aplicabilidade do ciclo pdca na gestão de riscos de sms

APLICABILIDADE DO CICLO PDCA NA GESTÃO DE RISCOS DE SMS EM UMA
PRESTADORA DE SERVIÇOS NA ÁREA DE PETRÓLEO E GÁS
Alcides A. de Araújo Filho 1
Max Maciel Conceição da Silva 2
Sandra Patrícia Bezerra Rocha 3
RESUMO
Este estudo apresenta a aplicabilidade do Ciclo PDCA na gestão de riscos de SMS
(Segurança, Meio Ambiente e Saúde) em uma prestadora de serviços na área de petróleo e gás
para prevenir a ocorrência de acidentes de trabalho. A empresa foco tem como missão a
prestação de serviços com qualidade e excelência, atendendo às expectativas e necessidades
das partes interessadas, buscando sempre a melhoria contínua. No presente estudo, foi
proposto plano de melhoria e, após verificada sua efetividade, foi elaborado plano de
padronização para os principais métodos e procedimentos de trabalhos. A metodologia de
pesquisa utilizada neste estudo de caso foi, quanto aos objetivos, exploratório, e, quanto ao
objeto, de pesquisa de campo, onde foram feitas observações in loco das atividades
desenvolvidas pelos colaboradores da empresa em estudo. Chegou-se a conclusão que existem
falhas relacionadas à Gestão de Saúde e Segurança Ocupacional da empresa em estudo, o que
evidenciou a necessidade de aplicação prática das principais abordagens fundamentadas neste
estudo, em especial, do ciclo PDCA, proporcionando melhoria das condições de saúde e
segurança ocupacional e na gestão de riscos de SMS e, consequentemente, tornando os
ambientes de trabalho mais seguros e salubres, maximizando os resultados organizacionais
como um todo.
Palavras-chave: Gestão de Riscos de SMS. Prevenção de acidentes de trabalho. Ciclo
PDCA.
1. Introdução
1
- Engenheiro de Produção, Mestre, Professor e Coordenador do Curso de Engenharia de Produção da
FANESE.
2
- Engenheiro de Produção pela FANESE
3
- Engenheira Elétrica Eletrotécnica, Mestre e Professora da FANESE
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A segurança no trabalho é, hoje, um dos requisitos mais importantes para que as empresas
consigam ser competitivas e sustentáveis no mercado globalizado em que se vive. Não basta
apenas produzir: é necessário que se produza sem acidentar, incapacitar, mutilar ou, até
mesmo, matar trabalhadores. Os empresários precisam, cada vez mais, entender e avaliar as
questões de saúde e segurança ocupacional não como custo desnecessário e sim, como
investimento para que seus colaboradores realizem suas atividades em um ambiente de
trabalho mais seguro e salubre.
Contudo, nem sempre foi assim: durante a Revolução Industrial, houve o surgimento das
primeiras fábricas onde homens, mulheres e crianças trabalhavam em condições precárias,
com jornadas de trabalho excessivas, expostos a diversos agentes de riscos. Em função disso,
o número de acidentes e mortes era bastante elevado. A preocupação maior na época era com
o aumento dos lucros e das taxas de produtividade. Por volta do ano de 1870, foi instalada a
primeira indústria têxtil no Brasil e, apesar da experiência dos países da Europa com a
Revolução Industrial, no Brasil, não foi muito diferente. Aqui, não havia ainda uma cultura
prevencionista, as condições de trabalho eram ruins e o número de mortes no trabalho era
cada vez maior.
Atualmente, o Ministério do Trabalho e Emprego, através de suas Normas Regulamentadoras,
exige das empresas regidas pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) o cumprimento de
procedimentos quanto às questões de Saúde e Segurança no Trabalho (SST), visando à
preservação da saúde e da integridade física e psíquica dos trabalhadores, expostos a riscos
ambientais, presentes nos locais de trabalho.
A segurança tem que ser vista pelos trabalhadores e, principalmente, pelos empresários como
valor. Para isso, são imprescindíveis as ações que reforçam o comprometimento de todos com
a preservação da vida.
2. Fundamentação teórica
Durante muitos séculos, a cultura da prevenção de acidentes era vista como um entrave ao
avanço tecnológico e à capacidade de se produzir. Hoje, o quadro, felizmente, mudou: o fator
humano nas empresas é tido como valor e tem sido cada vez mais importante para que as
organizações se tornem competitivas e valorizadas no mercado mundial (OLIVEIRA, 2010, p.
6).
