
de escavação mais recentes estão sendo
empregados, alguns desenvolvidos na
obra. Estes incluem câmaras e pilares
com bancadas e enchimento, corte e
aterro convencional, corte e aterro com
câmaras horizontais e verticais, desmonte
em sub-níveis, bancadas subterrâneas
verticais/sub-verticais, métodos de
exploração para níveis profundos e
mais.
Em dezembro de 2004, um poço foi construído
na Mina Esperanza exclusivamente para
gerar ventilação do túnel para o nível
577, no equivalente a 110-115 metros.
Com este novo método, todo o ar entra
através do túnel, flui através de todo o
setor e é extraído através do poço. Em
adição, um exaustor foi colocado na
entrada da mina para extrair o ar
e distribuí-lo para diferentes setores da
mina. A instalação de um poço de
ventilação em Pique Inferior permitirá ao
ar fresco entrar nos níveis mais baixos.
“El Aguillar tem uma das maiores
proporções do mundo de elementos de
suporte em relação às toneladas produzidas,
o que indica a complexidade do corpo
mineral,” explica Roberto Mejibar,
Superintendente Geral da Mina. O
terreno é muito variado, irregular e dominado
por fraturas ou falhas. Em adição, El
Aguilar criou um método avançado de
Controle do Terreno que serviu de modelo
para operações em locais remotos por
todo o mundo.
As galerias geralmente têm tetos de
qualidade muito pobre com falhas
consistentes, embora os pisos sejam
em geral de boa qualidade. Isto torna
necessário empregar uma gama de
técnicas de atirantamento para diferentes
tipos de chumbadores, desde parafusos
curtos como os split-set ou Swellex, aos
injetados com cimento, atirantamento
a cabo com o Boltec 235H, jateamento
de concreto, arcos metálicos e assim por
diante.
Roberto Mejibar acrescenta: “A idéia é
assegurar que nós sempre avancemos e
progridamos na medida em que lidamos
com cada complicação que surja. Uma
vez que nós conseguimos concentrar a
operação principal da mina nas novas
áreas que estão sendo exploradas e acessadas,
a dispersão da mina não será mais nenhuma
grande questão para nós.”
Um pilar para a comunidade
Na superfície, a mina de El Aguilar promove
o bem estar de toda a comunidade. A cidade
confia completamente na companhia para
o seu suprimento de água e eletricidade
bem como seu bem equipado hospital de
40 leitos, suas escolas, lojas, igrejas, esportes,
“Nossa companhia
tem uma responsabilidade com a
sociedade.”
David Ancieta,
Diretor Geral da Conpañia
Minera Aguilar e Presidente
da Sulfacid.
cultura e outras instalações. Uma companhia
privada proporciona o transporte entre as
minas e as novas e densamente populadas
cidades de La Quaica e San Salvador de Jujuy.
David Ancieta, Diretor Geral da Compañia
Minera Aguilar e Presidente da Sulfacid
S.A., comenta: “Isto reflete nossa filosofia
corporativa e valores. A companhia não
é apenas um negócio, ela tem também
uma forte responsabilidade social para
com a comunidade.”
M &C 2 05
●
29
MINING &
CONSTRUCTION
PR DUTOS
PROGRESSO
Perfuração
suave com Rocket bits
●
Um martelo tanto
para o raso quanto
para o profundo
U
m novo martelo DTH de 8” – o TD80 –
foi lançado dentro da gama Profundidade
Total (Total Depth) da Secoroc. Usando
bits existentes com punho QL80, é ideal
para furos de 200-289 mm (7 7/8”-11”) que
são comuns em aplicações nas perfurações
de desmonte, poços de água e exploração de
óleo e gás. O novo sistema de regulagem do
ar AirSelect permite que o martelo atinja um
bom balanço tanto em furos rasos quanto profundos.
Com um pistão e um bit igualmente pesados,
a TD80 transfere de maneira efetiva a energia
M &C 2 05
para a rocha.
●
30
Photo: ANNA JOLFORS
U
ma nova gama de bits DTH foi lançada
pela Atlas Copco Secoroc para melhorar a
perfuração em rochas brandas. Conhecidos
como Rocket bits, estes são projetados para
uma produtividade mais alta em formações
rochosas como xistos e calcários. Comparados
com outros bits para a mesma aplicação, os
Rocket bits penetram mais rápido, são mais
confiáveis e duram mais.
Os Rocket bits são ideais para formações
rochosas de moles a médias, e estão disponíveis
nos diâmetros de 110 mm e 115 mm com
botões balísticos e punho DHD340.
A chave da produtividade em perfurações
DTH é esmagar e remover a rocha dos furos
o mais rápido possível, e com
um mínimo de interrupções.
