Comunicação

Efeito do Procedimento de Mistura nas Características de Argamassas
de Revestimento Industrializadas
(Effect of the Mixing Procedure in the Industrialized Rendering Mortars
Characteristics)
Roberto Cesar de O. Romano, Harry Schreurs, Fernanda Belizário da Silva, Fábio Alonso
Cardoso, Mercia Maria Semensato Bottura de Barros, Vanderley Moacyr John, Rafael
Giuliano Pileggi
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, Brasil
[email protected]
Resumo: Apesar do preciso controle na dosagem das matérias-primas e aditivos nas
formulações de argamassas industrializadas, as variações nas condições de preparo em
obra afetam de forma significativa o teor de ar no revestimento. Como usualmente, as
argamassas são processadas com o auxílio de equipamentos de mistura e, considerando
que existem diferentes tipos de equipamentos, essa etapa se torna mais crítica, devido às
diferenças conceituais entre os misturadores. Desta forma, neste trabalho foi avaliado o
impacto do tipo de equipamento e do tempo de mistura, na incorporação de ar de
argamassas industrializadas e o efeito nas propriedades após o endurecimento. Os
resultados demonstraram a necessidade de adequação entre o equipamento de mistura e a
formulação da argamassa e a importância de formular argamassas de revestimentos menos
sensíveis ao processo de mistura.
Palavras–chave: Argamassa, ar incorporado, mistura, módulo de elasticidade, resistência
mecânica.
Abstract: Even with the precise control of the raw materials and admixtures in the
industrialized mortars, the changes in the mixing conditions in the constructions can
significantly affect the rendering air-incorporation level. As usually, the mortars are
processed in appropriated equipments and, consider that there are many mixer types; this
stage becomes very critical, due to the mixers conceptual differences. In such a way, in
this work were evaluated the impact of the type of mixer and time of mixture in the
rendering mortar air-incorporation; and the affect in the hardened state. The results show
the necessity of adequacy between the mixer and the mortar formulation and the
importance of to formulate lower sensible rendering mortar to the mix process.
Key-words: Air-incorporation, mixture, modulus of elasticity, mortar, tensile strength.
1. INTRODUÇÃO
As argamassas industrializadas são produzidas em unidades fabris com o controle preciso
do proporcionamento das matérias-primas e aditivos empregados na formulação [1]. No
entanto, o que comumente se observa no preparo das mesmas em obra é a elevada
sensibilidade desses materiais ao processamento devido, principalmente, à presença dos
aditivos incorporadores de ar [2].
As argamassas geralmente são misturadas de duas formas: manual ou mecânica. Quando
são misturadas manualmente, dificilmente é atingido o mesmo nível de desaglomeração e
incorporação de ar obtido após a mistura mecânica, devido à menor eficiência. Além
disso, a produtividade do revestimento aplicado é mais baixa.
Por isso, a mecanização da etapa de mistura no processo construtivo representa um avanço
no processamento do revestimento. Os dois tipos de equipamentos mais utilizados em
obras para esse fim são as Betoneiras (B) e os misturadores de Eixo Horizontal (EH).
Entretanto, as diferenças conceituais entre os equipamentos impõem às argamassas
distintas histórias de cisalhamento, interferindo diretamente na eficiência do
processamento.
A diferença nos equipamentos e nos procedimentos de operação dos mesmos
provavelmente contribui para que seja verificada uma grande variabilidade no teor de ar
em cada batelada de argamassa produzida [3-7], o que afeta diretamente o desempenho
dos revestimentos após o endurecimento [8], já que as alterações promovidas no estado
fresco são refletidas nas propriedades no estado endurecido [2].
Sendo assim, o controle preciso da dosagem na formulação das argamassas
industrializadas somente se fará percebido se as variáveis que afetam a mistura desses
materiais também forem controladas, possibilitando o efetivo domínio do material
produzido.
Desta forma, este trabalho foi realizado com o objetivo de avaliar o impacto do tipo de
misturador e do tempo de mistura na incorporação de ar de argamassas industrializadas e
o efeito gerado nas propriedades do revestimento após o endurecimento.