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2.1 Acidente de trabalho
De acordo com Oliveira (2010, p. 8), em todas as atividades econômicas há a ocorrência e o
registro dos acidentes de trabalho. O setor da construção civil era tido como um verdadeiro
vilão das ocorrências de acidentes do trabalho. No entanto, dois outros setores vêm sendo
apontados como recordistas: o comércio e a prestação de serviços.
O conceito legal de acidente do trabalho é definido pela Lei 8.213 de 24/07/1991, em seu
artigo 19, como sendo aquele que ocorre “pelo exercício do trabalho a serviço da empresa,
provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou a
redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho” (BRASIL, 1991).
Na Figura 1 são mostradas algumas situações que podem se equiparar, também, como
acidente de trabalho, conforme o Art. 21 da Lei 8.213. (BRASIL, 1991).
Figura 1 – Situações que podem se equiparar a acidente de trabalho
I – O acidente ligado ao trabalho que, embora não tenha sido a causa única, haja
contribuído diretamente para a morte do segurado, para redução ou perda da sua
capacidade para o trabalho, ou produzido lesão que exija atenção médica para a sua
recuperação;
II – O acidente sofrido pelo segurado no local e no horário do trabalho, em
consequência de:
a) Ato de agressão, sabotagem ou terrorismo praticado por terceiro ou companheiro de
trabalho;
b) Ofensa física intencional, inclusive de terceiro, por motivo de disputa relacionada ao
trabalho;
c) Ato de imprudência, de negligência ou de imperícia de terceiro ou de companheiro
de trabalho;
d) Ato de pessoa privada do uso da razão;
e) Desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou decorrentes de força
maior;
III – A doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de
sua atividade;
IV – O acidente sofrido pelo segurado ainda que fora do local e horário de trabalho:
a) Na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da empresa;
b) Na prestação espontânea de qualquer serviço à empresa para lhe evitar prejuízo ou
proporcionar proveito;
c) Em viagem a serviço da empresa, inclusive para estudo quando financiada por esta
dentro de seus planos para melhor capacitação da mão de obra, independentemente
do meio de locomoção utilizado, inclusive veículo de propriedade do segurado;
d) No percurso da residência para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer que
seja o meio de locomoção, inclusive veículo de propriedade do segurado.
Fonte: Brasil, 1991.
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Atualmente, a preocupação dos empregadores em relação aos acidentes de trabalho está
maior, pois se veem obrigados a diminuir os índices de acidentes para que possam se tornar
competitivos e suas empresas sustentáveis no mercado globalizado.
2.1.2 Causas de acidentes de trabalho
De acordo com Barsano; Barbosa (2012, p. 80), as causas de um acidente de trabalho, na
maioria das vezes, são bem complexas, porém, existem três fatores que influenciam, direta ou
indiretamente, em qualquer acidente. São eles: os atos inseguros, as condições inseguras e o
fator pessoal de insegurança.
Ainda na visão de Barsano; Barbosa (2012, p. 80), os atos inseguros são os atos cometidos
pelo trabalhador, de forma voluntária ou involuntária que, por negligência, imprudência ou
imperícia, acabam favorecendo a ocorrência de acidentes. Já as condições inseguras são os
fatores ambientais de risco aos quais o trabalhador está exposto e que o mesmo não exerce
nenhuma influência para sua ocorrência. Como exemplos tem-se as ferramentas defeituosas,
piso escorregadio etc.
Para Oliveira (2010, p. 74), o fator pessoal de insegurança, trata-se da causa relativa ao
comportamento humano, que leva à prática do ato inseguro. É a característica mental ou física
que ocasiona o ato inseguro e que, em muitos casos, também cria condições inseguras ou
permite que elas continuem existindo [...].
Em 2009, a Portaria nº 84 do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) retirou da letra b, do
item 1.7 da NR-1, a referência ao ato inseguro, ou seja, este termo não existe mais na
legislação trabalhista. Surge, então, uma nova concepção para a investigação e análise de
acidentes, onde o foco passa a ser nas causas que motivaram o trabalhador cometer os atos
inseguros.
Araújo (2004, p. 306) preconiza que cerca de 80% a 95% dos acidentes são causados por
fatores comportamentais, como resultado de falhas de sistemas de gestão, por exemplo. As
organizações precisam fazer uso de ferramentas de avaliação sistemática associadas a
programas de auditorias comportamentais, além de propor medidas para que os trabalhadores
assumam um comportamento seguro.
2.2 Riscos ambientais
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Os riscos ambientais podem ser classificados em riscos físicos, químicos, biológicos,
ergonômicos e mecânicos ou de acidentes, segundo a sua natureza e a forma com que atuam
no organismo humano. (OLIVEIRA, 2010, p. 157)
Ainda na concepção de Oliveira (2010, p. 158), quanto ao risco ambiental:
A ocorrência de acidente depende de sua natureza e intensidade,
evidentemente; quanto ao indivíduo, depende de sua suscetibilidade ao
agente; e quanto à atividade profissional, depende de suas características,
como a duração do processo e o tempo de exposição.
