anspruchsv olle exterieurk omponenten high
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SP HI RUC GH -Q H S V UA OL LIT LE Y E EX XT TER ER IE NA UR L C KO OM MP PO ON NE EN NT TE N S AN DÄ C RO HER OF , B S, Ö D FL EN OO , A RS US , B SE OD N Y S HA H E U T, LL KL S, A PA PPE NE N LS Aussenhaut aus beschichtetem Alublech Body shell made from coated aluminium sheets Vorlackierte Oberfläche Pre-painted surface Randprofil mit kundenspezifischen Integrationen. Verbindung zum Rohbau. Edge profile with customised inserts. Attachment to the body. 2 Brandgeschützte, anforderungsgerechte Kernwerkstoffe Fire-retardant core materials that meet requirements 1 Innenhaut aus beschichtetem Aluminium (Decklack nach Wunsch) Inner layer made from coated aluminium (Topcoat as required) 2 [1] Serienbauteile struktureller Sandwichdächer Serial components of structural sandwich roofs [2] Automatisierte GrossSerienfertigung Automated mass production XBODY® – Public Transport leicht gemacht Intelligente Fahrzeugkomponenten in Leichtbauweise für Schiene und Strasse XBODY® – Public Transport the light way Intelligent vehicle components in lightweight design for rail and road Um mit den stark wachsenden Ansprüchen an die Mobilität der Zukunft Schritt halten zu können, sind sowohl die Fahrzeughersteller als auch die Betreiber immer mehr gefordert. Themen wie z.B. CO2-Emission, Treibstoffverbrauch, Lebensdauer und Robustheit der Fahrzeuge als auch Kundenzufriedenheit, Service und Qualität in den Mittelpunkt zu stellen. Die XBODY®-Sandwich-Technologie bietet dabei die Möglichkeit modulare und strukturelle Fahrzeugkomponenten für Schiene und Strasse mit erheblichem Leichtbaupotenzial herzustellen. XBODY® Sandwich-Bauteile als Rohbaukomponenten wie z.B. Dächer, Böden, Seitenwände und Klappen mit hoher Steifigkeit haben sich bereits in verschiedenen Fahrzeuggenerationen bewährt. Die hervorragenden Eigenschaften von XBODY® haben eine erhöhte CrashStabilität, Schlagbeständigkeit und damit verbesserte, Fahrzeugperformance zur Folge. Durch die Gewichtseinsparung von mehr als 50% gegenüber herkömmlichen Bauweisen können Fahrzeuge effizient betrieben und die Betriebskosten deutlich verringert werden. Der geringere Wartungs- und Reparaturaufwand führt zu weiteren Einsparungen, wobei weder höhere Anschaffungsnoch Unterhaltskosten anfallen. Durch eine mögliche Vormontage der Bauteile ermöglicht die Modulbauweise eine Einsparung von ca. 20% der Produktionszeiten bei erhöhter Flexibilität und geringerer Variantenvielfalt. Airex Composite Structures investiert in die automatisierte Grossserienfertigung von Komponenten bis hin zu fertigen Komplettsystemen in Sandwich-Technologie und rüstet sich somit für die Mobilität von morgen. XBODY® für umweltfreundliche, flexible Verkehrssysteme: • Strukturelle Leichtbaukomponenten • Hohe Gewichtseinsparung • Geringere CO2-Emission und Treibstoffverbrauch • Verringerung der Betriebskosten • Erhöhung der Effizienz und Flexibilität • Geringer Wartungs- und Reparaturaufwand • Funktionsintegration und Verkürzung der Produktionszeiten durch Modulbauweise • Hohe Kundenzufriedenheit, robuste Systeme • Recyklierbarkeit In order to keep up with the rapidly growing demands in terms of future mobility, both vehicle manufacturers and operators need to address vehicle aspects such as low CO2 emissions and fuel consumption, long service life and robustness along with customer satisfaction, service and quality. The XBODY® sandwich technology used makes it possible to produce modular and structural vehicle components for rail and road with considerable potential for lightweight construction. XBODY® sandwich parts as shell components such as roofs, floors, side walls and panels with a high level of stiffness have already proved themselves in various generations of vehicles. The excellent properties of XBODY® deliver increased stability in a crash and high impact resistance and therefore also improved vehicle performance. The over 50% reduction in weight compared to conventional construction methods means that vehicles can be run efficiently and operating costs