2. MATERIAIS E MÉTODOS
Neste trabalho foram utilizadas três argamassas de revestimento industrializadas
brasileiras, com distintas características físicas e granulométricas, conforme apresentado,
respectivamente na Tabela 1 e na Figura 1.
Tabela 1. Características físicas das argamassas utilizadas no trabalho
Propriedades
Arg.1
Arg.2
Arg.3
Massa específica real – total (kg/dm3)
2,79 ± 0,10 2,82 ± 0,16 2,82 ± 0,02
Massa específica real – finos (kg/dm3) 3,08 ± 0,06 3,06 ± 0,05 2,97 ± 0,03
24,0
28,5
34,0
Finos [< 100 µm (%-p)]
76,0
71,5
66,0
Agregados [> 100 µm (%-p)]
260
200
240
D50 (µm)
520
480
700
D90 (µm)
Teor de água indicado (%-p)
16,25
15,25
13,25
D50 ou D90, diâmetro máximo de 50% ou 90% das partículas, respectivamente
10
100
Arg.1
Arg.2
Arg.3
Distribuiçao discreta
8
7
6
5
4
3
2
1
(a)
0
0,1
1
Arg.1
Arg.2
Arg.3
90
10
100
1000
Diâmetro das particulas (µm)
10000
Distribuição Acumulada (%)
9
80
70
60
50
40
30
20
10
(b)
0
0,1
1
10
100
1000
Diâmetro das particulas (µm)
10000
Figura 1. Distribuições granulométricas das argamassas. Em (a) discreta e em (b)
acumulada.
2.1. Procedimentos de Mistura
As argamassas foram misturadas em dois equipamentos com distintas capacidades
volumétricas e perfis de cisalhamento e os procedimentos utilizados são descritos a seguir:
Argamassadeira de Eixo Horizontal: 40kg de pó foram colocados na argamassadeira
(Consolid, com capacidade para 60L de material) e em seguida, toda água foi adicionada
(no teor indicado pelo fabricante), numa vazão de 200 g/s. Para garantir a adição
homogênea da água em toda argamassa, foi utilizada uma bandeja com furos projetada
especialmente para este trabalho. O esquema do equipamento utilizado é apresentado na
Figura 2a. Neste tipo de equipamento a lâmina de mistura (tipo naben blade) [9] empurra
as camadas mais externas de argamassa para o interior da massa, impondo intenso
cisalhamento ao material e facilitando o rompimento dos aglomerados e a entrada de ar.
Betoneira: Toda água, no teor indicado pelo fabricante, foi adicionada na betoneira
(Formeq, com capacidade de 120L) e em seguida, 40 kg do pó foi adicionado com o
equipamento desligado (Figura 2b). Após a adição de todo o pó na água, o equipamento
foi ligado e iniciou-se a marcação dos tempos de mistura.
(a)
(b)
Figura 2. Equipamentos utilizados para a mistura das argamassas. Em (a) ilustra-se a
argamassadeira de eixo horizontal e em (b) a Betoneira.
A mistura na Betoneira ocorre após sucessivas quedas de parte da argamassa sobre o
restante do material, encontrado na parte inferior do equipamento [10] e a inclinação
interfere diretamente na eficiência da mistura e incorporação de ar, já que altera a energia
potencial e cinética geradas durante as quedas. Neste trabalho, a inclinação
o utilizada foi de
cerca de 30° para garantir as mesmas condições de uso para todos os sistemas.
Para avaliação do efeito do tempo de mistura na incorporação de ar e nas propriedades no
estado endurecido, as argamassas
gamassas foram processadas por 2, 4 ou 6 minutos.
2.2. Caracterizações no estado fresco
Reometria de mistura: a quantificação do perfil de cisalhamento e da energia de mistura
foi realizada em um reômetro tipo planetário ((Figura 3a),
a), com controle preciso da
velocidade (500 rpm) e aquisição do torque como res
resposta
posta ao cisalhamento aplicado.
Para realização do ensaio, 4kg de pó foi colocado na cuba do reômetro e adicionou-se
adicionou a
água (no teor indicado por cada fabricante) numa vazão controlada (45g/s). A mistura foi
realizada por 2 minutos a partir da adição da água no pó seco.