Risco, para Cardella (2009, p. 236), “[...] é o dano ou perda esperados no tempo. É uma
variável aleatória associada a eventos, sistemas, instalações, processos e atividades [...]”.
São considerados agentes físicos, as diversas formas de energia a que possam estar expostos
os trabalhadores, tais como ruído, vibrações, pressões anormais, temperaturas extremas,
radiações ionizantes, radiações não ionizantes, bem como o infrassom e ultrassom. (BRASIL,
1994).
Os agentes químicos, por sua vez, conforme Brasil (1994), são as substâncias, compostos ou
produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras,
fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição,
possam ter contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão. Por
último, são considerados agentes biológicos as bactérias, fungos, bacilos, parasitas,
protozoários, vírus, dentre outros. (BRASIL, 1994).
2.2.1 Análise e controle dos riscos
Segundo Milaneli (2010, p. 285), a análise e o controle dos riscos ocupacionais precisam ser
divididos em duas fases: na primeira, é preciso identificar as diversas espécies de riscos; estes
devem fazer parte do programa macro de administração e análise de riscos, com o intuito de
saber onde serão implementadas medidas de controle na busca contínua da melhoria do
ambiente de trabalho de forma madura, responsável e sustentável.
Depois de mapeados todos os riscos, chega-se à segunda fase, na qual é desenvolvida uma
matriz que definirá qual a probabilidade e em qual gravidade determinado risco pode
acontecer. (MILANELI, 2010, p. 286),
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Segundo Cardella (2009, p. 106), “[...] a análise de riscos é o estudo detalhado de um objeto
com a finalidade de identificar perigos e avaliar os riscos associados. O objeto pode ser
organização, área, sistema, processo, atividade, intervenção”.
Após a identificação dos riscos presentes nos locais de trabalho, é preciso que sejam criadas
medidas de controle para eliminação, neutralização e controle destes riscos, com o intuito de
evitar danos às pessoas, ao patrimônio e ao meio ambiente, de forma que não se tornem
possíveis causas de acidentes. (MILANELI, 2010, p. 297)
2.3 Qualidade
A qualidade hoje é pré-requisito para que uma organização consiga ser competitiva. Ressaltase que não adianta apenas produzir produtos diferenciados no mercado: é preciso produzir e
prestar serviços com qualidade.
Para Campos (2004, p. 2), “[...] um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende
perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo às
necessidades do cliente”.
O grande desafio das empresas hoje não é apenas fabricar produtos ou prestar serviços a seus
clientes com qualidade, mas também fazer com que seus processos internos atinjam um nível
de qualidade que proporcione um melhor ambiente de trabalho a seus colaboradores, o que se
tornará mais fácil aplicando algumas ferramentas da qualidade.
2.3.1 Ferramentas da Qualidade
As ferramentas da qualidade auxiliam os gestores das organizações na identificação de
problemas e na busca de soluções para a tomada de decisões, diminuindo as chances de erros
e falhas, o que, consequentemente, faz com que os custos de seus processos produtivos,
produtos e serviços sejam menores, ao longo do tempo, tornando a empresa ainda mais
competitiva.
Para Campos (2004, p. 66), a estratificação, o diagrama de causa e efeito, o diagrama de
Pareto e a lista de verificação são as principais ferramentas de qualidade e o ciclo PDCA, o
método usado para resolução de problema e melhoria de processo, faz uso de várias destas
ferramentas.
As ferramentas de qualidade auxiliam os gestores não só na solução de problemas e na
tomada de decisões, mas podem ser usadas na busca das possíveis causas de acidentes de
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trabalho, promovendo, desta forma, a melhoria contínua do ambiente laboral e da qualidade
de vida dos funcionários da empresa. A Figura 2 mostra, de forma resumida, as principais
ferramentas da qualidade e suas finalidades.
Figura 2 – Principais ferramentas da qualidade e suas finalidades
Fonte: Carpinetti (2010, p. 79).
2.3.2 Ciclo PDCA
Segundo Peinado; Graeml (2007, p. 557), o ciclo PDCA é o modelo de referência adotado por
inúmeras organizações na busca pela melhoria contínua. Este método é muito utilizado devido
a sua simplicidade e seu nome representa as iniciais das palavras inglesas plan, do, check e
act, que significam planejar, fazer, verificar e agir corretivamente. A Figura 3 mostra as
quatro fases do ciclo PDCA.