O projeto singular da parte
frontal proporciona um espaço
generoso ao redor dos botões
balísticos, minimizando a
remoagem da rocha e deixando
os cavacos escaparem livremente.
O corpo forjado do bit proporciona a resistência
necessária a uma vida útil excepcional.
Em adição, a ação abrasiva dos cavacos ajuda
a auto-afiar a face frontal de aço forjado do
bit. Isto em troca reduz o tempo necessário
para afiar os bits, o que minimiza o serviço e
maximiza a produtividade.
M &C 2 05
rota no final deste ano,
parando no caminho
na Espanha, Brasil,
África do Sul, Indonésia, Austrália e
Singapura. Sendo
esperada a sua chegada
em Xangai, China,
no outono de 2006. A
Atlas Copco tomará
parte no projeto por
três anos, durante os
quais a companhia
hospedará eventos a
bordo com clientes
na Suécia, América
do Sul e China.
O Vice Presidente
Executivo Sênior da
Atlas Copco CMT,
Björn Rosengren,
será um membro do
Conselho de Marketing
East Indiaman.
“Este projeto oferece
novas oportunidades
de construir relações
de longo-prazo com
autoridades e clientes,”
diz Gunnar Brock,
Presidente e CEO da Atlas Copco. “A enorme
atenção que o projeto criou na China será
usada para fortalecer o valor da nossa marca
em um dos mercados mais importantes do
mundo.”
A réplica do East Indiaman
Götheborg, originalmente
construído em 1738 em
Estocolmo, retornará à
capital sueca em agosto de
2005 antes de velejar para
a China.
VELEJANDO PARA A CHINA
CHINA. A Atlas Copco se tornou o patrocinador
oficial do East Indiaman Götheborg, uma réplica
do navio de mesmo nome do século 18 que
afundou ao largo de Gotemburgo em sua
viagem de retorno à China em 1745. A réplica
velejará para a China através da histórica
M &C 2 05
●
100º ROC com controle remoto é entregue
S U É C I A . A construtora Skanska comprou
da Atlas Copco a sua primeira carreta de
perfuração com controle remoto por rádio
(Radio Remote Controlled – RRC). A carreta,
a 100a do seu tipo a ser entregue, foi passada
às mãos da Skanska na feira de NordCon em
Jönköping, Suécia.
Lars Holmberg, gerente da Skaska para a
área de Kramfors, diz que a excepcional
capacidade da carreta de perfurar com precisão
em todos os tipos de terreno é uma grande
vantagem. “Nós tínhamos ouvido de outros e
vimos com nossos próprios olhos a excelente
capacidade de locomoção da máquina em
diferentes tipos de terreno.” ele diz. “Ela
parece ser capaz de ir a qualquer lugar. Isto
nos ajudará a manter um processo de perfuração
eficaz nos terrenos mais desafiadores do
norte da Suécia.”
A capacidade da carreta de operar por controle
remoto também contribui para a segurança,
uma vez que o operador pode cont rolar a
máquina à distância com a melhor visão possível
da operação.
M &C 2 05
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O 100º proprietário: Lars Holmberg da Skanska,
Suécia, recebe a nova carreta com RRC.
MINING &
CONSTRUCTION
F I N L Â N D I A . O jumbo de perfuração de
O WL4C30 no túnel de Helsinque,
que em breve será mostrado no
Discovery Channel.
Foto pequena (à esquerda): O
Gerente de Projeto, Janne Lehto,
fala para a câmera sobre a sua
“máquina legal”.
quatro braços da Atlas Copco, Rocket
Boomer WL4C30, será apresentado em um
episódio da nova série do Discovery Channel,
Mean Machines (ainda sem título em português). O jumbo, que pertence à YIT Construction - Finlândia, está sendo usado na
escavação de um túnel ferroviário no
projeto do novo porto de Vuosaari em Helsinque.
Quando completado, o túnel terá 13,5 km
de extensão e uma profundidade de até 60
metros. Uma ferrovia eletrificada de 19 km
para transporte de carga passará através do
túnel a partir de 2008.
O diretor Peter Boyd Maclean, diz: “Nós
estamos em uma missão de encontrar as
DESCOBRINDO UMA MÁQUINA INTERESSANTE
máquinas mais interessantes, as máquinas
mais “legais” do mundo. E estas máquinas
podem ser qualquer coisa de uma perfuratriz
de túnel a um carro de corridas ou um barco
a motor. Este Rocket Boomer parece como
poderia ser o Alien, do filme!”
“Vê-lo trabalhando com os quatro braços
hidráulicos parece realmente “maneiro”. E
o que ele faz é muito “legal”. Ele parece ser
um belo exemplo de nova tecnologia.”