A reometria de mistura pode ser uma ferramenta útil para adequação
dequação do material ao
método de aplicação,, ou como base para formulação das argamassas
argamassas.
Densidade e ar incorporado
incorporado:: o ensaio foi realizado de acordo com a norma técnica
brasileira, NBR 13278/02 [11] e os valores foram calculados a partir da densidade real do
pó (obtida por picnometria de gás Hélio). A Figura 3b
b ilustra o aparato utilizado para a
realização do ensaio.
(a)
(b)
Figura 3.. Ilustração dos equipamentos utilizados para caracterização do estado fresco. Em
(a) ilustra-se
se o reômetro, em (b) o copo para determinação da densidade e teor de ar
incorporado.
2.3. Caracterizações no estado endurecido
Resistência a tração na flexão em três pontos
pontos: a tensão de ruptura das argamassas foi
quantificada de acordo com a norma técnica brasileira, NBR 13279/05 [12],, utilizando-se
utilizando
corpos-de-prova
prova com dimensões de 4 cm x 4 cm x 16 cm.
Módulo de elasticidade: a medida foi realizada de acordo com a norma técnica britânica
BS 1881 – part 203 [13]
[13], com um equipamento denominado ‘pulso-eco’ (Pundit
Pundit), com
transdutores de freqüência 200 kHz e seção transversal circular com diâmetro de 20 mm
(acoplados com gel na superfície dos corpos
corpos-de-prova).
3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
3.1. Estado fresco
3.1.2. Reometria de mistura
O ensaio de reometria foi utilizado para quantificação das propriedades das argamassas
sob condição de cisalhamento, desde o instante em que foi adicionada a água no material
seco, a fim de se obter a ‘identidade’ de cada argamassa.
Na Figura 4 são apresentadas as ‘histórias’ de mistura de cada material, juntamente com
os valores estimados das energias de mistura (quantificadas a partir da área abaixo das
curvas de torque vs tempo), com os teores de ar incorporado em cada caso e com a
indicação do final da adição da água no pó (círculos).
Quando se inicia a adição de água, além dos aglomerados presentes no pó seco, outros são
formados devido às forças de atração de van der Waals e à formação de um filme do
líquido na superfície das partículas (adsorção). Conseqüentemente, a sobreposição das
camadas de líquido em distintas partículas causa o surgimento de forças de adesão entre
elas, devido a efeitos de capilaridade [14].
8
Arg.1
Arg.2
Arg.3
7
Torque (N.m)
6
E = 691 N.m.s
Ar = 19,4%
5
4
Ar = 18,8%
3
E = 370 N.m.s
2
Ar = 33,4%
1
E = 306 N.m.s
0
0
20
40
60
80
Tempo (s)
100
120
Figura 4. Curvas de mistura das argamassas, estimativas das Energias de Mistura (E),
calculadas a partir das áreas abaixo das linhas do gráfico de torque vs tempo e teores de ar
incorporado.
Estas forças são mais acentuadas em composições mais ricas em partículas finas, devido a
maior área superficial específica resultante na composição, e atuam no sentido de impedir
o afastamento das mesmas.
A medida que a água é adicionada ou melhor distribuída no sistema, a quantidade de
partículas recobertas aumenta, causando aumento no torque necessário para a mistura.
Com o decorrer da mistura, e contando com água suficiente para preencher os vazios entre
as partículas e recobrir sua superfície, qualquer quantidade adicional de líquido provoca o
aumento da distância de separação entre elas e a resistência ao cisalhamento diminui.
Como pode ser visto, a Arg.3, por apresentar maior quantidade de finos e menor
quantidade de água, mostrou-se mais difícil de ser processada. Por outro lado, as
argamassas 1 e 2 foram mais facilmente misturadas, conforme verificado pelos menores
torques.