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Figura 3 – Ciclo PDCA
Fonte: Seleme e Stadler (2012, p. 28)
Seleme; Stadler (2012, p. 29) enfatizam que o ciclo PDCA é utilizado como base para a
metodologia de análise e solução de problemas (MASP). Faz-se uso do PDCA para direcionar
as ações a serem realizadas, as quais estão desdobradas nas fases de identificação do
problema, observação, análise para descobrir causas, plano de ação, ação para eliminar as
causas, verificação da eficácia da ação, padronização e conclusão. A Figura 4 representa as
fases de aplicação do MASP.
Figura 4 – Esquema para aplicação do MASP
Fonte: Seleme e Stadler (2012, p. 29)
3. Metodologia
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O método utilizado neste estudo baseou-se em um estudo de caso realizado em uma empresa
prestadora de serviços na área de petróleo e gás em Sergipe. Neste estudo de caso, foi
avaliada a aplicabilidade do ciclo PDCA na gestão de SMS (Segurança, Meio Ambiente e
Saúde).
O presente estudo trata-se de uma pesquisa exploratória, pois buscou caracterizar e avaliar os
riscos nos ambientes de trabalho da empresa em estudo que podem contribuir para a
ocorrência de acidentes de trabalho ou doenças ocupacionais, bem como avaliou as possíveis
causas ou fontes geradoras de acidentes por meio da aplicação do ciclo PDCA. Com relação à
abordagem utilizada no estudo, esta foi classificada como qualiquantitativa. Os dados foram
coletados por meio da observação participante, bem como por pesquisa-ação, uma vez que o
autor do estudo participou por todas as etapas do estudo.
4. Resultados e discussões
Como resultado do estudo será apresentado o uso do ciclo PDCA na gestão de riscos
ambientais em uma empresa de engenharia prestadora de serviços na indústria petroquímica,
de petróleo, gás natural e construção civil.
4.1 Planejamento
O Planejamento é o primeiro estágio do ciclo PDCA e nele é realizada a identificação do
problema, presente na organização, análise das causas e quais ações de melhoria devem ser
adotadas para bloquear os problemas existentes.
4.1.1 Identificação do problema
Durante o ano de 2013, foram registrados oito ocorrências de acidentes de trabalho com os
colaboradores da empresa em estudo. Por meio dos dados coletados e analisados, foi possível
verificar que durante o processo de análise e investigação dos acidentes, ocorridos em 2013,
uma das causas que contribuiu para a ocorrência dos acidentes foi o desconhecimento dos
riscos ambientais físicos, químicos e biológicos, por parte dos acidentados, inerentes às suas
atividades e locais de trabalho, e que não houve a identificação e o reconhecimento destes
riscos por parte da empresa.
Diante do exposto, após reuniões do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e
Medicina do Trabalho (SESMT) da empresa em estudo observou-se a necessidade de se
avaliar a aplicabilidade da gestão dos riscos ambientais existentes.
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4.1.2 Análise das causas
Esta fase iniciou-se em janeiro de 2014 e envolveu a análise qualitativa in loco dos métodos
ou processos de trabalho desenvolvidos pelos colaboradores da empresa em estudo nos seus
ambientes laborais, com o objetivo de analisar as causas que contribuíram para a ocorrência
dos acidentes.
A Figura 5 mostra, de forma sintética, algumas das funções e atividades desenvolvidas pelos
colaboradores da empresa em estudo que sofrem exposição aos agentes físicos, químicos e
biológicos, identificados por meio de análise qualitativa dos métodos de trabalho destes
colaboradores.
Figura 5 – agentes físicos, químicos e biológicos presentes em algumas funções e atividades
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FUNÇÕES E ATIVIDADES
DESENVOLVIDAS
Almoxarife: Diluição de
produtos de limpeza em geral,
recebimento e expedição de
ferramentas e materiais.
Auxiliar de Serviços Gerais:
Limpeza de ambientes (salas,
banheiros, refeitórios) com a
utilização de produtos de
limpeza em geral, limpeza de
ambientes a céu aberto,
Limpeza de áreas operacionais
(ambientes ruidosos),
despoluição de áreas, limpeza
de solos contaminados, coleta
de resíduos.
Auxiliar Operacional:
Limpeza de áreas operacionais
(ambientes ruidosos), limpeza
de ambientes a céu aberto,
Limpeza de áreas com uso de
desengraxante, despoluição de
áreas.
Auxiliar Operacional –
Operador de Máquina
Roçadeira: Abastecer e
operar máquina roçadeira,
motosserra, motopoda,
transportar vasilhame de
combustível.