A Unigrout EH400-100-135WB: uma unidade móvel
especialmente projetada para as injeções de cimento
no túnel.
O jumbo de perfuração de túneis WL4C30
foi escolhido pela série de TV porque é
equipado com as perfuratizes mais rápidas
do mundo, a COP 3038 – uma em cada
braço – dando uma capacidade combinada
de 12 m/min. Isto é o dobro da velocidade
do modelo anterior de maior performance,
O Rocket Boomer WL3. O programa será
mostrado em outubro/novembro de 2005.
M &C 2 05
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A maior Unigrout em
funcionamento
F I N L Â N D I A . Também trabalhando no porto de
Vuosaari em Helsinque está a maior Unigrout jamais
vista. Fornecida para a empreiteira YIT Construction
Finland, ela será usada em um projeto de um túnel entre
Helsinque e a cidade de Kerara. A unidade é equipada
com quatro Cemag e quatro bombas Pumpac, supervisionadas por uma unidade de controle Logac. Partidas
de cimento e aditivos são automaticamente operados
pelo sistema central de controle para aumentar a qualidade
e a produtividade.
M &C 2 05
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EM
RESUMO
GENTIL, MAS EFICIENTE: Uma nova perfuratriz de
alta freqüência para hastes R32 e R28 foi lançada - a COP
1132. Equipada com um punho flutuante e sistema de duplo amortecimento, ela tem uma potência de impacto de
11kW, tornando-a a perfuratriz mais potente do mercado
na sua classe. Em vez de percutir na coluna de perfuração de forma mais forte, o pistão da COP 1132 percute
com alta freqüência, resultando em uma penetração
mais rápida sem aumentar as tensões nas hastes.
EMPREENDIMENTO ARROJADO:
Um novo centro de atendimento a
clientes, a Atlas Copco Mongólia
Co. Ltd, foi recentemente instalado na Mongólia, onde a indústria mineira é jovem e está crescendo rapidamente. A maioria
das minas é de operações a
céu aberto. O maior cliente da
Atlas Copco lá é a Boroo Gold,
que minera mais de 40 por
cento da produção total de
ouro do país.
FILME DO CAMINHÃO
REBAIXADO MAIS R Á PIDO:
Um
novo vídeo, “A Corrida de Caminhões” (The Truck Race) foi
lançado e nele os mineiros da Stawell Gold Mine, Austrália,
contam a história de como o seu caminhão de mina MT5010
chegou em primeiro lugar, comparado com outros caminhões
rebaixados de mina. Com mais de 1 km de profundidade, a
Stawell é uma mina inusitadamente profunda a usar
caminhões para o transporte
de minério para a superfície.
Mas o MT5010 conseguiu
correr a 10-13 km/h em uma
rampa ascendente de 1:8.
Isto foi 20-25 por cento mais
rápido do que os equipamentos concorrentes.
EXPANSÂO EM ÖREBRO:
A Atlas Copco está investindo cerca de 4,4 milhões de
Euros em uma nova fábrica em Örebro, Suécia, para a
montagem de carregadeiras e caminhões de mineração.
Este é o último em uma série de movimentos da companhia
para consolidar os negócios de construção e mineração
da companhia em Örebro. Lars Engström, Presidente da
Underground Rock Excavation, diz que o movimento é
parte da estratégia de desenvolvimento a longo prazo da
companhia.
31
A face da inovação
EXPLORAC 220RC
Oexplorador
moderno
Quando os exploradores do passado começaram com
determinação a descobrir novas fronteiras, eles estavam
com freqüência obstinadamente motivados pelo que jazia
à sua frente. Eles simplesmente tiveram que fazer as
coisas com aquilo que tinham nas mãos. Felizmente, os
exploradores de hoje não têm mais que se preocupar com
o “ter que fazer”. O Explorac 220RC é um exemplo típico.
Especificamente projetado para a exploração com furos
profundos utilizando circulação reversa, este equipamento é
feito sob-medida de cima embaixo.
Mais de 20 anos de experiência em perfurações profundas
foram incorporados em cada característica.
Esta é a razão pela qual ele é o mais lucrativo, ambientalmente
correto, fácil de usar e mais seguro explorador da sua
espécie no planeta.
Explore as suas próprias fronteiras com o Explorac 220RC.
Leia mais em: www.atlascopco.com
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Produtos
Construção & Mineração
Equipamentos de perfuração de exploração
Unidades de perfuração de superfície
Inovação. Comprometimento. Liderança em exploração.
Atlas Copco Craelius
www.atlascopco.com/craelius
XXXX XXXX XX
9850 9326 01