A quantificação da energia necessária para o processamento pode ser um indicativo da
facilidade/dificuldade de se misturar a argamassa. Entretanto, a avaliação do tempo entre
o término da adição da água e o início da redução do torque de mistura, pode ser uma rota
mais adequada. Neste caso, quanto maior o tempo, maior é o período necessário para a
desaglomeração, preenchimento dos vazios e separação das partículas, indicando maior
dificuldade para a mistura.
Além do teor de finos e da quantidade de água, outra variável que interfere diretamente
nas características das argamassas durante a mistura, é a presença de aditivos. Como pode
ser observado, até 30 segundos de mistura, os níveis de torque das argamassas 1 e 2 são
muito semelhantes. A partir deste tempo a maior incorporação de ar na Arg.2 foi
responsável pela queda no torque, atingindo teor de ar quase 2 vezes maior que a Arg.1,
após 2 minutos, mesmo com maior teor de finos na Arg.2.
Na prática, um teor máximo de 20% de ar incorporado tem sido considerado adequado
para aplicação das argamassas de revestimento e, por isso, os produtores têm tentado
adequar as formulações para essa demanda.
A fim de se estabelecer uma metodologia para o desenvolvimento de formulações de
argamassas dividiu-se, neste trabalho, os níveis de ar incorporado em três partes: até 15%,
baixo; de 15% a 25%, moderado; e acima de 25%, elevado.
Assim, pode-se inferir a partir da Figura 4, que as três argamassas avaliadas apresentam
‘identidades’ distintas, onde:
• Arg.1 apresenta baixa energia de mistura, rápida cinética de
incorporação/desaglomeração e moderado teor de ar;
• Arg.2 apresenta baixa energia de mistura, rápida cinética de
incorporação/desaglomeração e elevado teor de ar incorporado; e
• Arg.3
têm
elevada
energia
de
mistura,
baixa
cinética
de
incorporação/desaglomeração e moderado teor de ar incorporado.
Em busca de uma formulação de argamassa que apresente menor sensibilidade ao
processamento, teoricamente, a ‘identidade’ desejada deve ser a mais semelhante possível
à obtida para a Arg.1.
Apesar da técnica de reometria de mistura ser uma ferramenta muito útil no
desenvolvimento de formulações de argamassas, os efeitos durante a aplicação nas obras
podem ser diferente do previsto, já que a forma de processamento varia bastante. Por isso
é de extrema importância usar outros tipos de avaliações tanto no estado fresco quanto
endurecido.
3.1.1. Ar incorporado
Conforme apresentado na Figura 5 a variação no tempo de mistura e no tipo de
equipamento geraram sensíveis alterações nas quantidades de ar incorporado. Em (a) são
apresentados os resultados para as argamassas misturadas no equipamento de eixo
horizontal (EH) e em (b) na Betoneira (B).
O que deve ser salientado é que os teores de ar quantificados no reômetro foram distintos
dos teores de ar incorporado nos dois equipamentos de mistura, devido às diferentes
energias e condições de cisalhamento impostas nos três equipamentos.
A alteração do teor de ar foi proporcional a variação do tempo de mistura, independente
do tipo de equipamento. No caso da Arg.1 observou-se menor variação do volume de ar
incorporado quando foi processada no equipamento EH, com um aumento de somente
1,4% em função do tempo de processamento. No entanto, quando foi misturada no
equipamento B apresentou um aumento absoluto no volume de ar de 8%.
A Arg.2, por outro lado, apresentou aumento volumétrico no teor de ar de 10% e 4,1%
após mistura nos equipamentos EH e B, respectivamente, apesar de incorporar maior
quantidade de ar que as demais argamassas.
Conforme observado na seção anterior, possivelmente o conceito de formulação desta
composição está baseado na aditivação excessiva e, com isso, o teor de ar incorporado
após a mistura por 2 minutos já havia sido o maior de todas as argamassas.
No caso da Arg.3, processada no misturador EH, houve aumento linear no volume de ar
de 13,3% enquanto que a variação foi de 3,3% no equipamento B; porém, este segundo
caso não deve ser comparado com as demais argamassas, já que após a mistura por 2
minutos não foi possível quantificar o volume, ar devido à aglomeração do material. Essa
era uma observação esperada, conforme ilustrado pelo resultado de reometria, devido à
necessidade de maior energia para a realização da mistura.