Auxiliar Técnico de Serviços
Operacionais –
Encarregado:
Acompanhamento dos
serviços in loco nos diversos
ambientes, distribuir tarefas
entre os diversos
colaboradores subordinados
hierarquicamente.
Encanador: Executar
serviços de instalação
hidráulica predial, fazer
limpeza de caixas de
passagem de água e esgoto,
desentupir encanações de
água, esgoto e vasos sanitários
nos diversos setores.
Pintor: Lixar e emassar
paredes e portas, lixar e pintar
grades de ferro, utilização de
lixadeira, pintura de calçadas
nos diversos setores.
EXPOSIÇÃO AOS RISCOS AMBIENTAIS
Agentes Físicos
Agentes
Agentes
Químicos
Biológicos
Não há agentes
ambientais
significativos
Gases
Produtos químicos
Vapores
Não há agentes
ambientais
significativos
Calor radiante
Ruído
Gases
Produtos químicos
Vapores
Bactérias
Fungos
Protozoários
Vírus
Calor radiante
Ruído
Gases
Produtos químicos
Vapores
Não há agentes
ambientais
significativos
Calor radiante
Ruído
Gases
Produtos químicos
Vapores
Não há agentes
ambientais
significativos
Calor radiante
Ruído
Não há agentes
ambientais
significativos
Não há agentes
ambientais
significativos
Calor radiante
Ruído
Gases
Vapores
Bactérias
Fungos
Protozoários
Calor radiante
Ruído
Gases
Poeiras
Produtos químicos
Vapores
Não há agentes
ambientais
significativos
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Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
A Figura 6 mostra, de maneira estratificada, os riscos ambientais e seus agentes
físicos, químicos e biológicos, identificados anteriormente.
Figura 6 – Estratificação dos agentes físicos, químicos e biológicos identificados nos
ambientes de trabalho
Agentes Físicos
Ruído
Ruído de impacto
Calor radiante
Vibração
RISCOS AMBIENTAIS
Agentes Químicos
Produtos químicos
Poeiras
Gases
Vapores
Agentes Biológicos
Vírus
Fungos
Bactérias
Protozoários
Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
Após correlacionar as funções e as atividades desenvolvidas pelos colaboradores da empresa
em estudo aos agentes ambientais identificados anteriormente, foi avaliado, qualitativamente,
o tipo de exposição dos colaboradores aos agentes estratificados e mostrados os principais
tipos de exposição na Figura 7.
Figura 7 – Principais tipos de exposição dos colaboradores aos agentes ambientais por função
FUNÇÕES/QUANTITATIVO DE
TRABALHADORES NA FUNÇÃO
Almoxarife (3)
Auxiliar de Serviços Gerais (60)
Auxiliar Operacional (10)
Auxiliar Operacional – Operador de
Máquina Roçadeira (5)
Auxiliar Técnico de Serviços
Operacionais – Encarregado (3)
Motorista (5)
AGENTES
Gases
Produtos químicos
Vapores
Calor radiante
Ruído
Gases
Produtos químicos
Vapores
Bactérias
Fungos
Protozoários
Vírus
Calor radiante
Ruído
Gases
Produtos químicos
Vapores
Calor radiante
Ruído
Gases
Produtos químicos
Vapores
Calor radiante
Ruído
Ruído
Gases
Vapores
EXPOSIÇÃO
Habitual e não permanente
Habitual e permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Habitual e permanente
Habitual e permanente
Intermitente
Intermitente
Intermitente
Habitual e não permanente
Habitual e não permanente
Eventual
Eventual
Eventual
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Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
Por meio da análise qualitativa in loco dos métodos de trabalho desenvolvidos pelos
colaboradores da empresa, foi possível, por meio do diagrama de Ishikawa, avaliar as
causas/fontes geradoras dos agentes ambientais. A Figura 8 mostra, como exemplo, esta
estratificação para os riscos físicos.
Figura 8 – Representação das causas/fontes geradoras dos agentes físicos
Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
Diante da análise feita por meio do diagrama de Ishikawa, pode-se observar que os
trabalhadores da empresa em estudo estão expostos a agentes físicos, relacionados ao
ambiente de trabalho e às máquinas utilizadas na empresa.
Da mesma forma, foram analisadas as causas/fontes geradoras dos agentes químicos,
verificando que os trabalhadores da empresa realizam atividades em ambientes empoeirados,
com presença de gases e vapores, como também fazem uso de produtos químicos em geral.
Além disso, pode-se visualizar, por meio do diagrama de Ishikawa, que as causas/fontes
geradoras dos agentes químicos estão relacionadas, diretamente, ao ambiente de trabalho e às
matérias-primas/insumos utilizados pelos trabalhadores na empresa.