can be significantly reduced. The lower service and repair costs result in further savings, with no increase in purchase or maintenance costs. Due to the option of pre-assembling the components, the modular structure can reduce production time by approximately 20% with increased flexibility and smaller design variability. Airex Composite Structures is investing in automated mass production using sandwich technology, from individual components right up to prefabricated complete systems, and is therefore preparing for the mobility of tomorrow. XBODY® for environmentally friendly, flexible transport systems: • Structural lightweight components • Significant reduction in weight • Reduced CO2 emissions and fuel consumption • Reduced operating costs • Increased efficiency and flexibility • Low maintenance and repair costs • Functional integration and reduced production times due to modular structure • High level of customer satisfaction, robust systems • Recyclability 3 DÄ C RO HER OF , B S, Ö FL DE O O N, RS AU , B SS OD EN Y S HA HE UT LL , KL S, PA APP NE EN LS 4 1 2 Strukturelle Sandwichbauteile für Reise- [1] Stadtbus [2] und Doppeldecker [3]. Structural sandwich components for coaches [1], city buses [2] and double-decker buses [3]. 3 XBODY® – Die serielle Leichtbaulösung für zukünftige Bus-Fahrzeuggenerationen XBODY® – the serial lightweight solution for future vehicles generations Für Stadt-, Reise- und Doppeldecker-Busse bietet XBODY® eine erprobte Rohbau-Hybridbauweise und eine integrierbare System-Plattform im seriellen Fahrzeugbau. Die für XBODY® Bus entwickelten Sandwich-Konstruktionen und Anbindungslösungen sind fahrzeugerprobt und können gemäss den Anforderungen der Kunden in Design und Systemfunktion gestaltet werden. Die ermöglicht dem Fahrzeugentwickler die Kompensation von Mehrgewichten sowie dem Produktionsmanager eine effizientere Gestaltung von Aufbau- und Montageprozessen. gleichermassen entwickelt, was zu kurzen „time-tomarket“-Zeiten neuer Busgenerationen führt. Zukünftige können bei signifikanter Erhöhung des nutzbaren Ladegewichts erfüllt werden. Die XBODY® Bus-Strukturkomponenten wie Dächer und Böden sowie Systeme aus Sandwich-Material wie Klappen sind modular einsetzbar und reduzieren die Komplexität traditioneller Bauweisen. Gleichzeitig wird dadurch der Erprobungsaufwand und die Variantenbildung für die kundenorientierte Fahrzeuggestaltung reduziert. Systemen ausgebaute XBODY® Komponenten ermöglichen neue Logistik- und Montagekonzepte für eine moderne Busfertigung und Entwicklung weltweit. Kundenvorteile des XBODY® Bus Systemlösungen: • Serienfähiges Produktions- und Integrationskonzept • Kompontenleichtbau zu wirtschaftlichen Konditionen mit erhöhtem Nutzlastpotential • Modulares Plattformkonzept für effiziente, moderne Produktionskonzepte • Erfüllung der Sicherheitsstandards mit einem für den Busrohbau optimierten Verhältnis von Steifigkeit zum Gewicht • integrable system platform, and is suitable for serial vehicle construction. The sandwich structures and connectivity solutions developed for XBODY® Bus have been tested in vehicles and can be and system function. The XBODY® lightweight construction method enables vehicle developers to compensate for excess weight and production managers to organise the construction and assembly Der Einsatz in Stahl- und Aluminiumfahrzeugen ist mit den für XBODY® erprobten Verbindungstechniken Zu features a tried-and-tested shell hybrid design and an adapted to suit customer requirements in terms of their design XBODY®–Leichtbauweise Sicherheitsanforderungen For city buses, coaches and double-decker buses, XBODY® Zukunftslösungen in der Systementwicklung für das Innendesign und für funktionale Innovationen processes more efficiently. Its use in steel and aluminium vehicles has been developed in the same way using the tried-and-tested XBODY® connection techniques, which leads to short times to market for new generations of buses. Future safety requirements can be met with a significant increase in the usable payload. The structural components of XBODY® Bus such as roofs and floors, as well