45
Ar incorporado (%)
41,0
Arg.1
Arg.2
Arg.3
40
35
36,6
35,3
31,0
30
29,9
25
22,0
21,3
20
19,9
21,1
15
Argamassadeira de Eixo Horizontal (EH)
(a)
10
45 0
40
Ar incorporado (%)
2
Arg.1
Arg.2
Arg.3
35
4
6
8
Tempo de mistura (min) Betoneira (B)
28,5
30
26,1
23,4
25
25,5
22,2
20
15
17,5
11,3
14,6
(b)
10
0
2
4
6
Tempo de mistura (min)
8
Figura 5. Variação do teor de ar incorporado em função do tempo de mistura, no
equipamento EH (a) e em B (b).
Como vários fatores são importantes para a incorporação de ar, até 2 minutos de mistura,
distintos volumes foram gerados nas argamassas, dependentes da quantidade de finos, teor
de água e teor de aditivo; sendo maior no caso da Arg.2, conforme previsto anteriormente
na seção sobre reometria.
Após essa primeira etapa, a incorporação de ar segue de forma mais lenta e gradual,
devido a uma imposição física do sistema: quanto mais ar é incorporado na fase pasta da
argamassa, menor é o volume efetivo de material para incorporação de novas bolhas.
A comparação entre os equipamentos é ilustrada na Figura 6 onde os volumes de ar
gerados na mistura em B (eixo y) foi plotado em função dos volumes de ar gerados no
misturador EH (eixo x). Pontos sobre a linha tracejada representam a equivalência entre os
teores de ar nos dois equipamentos; abaixo da linha indicam que foi incorporada maior
quantidade de ar na argamassa utilizando o equipamento EH e, pontos acima a linha
ilustram maior eficiência de incorporação de ar em B.
Ar incorporado - B (%)
50
Arg.1
Arg.2
Arg.3
40
30
20
10
(a)
0
0
10
20
30
Ar incorporado - EH (%)
40
50
Figura 6. Relação entre os teores de ar obtidos nos equipamentos utilizados para mistura.
Pode-se dizer que o tempo de mistura foi a variável de maior impacto nos resultados, mas
o tipo de equipamento empregado também exerceu influência na incorporação de ar.
Entretanto, não houve uma tendência clara de maior eficiência na incorporação de ar, uma
vez que a Arg.1 teve comportamento distinto das demais, incorporando maior volume
absoluto de ar quando foi misturada na Betoneira.
Uma forma de quantificar a sensibilidade de argamassa ao processamento está sendo
proposta neste trabalho, a partir da determinação do coeficiente angular (m) das retas
apresentadas na Figura 5. Quanto maior o valor de m, mais rápida é a incorporação de ar
e, consequentemente, maior é a sensibilidade da argamassa ao tempo de mistura. Os
resultados são apresentados na Figura 7.
3,5
Sensibilidade ao tempo de mistura
Arg.3 - 3,32
Coeficiente angular
3,0
2,5
Arg.2 - 2,50
2,0
Arg.1 - 1,99
Arg.3 - 1,67
1,5
Arg.2 - 1,27
1,0
0,5
Arg.1 - 0,34
0,0
EH
B
Equipamento de mistura
Figura 7. Determinação da sensibilidade das argamassas ao tempo de mistura a partir da
determinação do coeficiente angular.
Devido ao tipo de solicitação imposta pelo misturador EH, a variação do coeficiente
angular foi maior que no equipamento B, onde a sensibilidade ao processamento foi
menor, independente do teor inicial de ar atingido na primeira etapa da mistura.
Correlacionando os resultados das Figura 5 e 7, com as curvas de mistura apresentadas na
Figura 4, pode-se inferir que:
• Argamassas com elevada energia de mistura e moderado teor de ar são sensíveis ao
tipo de equipamento e tempo de mistura;
• Argamassas com baixa energia de mistura e elevado teor de ar são sensíveis ao
tempo de mistura; e
• Argamassas com baixa energia de mistura e moderado teor de ar sofrem menor
influência do processamento.