De forma análoga, foi verificado que os trabalhadores da empresa em estudo também estão
expostos a agentes biológicos relacionados ao ambiente de trabalho da empresa, já que os
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mesmos realizam atividades de limpeza em banheiros e ambulatórios, coleta de resíduos em
toda a área da empresa, como também, a desobstrução de esgotos e sanitários.
4.1.3 Plano de melhoria
Diante da análise das causas vistas anteriormente, foi proposto à empresa em estudo ou plano
de melhoria, visando ao controle dos agentes físicos, químicos e biológicos encontrados.
Tal plano de melhoria foi elaborado utilizando-se o método 5W + 1H, no qual foram
propostas ações relacionadas ao controle dos riscos ambientais, com o objetivo de prevenir a
probabilidade de ocorrência de acidentes do trabalho. As ações propostas foram priorizadas
após reuniões com o SESMT. As principais ações do plano de melhoria enviadas para
aprovação e posterior implantação pela diretoria da empresa em estudo estão apresentadas na
Figura 9.
Figura 9 – Principais ações do plano de melhoria
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O que?
Elaborar
programa de
inspeções de
segurança.
Elaborar
programa de
Diálogo Diário
de Segurança
(DDS).
Elaborar ordens
de serviço das
funções.
Divulgar as
ordens de
serviço.
Quem?
PLANO DE MELHORIA
Onde?
Quando?
Engenheiro de
Segurança
Escritório
da empresa
em estudo
Engenheiro de
Segurança
Escritório
da empresa
em estudo
Engenheiro de
Segurança
Técnico de
Segurança
Escritório
da empresa
em estudo
Auditório
da empresa
em estudo
Por quê?
Como?
14/07/14
Prevenir acidentes.
Verificando
máquinas,
equipamentos e
instalações que
precisam de
inspeções
periódicas.
14/07/14
Transmitir
informações
relevantes à força
de trabalho sobre
segurança.
Incluindo temas
compatíveis com os
riscos identificados.
15/08/14
09/09/14
Transmitir
informações aos
colaboradores sobre
os riscos ambientais
inerentes a sua
função, os agravos
à saúde, os meios
para preveni-los e
as medidas de
controle adotadas.
Transmitir
informações aos
colaboradores sobre
os riscos ambientais
inerentes a sua
função, os agravos
à saúde, os meios
para preveni-los e
as medidas de
controle adotadas.
Realizando
observações in loco
das atividades
desenvolvidas pelos
colaboradores da
empresa em estudo
Através de
treinamentos de
segurança.
Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
O plano de melhoria foi aprovado pela direção da em estudo em junho de 2014 e as quinze
ações foram colocadas em prática, permitindo, desta forma, avaliar a efetividade do mesmo
quanto a sua implementação e ao impacto deste na qualidade de vida laboral dos que fazem a
empresa.
4.1.4 Execução do Plano de Melhoria Proposto
Aprovado o plano de melhoria, tornou-se possível a efetiva implementação das ações
traçadas, passando-se, assim, ao segundo estágio do ciclo PDCA, que é a execução do plano
proposto. As ações foram realizadas e, ao longo da execução do plano, foram acompanhados
os resultados com o intuito de se avaliar a efetividade do plano de melhoria implementado,
passando-se, em seguida, para a próxima fase do ciclo, a verificação.
4.1.5 Verificação
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O terceiro estágio do ciclo PDCA é a verificação. Nesta etapa, foi avaliada a efetividade da
implementação do plano de melhoria por meio da análise dos resultados alcançados durante o
período de estudo, sempre comparando-os aos resultados do período anterior à aplicação do
PDCA.
A supervisão da empresa em estudo, juntamente com seu SESMT, realizam todos os meses
reuniões de análise crítica com a finalidade de avaliar e acompanhar se as ações estão gerando
resultados positivos, como também coletam informações referentes às dificuldades
encontradas durante a implementação do plano por parte dos responsáveis. Estas reuniões são
de extrema importância para o funcionamento do ciclo PDCA, já que é a partir delas que a
supervisão e o SESMT avaliam os resultados, propondo ou não novas ações, com o intuito de
reduzir o número de acidentes de trabalho através da gestão dos riscos ambientais.
A Figura 10 mostra o número de acidentes ocorridos na empresa em estudo no ano de 2013
antes da implementação do plano.
Figura 10 – Acidentes ocorridos no ano 2013
Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
A empresa em estudo estipulou como meta de ocorrência de acidentes para 2013 um total de
04 acidentes de trabalho. No entanto, ao término do ano foram registrados 08, o dobro do
número de acidentes estabelecidos como meta.