as systems made of sandwich material such as panels, are used modularly and simplify traditional construction methods. At the same time, this reduces the testing requirements and the number of variations required for customer-focused vehicle design. XBODY® components developed into systems create the opportunity for new logistics and assembly concepts for modern bus manufacturing and development worldwide. Customer benefits of XBODY® Bus system solutions: • Production and integration concept suitable for series production • Lightweight components at cost-effective rates with increased payload capabilities • Modular platform concept for efficient, modern production concepts • Compliance with safety standards thanks to an optimised ratio of stiffness to weight in the shell of the bus • Future-oriented system development solutions for interior design and functional innovations 5 SE IT SID ENW E W ÄN A L D E, LS KL , R AP EM P OV E N AB UN LE D PA BO NE DE LS NP AN LAT T D FL EN OO FÜ RP R AN ZÜG EL E SF O RT RA IN S 6 SE IT SID ENW E W ÄN AL DE LS UN AN D D DÄ RO CH OF ER S F FÜ OR R TR STR AM AS S S EN BA HN EN XBODY® Rail – Die modulare Leichtbaulösung für effiziente Schienenfahrzeuge XBODY® Rail – The modular lightweight solution for efficient rail vehicles XBODY® Rail vereint Leichtbaukomponenten mit hoher alle in Vorteile der struktureller Sandwichtechnologie Oberflächenqualität und Funktionsintegrationsmöglichkeiten. unbegrenzten So kann das Gesamtfahrzeuggewicht deutlich reduziert und Montagezeit durch den modularen Ansatz eingespart werden. Durch die in der Sandwichtechnologie eingesetzten anforderungsgerechten hohen Steifigkeiten Materialien und guten können neben Korrosions- und Alterungsbeständigkeit auch weitere Eigenschaften wie z.B. ein gutes Brandverhalten, gute Crash-Eigenschaften und tiefe Life-Cycle-Costs bei hoher Designfreiheit erzielt XBODY® Rail combines all the benefits of lightweight structural components based on sandwich technology with good surface quality and unlimited possibilities in terms of functional integration. This reduces overall vehicle weight significantly and the modular approach speeds up assembly times. The materials used in sandwich technology are designed to satisfy user requirements. This ensures they provide considerable stiffness and good resistance to corrosion and aging, while other features include good fire behaviour, good crash properties, and low life-cycle costs. They also afford designers a significant amount of freedom. werden. Das enorme Leichtbaupotenzial von XBODY®und das damit reduzierte Gesamtgewicht bilden, zusammen mit den Einsparungen in der Produktion durch einen effizienten Einbau und reduzierten Varianten, die Grundlage für effiziente Schienenfahrzeuge. Leichtbau-Strukturen mit hoher Steifigkeit • Gute Korrosions- und Alterungsbeständigkeit • Hervorragende Ermüdungseigenschaften • Brandverhalten gem. DIN 5510, CEN/TS 45545, PN-K02511 Anforderungen Designfreiheit mit ebenen oder gekrümmten Flächen bis >3000 x 2500 mm Hohe Funktionsintegration • Modulare Bauweise, effizienter Tiefe Life-Cycle-Costs • Erprobtes Recycling 1 installation and less variation provide a platform for creating • Lightweight structures with a high level of stiffness • Good resistance to corrosion and aging • Excellent anti-fatigue properties • Fire behaviour to DIN 5510, CEN/TS 45545, PN-K-02511 specifications • Freedom to create designs with flat or curved surfaces up to >3000 x 2500 mm Einbau Gesamtfahrzeug • weight, and the production savings achieved through efficient XBODY® is synonymous with: • • lightweight design, the associated reduction in overall efficient rail vehicles. XBODY®Rail- steht für: • Taken together, the tremendous potential of XBODY® for in das • Good functional integration • Modular structure, efficient integration into the whole vehicle • Low life-cycle costs • Tried-and-tested recycling 2 [1] [2] Beispiele für Seitenbeplankungen Examples of side planking 7 Airex Composite Structures Park Altenrhein CH-9423 Altenrhein T +41 71 858 48 48 F +41 71 858 48 44 www.airexcompositestructures.com