Pode-se dizer que o controle na incorporação de ar depende da adequação da argamassa
ao misturador, sendo que o comportamento ideal deve ser o mais próximo possível do
obtido para a Arg.1 misturada na argamassadeira EH.
3.2. Estado endurecido
Como visto na caracterização no estado fresco, a variação no tempo de mistura
influenciou diretamente no teor de ar incorporado nas argamassas e isso pode afetar o
desempenho dos revestimentos em uso. No entanto, dependendo da estabilidade do ar
durante a moldagem, nem todo ar incorporado gera porosidade no corpo-de-prova após o
endurecimento, devido a coalescência das bolhas. Assim, antes de se avaliar as
propriedades das argamassas após o endurecimento, foi avaliada a estabilidade do ar
durante a moldagem. Para isso, utilizou-se o procedimento descrito a seguir:
• Após a completa secagem, os corpos-de-prova (CP) foram medidos e pesados.
• A partir do cálculo do volume e da massa, determinou-se a densidade volumétrica de
cada CP (ρvol);
• Os CPs foram moídos e tiveram as densidades reais determinadas a partir de
picnometria de gás He (ρreal); e
• A partir da equação 1, estimou-se a porosidade de cada CP (PCP):
ߩ௩௢௟
ܲ஼௉ ሺ%ሻ = ൬1 −
൰ ‫ ݔ‬100%
(1)
ߩ௥௘௔௟
A relação entre a porosidade do CP e o teor de ar incorporado + o volume de água
utilizado na mistura foi linear e diretamente proporcional, com coeficiente angular 0,99.
Assim, pode-se inferir que todo ar incorporado no material no estado fresco foi
responsável pela alteração na resistência mecânica e no módulo de elasticidade dos
materiais após o endurecimento.
3.2.1. Resistência Mecânica
A resistência mecânica está relacionada com a capacidade das argamassas resistirem a
uma força aplicada podendo fornecer informações a respeito da rigidez do revestimento.
O tipo de material utilizado na composição, teor de ar incorporado, o teor de cimento, a
relação água/cimento, a porosidade, são variáveis que influenciam diretamente no valor
desta propriedade mecânica. A Figura 8, ilustra a variação da resistência a tração na flexão
em três pontos para as três argamassas estudadas, em função do teor de ar incorporado no
estado fresco. Adicionalmente, são ilustradas as tendências observadas em cada
argamassa.
Conforme esperado, a resistência mecânica está diretamente relacionada com a variação
do teor de ar incorporado no estado fresco. No entanto, para semelhantes teores de ar
notou-se que o que comandou a resistência mecânica foi a quantidade de finos na
composição, sendo observado maiores valores para a Arg.3, seguido pela Arg,2 e por
último Arg.1. Provavelmente, a riqueza de finos representou maior quantidade de material
aglomerante, responsável pelo desenvolvimento da rigidez do material.
Tração na flexão em 3 pts (MPa)
6
5
R² = 0,95
4
Arg.1 - EH
Arg.2 - EH
Arg.3 - EH
Arg.1 - B
Arg.2 - B
Arg.3 - B
3
2
1
R² = 0,39
R² = 0,90
0
10
15
20
25
30
35
Ar incorporado (%)
40
45
Figura 8. Resistência mecânica das argamassas após cura por 14 dias a 23°C (7 dias em
câmara úmida e 7 dias em câmara seca) em função do teor de ar incorporado no estado
fresco.
Mesmo com composições diferentes, a resistência mecânica das argamassas tende para
semelhantes valores, ilustrando que o aumento de defeitos críticos está sendo
determinante na redução da rigidez do material.
A variação na resistência a tração, provocada pela alteração no tipo de misturador e tempo
de mistura, ilustra o grande problema enfrentado nas obras, pois o material aplicado
apresenta diferentes propriedades no estado endurecido e conseqüentemente, diferente
desempenho dos revestimentos.
3.2.2. Módulo de elasticidade
O módulo de elasticidade está relacionado com o comportamento elástico do
revestimento, podendo fornecer informações a respeito da deformabilidade do material.
Assim como no caso da resistência a tração, o módulo também foi inversamente
proporcional ao teor de ar no estado fresco.