Semelhante à Figura 10, a Figura 11 mostra o número de acidentes de trabalho ocorridos na
empresa em estudo no ano de 2014.
Figura 11 – Acidentes ocorridos no ano 2014
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Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
Constata-se, a partir da análise das informações mostradas na Figura 11, redução significativa
no número de ocorrências de acidentes de trabalho com os colaboradores da empresa em
estudo após a implementação do plano de melhoria proposto, ressaltando, inclusive, o
atingimento da meta.
De janeiro a outubro do ano de 2013, ocorreram 07 acidentes de trabalho, ao passo que, neste
mesmo período, no ano de 2014, houve 04 acidentes de trabalho, uma redução de 42,85% no
número de acidentes em relação ao mesmo período do ano anterior. Outro fator importante é
que, a partir de julho de 2014, mês em que começaram a ser implantadas as ações do plano de
melhoria, não houve nenhuma ocorrência de acidente de trabalho, o que mostra a efetividade
do plano proposto e a aplicabilidade do PDCA para gestão de riscos de SST.
Além dos resultados relacionados ao número de ocorrências de acidentes de trabalho foram
analisados, por meio de auditorias, o número de desvios nas frentes de serviço nos meses de
julho a outubro de 2014, conforme mostrado na Figura 12.
Figura 12 – Número de desvios nas frentes de serviços
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Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
Pode-se observar na Figura 12 que, nos meses de julho e agosto, o número de auditorias
negativas (com desvios relacionados ao uso de EPI, cumprimento de procedimentos e outros)
foi maior do que o número de positivas (sem desvios) e que, à medida que o plano foi
implementado, este quadro se inverteu, o que demonstra um maior comprometimento por
parte dos colaboradores em relação às questões de SMS, resultado dos treinamentos e de
outras ações de sensibilização, presentes no plano de melhoria.
Comprovada a eficácia do plano de melhoria implementado, no próximo item, será
apresentado o último estágio do ciclo PDCA, onde serão corrigidos alguns problemas, bem
como será proposto o plano de padronização para garantir que os processos produtivos sejam
feitos de forma padronizada a partir de então.
4.1.6 Ação corretiva
No estágio de ação corretiva, foram analisados os resultados positivos e a aprimorar do plano
de melhoria. Para as ações que geraram resultados positivos, o método e os procedimentos
adotados deverão ser mantidos, com o objetivo de conservar os resultados dentro de níveis
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aceitáveis. Caso contrário, se os resultados não foram satisfatórios, deverão ser adotadas
novas ações corretivas.
Diante dos resultados apresentados, observou-se uma redução significativa no número de
acidentes de trabalho ocorridos após aplicação do plano de melhoria, o que demonstra a
eficácia do plano proposto para a redução dos acidentes de trabalho.
No entanto, observou-se, através das auditorias nas frentes de serviço, que o número de
desvios relacionados à EPI e a procedimentos ainda é elevado, o que denota a necessidade de
uma atenção maior aos fatores comportamentais, aplicando-se ações corretivas voltadas à
sensibilização dos colaboradores quanto às questões de SMS. Ações com este foco foram
implementadas. Citam-se os treinamentos contínuos por meio de diálogos diários de
segurança (DDS) sobre a importância da disciplina operacional na prevenção de acidentes,
dentre outras ações que compuseram o plano de padronização proposto, conforme mostra a
Figura 13.
Figura 13 – Plano de padronização
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O que?
Elaborar
procedimento
padrão para a
atividade de
almoxarife.
Elaborar
procedimento
padrão para a
atividade de
assistente
administrativo.
Elaborar
procedimento
padrão para a
atividade de
auxiliar de
serviços gerais.
Elaborar
procedimento
padrão para a
atividade de
auxiliar
operacional.
Elaborar
procedimento
padrão para a
atividade de
auxiliar
operacional –
operador de
máquina
roçadeira.
Quem?
SESMT
SESMT
SESMT
SESMT
SESMT
PLANO DE PADRONIZAÇÃO
Onde?
Quando?
Por quê?
Para prevenir a
ocorrência de acidentes e
incidentes nas
Escritório da
instalações da empresa
empresa em
07/01/15
em estudo, de modo a
estudo
preservar a saúde e
segurança dos
trabalhadores.
Para prevenir a
ocorrência de acidentes e
incidentes nas
Escritório da
instalações da empresa
empresa em
07/01/15
em estudo, de modo a
estudo
preservar a saúde e
segurança dos
trabalhadores.
Escritório da
empresa em
estudo
Escritório da
empresa em
estudo
Escritório da
empresa em
estudo
07/01/15
Para prevenir a
ocorrência de acidentes e
incidentes nas
instalações da empresa
em estudo, de modo a
preservar a saúde e
segurança dos
trabalhadores.
07/01/15
Para prevenir a
ocorrência de acidentes e
incidentes nas
instalações da empresa
em estudo, de modo a
preservar a saúde e
segurança dos
trabalhadores.
07/01/15
Para prevenir a
ocorrência de acidentes e
incidentes nas
instalações da empresa
em estudo, de modo a
preservar a saúde e
segurança dos
trabalhadores.
Como?
Estabelecendo
os requisitos
mínimos de
segurança para
realização de
trabalhos de
almoxarife.
Estabelecendo
os requisitos
mínimos de
segurança para
realização de
trabalhos de
assistente
administrativo.
Estabelecendo
os requisitos
mínimos de
segurança para
realização de
trabalhos de
auxiliar de
serviços gerais.
Estabelecendo
os requisitos
mínimos de
segurança para
realização de
trabalhos de
auxiliar
operacional.
Estabelecendo
os requisitos
mínimos de
segurança para
realização de
trabalhos de
auxiliar
operacional –
operador de
máquina
roçadeira.
Fonte: Autor da pesquisa, 2014.
É certo que a aplicação da gestão de riscos nos ambientes de trabalho da empresa em estudo,
através da implementação do plano de melhoria, contribuiu positivamente para prevenir
ocorrência de acidentes de trabalho, como também, confirmou a aplicabilidade do ciclo
PDCA para a Gestão de SMS.
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5. Considerações finais
A segurança do trabalho é, hoje, vista como um diferencial no mercado globalizado. As
empresas para sobreviverem no atual cenário competitivo precisam apresentar resultados
positivos em SMS e os empresários devem valorizar o fator humano dentro de suas
organizações, proporcionando ambientes de trabalho seguros e salubres aos seus
colaboradores. Enfatiza-se que isto se tornou uma das principais prioridades competitivas e,
mais ainda, fator significativo para a sobrevivência de uma organização.
Diante disso, o estudo mostrou que a aplicação de uma boa gestão dos riscos ambientais
presentes nos locais de trabalho permitiu à empresa a possibilidade de alcançar resultados
positivos e significativos em SMS, bem como reduzir as ocorrências de acidentes em 42,85%
em relação ao mesmo período do ano anterior.
A capacitação da mão de obra é outro fator importante na busca por bons e sustentáveis
resultados. As empresas precisam investir na capacitação e sensibilização da força de
trabalho, de forma contínua, proporcionando cada vez mais o comprometimento de todos com
as questões relacionadas à SMS.
A elaboração do plano de padronização proposto permitirá que os processos produtivos
realizados na empresa sejam sempre feitos de forma padronizada, atualizando os
procedimentos sempre que necessário e à proporção que surjam novas melhorias.
Implementar a gestão de risco em SMS, principalmente com uso do ciclo PDCA e valorizar o
fator humano são itens imprescindíveis para integrar o plano de negócios e gestão da empresa,
maximizando os resultados e, por consequência, o sucesso da organização.
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REFERÊNCIAS
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e didático. São Paulo: Érica Ltda, 2012.
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<http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/leis/l8213cons.htm>. Acesso em 22 de março de 2014.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 09 – Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais – PPRA. Brasília: DF, 29 de dezembro de 1994. 1994. Disponível em:
<http://portal.mte.gov.br/data/files/FF8080812BE914E6012BEF1CA0393B27/nr_09_at.pdf>.
Acesso em 24 de março de 2014.
CAMPOS, Vicente Falconi. Controle da qualidade total: no estilo japonês. 8. ed. Nova
Lima - MG: INDG Tecnologia e Serviços Ltda, 2004.
CARPINETTI, Luiz César Ribeiro. Gestão da Qualidade: Conceitos e Técnicas. São Paulo:
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CARDELLA, Benedito. Segurança no trabalho e prevenção de acidentes: uma abordagem
holística. 7. ed. São Paulo: Atlas, 2009.
MILANELI, E. et al. Manual prático de saúde e segurança do trabalho. São Paulo:
Yendis, 2010.
OLIVEIRA, O. J. et al. Gestão da qualidade. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2010.
PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre R. Administração da produção: operações
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SELEME, Robson; STADLER, Humberto. Controle da qualidade: as ferramentas
essenciais. 2. ed. Curitiba: IBPEX Dialógica, 2012.
Luiz Cesar Ribeiro Carpinetti
Gestão da
Qualidade:
Editora Atlas, São Paulo 2010
Conceitos
e
Técnicas
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