Como o ar incorporado durante o estado fresco se manteve no corpo-de-prova após a
moldagem, as alterações geradas pela variação no tempo de mistura e pelo tipo de
equipamento se refletiram no módulo de elasticidade, conforme ilustrado na Figura 9.
Para semelhantes teores de ar, a Arg.3 apresentou maiores valores de E, devido à maior
quantidade de finos.
Essa tendência ilustra que para tentar melhorar as propriedades mecânicas e elásticas das
argamassas os produtores têm formulado os seus materiais aumentando a quantidade de
finos na composição já que a sensibilidade ao processamento tem sido uma variável de
difícil controle em obra.
Entretanto, independente da composição do material, o excessivo aumento no teor de ar
reduz o módulo de elasticidade para um ponto comum, salientando que o conceito de
formulação das argamassas deve ser repensado para evitar a geração descontrolada de
vazios na estrutura.
Módulo de Elasticidade (GPa)
25
Arg.1 - EH
Arg.2 - EH
Arg.3 - EH
Arg.1 - B
Arg.2 - B
Arg.3 - B
R² = 0,98
20
15
10
R² = 0,83
5
R² = 0,98
0
10
15
20
25
30
35
Ar incorporado (%)
40
45
Figura 9. Módulo de elasticidade das argamassas após cura por 14 dias a 23°C (7 dias em
câmara úmida e 7 dias em câmara seca) em função do teor de ar incorporado no estado
fresco
4. CONCLUSÕES
Após a discussão dos resultados, pode-se concluir que, mesmo com o controle preciso da
dosagem de seus constituintes, as argamassas industrializadas são sensíveis ao tipo de
equipamento e tempo de mistura.
Existe uma tendência linear entre a incorporação de ar e o tempo de mistura, sendo que
quanto maior o tempo de processamento, maior é o volume absoluto de ar incorporado.
Apesar do teor de ar ter variado em função do tipo de equipamento, não houve uma
tendência clara entre a incorporação de ar e o equipamento mistura.
Os diferentes conceitos de formulação das argamassas foram observados a partir dos
ensaios de reometria de mistura e pode-se concluir que argamassas com:
o elevada energia de mistura e moderado teor de ar tende a apresentar elevada
sensibilidade ao tipo de equipamento e tempo de mistura;
o baixa energia de mistura e elevado teor de ar indica alta sensibilidade ao tempo de
mistura; e
o baixa energia de mistura com moderado teor de ar é o perfil considerado adequado
para reduzir a sensibilidade ao processamento.
A maior sensibilidade das argamassas foi obtida no equipamento de eixo horizontal e a
variabilidade no ar afetou as propriedades das argamassas após o endurecimento.
Conforme esperado, houve queda dos valores de resistência mecânica e módulo de
elasticidade em função do aumento no tempo de mistura.
Pode-se inferir que uma alternativa para tentar reduzir a variabilidade no teor de ar das
argamassas é o desenvolvimento de formulações com baixa energia de mistura e teor de
aditivo otimizado. Para tanto, a utilização de reometria é uma ferramenta útil e adequada.
Outra alternativa para o melhor controle na incorporação de ar é a adequação da
argamassa ao misturador e, pode-se dizer que o comportamento ideal deve estar o mais
próximo possível do obtido para a Arg.1 misturada na argamassadeira EH.
5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a Capes e ao Consitra – Consorcio Setorial para Inovação em
Tecnologia de Revestimentos de Argamassa, pelo apoio durante a realização do trabalho.
6. REFERÊNCIAS
[1] CINCOTTO, M. A., CARASEK, H., BONIN, L. C., SOUZA, U. E. L. Massa crítica
pela qualidade. Techne. www.cspublisher.com/admin/produtos/PTE/engenhariacivil/41/artigo32197-1.asp. Acesso em 26/09/2008.
[2] ROMANO, R. C. O., SCHREURS, H., SILVA, F. B., CARDOSO, F. A., BARROS,
M. M. S. B., PILEGGI, R. G., JOHN, V. M. Sensibilidade de argamassas de
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