R 90−160 IU - Ingersoll Rand

Transcrição

R 90−160 IU
OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
This manual contains
important safety information
and must be made available to
personnel who operate and
maintain this machine.
C.C.N.
REV.
DATE
: 80443047
:A
: JULY 2007
AIR COMPRESSOR GROUP
BONDED WARRANTY & REGISTERED START UP
Warranty
The Company warrants that the equipment manufactured by it and delivered hereunder will be free of defects in
material and workmanship for a period of twelve months from the date of placing the Equipment in operation or eighteen
months from the date of shipment from the factory, whichever shall first occur. The Purchaser shall be obligated to
promptly report any failure to conform to this warranty, in writing to the Company in said period, whereupon the
Company shall, at its option, correct such nonconformity, by suitable repair to such equipment or, furnish a replacement
part F.O.B. point of shipment, provided the Purchaser has stored, installed, maintained and operated such Equipment
in accordance with good industry practices and has complied with specific recommendations of the Company.
Accessories or equipment furnished by the Company, but manufactured by others, shall carry whatever warranty the
manufacturers have conveyed to the Company and which can be passed on to the Purchaser. The Company shall
not be liable for any repairs, replacements, or adjustments to the Equipment or any costs of labor performed by the
Purchaser or others without Company‘s prior written approval.
The effects of corrosion, erosion and normal wear and tear are specifically excluded. Performance warranties are
limited to those specifically stated within the Company‘s proposal. Unless responsibility for meeting such performance
warranties are limited to specified tests, the Company‘s obligation shall be to correct in the manner and for the period
of time provided above.
THE COMPANY MAKES NO OTHER WARRANTY OR REPRESENTATION OF ANY KIND WHATSOEVER,
EXPRESSED OR IMPLIED, EXCEPT THAT OF TITLE, AND ALL IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY
AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE, ARE HEREBY DISCLAIMED.
Correction by the Company of nonconformities whether patent or latent, in the manner and for the period of time
provided above, shall constitute fulfilment of all liabilities of the Company for such nonconformities whether based on
contract, warranty negligence, indemnity, strict liability or otherwise with respect to or arising out of such Equipment.
The purchaser shall not operate Equipment which is considered to be defective, without first notifying the Company
in writing of its intention to do so. Any such use of Equipment will be at Purchaser‘s sole risk and liability.
Note that this is Ingersoll−Rand standard warranty. Any warranty in force at the time of purchase of the compressor
or negotiated as part of the purchase order may take precedence over this warranty.
Register on−line at air.irco.com/registration.htm
Ingersoll−Rand
Industrial Air Solutions
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ
Ingersoll Rand Asia Pacific
C/O Ingersoll−Rand South East Asia (Pte) Ltd.
42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
800−D Beaty Street
Davidson, NC 28036
1
CONTENTS & ABBREVIATIONS
ABBREVIATIONS & SYMBOLS
CONTENTS
1
CONTENTS
2
FOREWORD
3
ISO SYMBOLS
8
DECALS
9
SAFETY
11
GENERAL INFORMATION
38
INSTALLATION / HANDLING
44
OPERATING INSTRUCTIONS
49
MAINTENANCE
52
FAULT FINDING
http://air.irco.com
####
Contact Ingersoll Rand for serial number
−>#### Up to Serial No.
####−> From Serial No.
en
*
Not illustrated
†
Option
NR
Not required
AR
As required
HA
High ambient machine
WC
Watercooled machine
AC
Aircooled machine
ERS
Energy recovery system
ppm
parts per million
R 90−160 IU
2
FOREWORD
TABLE 1
The contents of this manual are considered to be proprietary and
confidential to Ingersoll Rand and should not be reproduced without the
prior written permission of Ingersoll Rand.
Use of the machine to produce compressed air for:
a) direct human consumption
b) indirect human consumption, without suitable filtration and purity
checks.
Nothing contained in this document is intended to extend any
promise, warranty or representation, expressed or implied, regarding
the Ingersoll Rand products described herein. Any such warranties or
other terms and conditions of sale of products shall be in accordance
with the standard terms and conditions of sale for such products, which
are available upon request.
Use of the machine outside the ambient temperature range
specified in the GENERAL INFORMATION SECTION of this manual.
Use of the machine where there is any actual or foreseeable risk of
hazardous levels of flammable gases or vapours.
THIS MACHINE IS NOT INTENDED AND MUST NOT BE
USED IN POTENTIALLY EXPLOSIVE ATMOSPHERES,
INCLUDING SITUATIONS WHERE FLAMMABLE GASES OR
VAPOURS MAY BE PRESENT.
This manual contains instructions and technical data to cover all
routine operation and scheduled maintenance tasks by operation and
maintenance staff. Major overhauls are outside the scope of this
manual and should be referred to an authorised Ingersoll Rand service
department.
Use of the machine fitted with non Ingersoll Rand approved
components.
Use of the machine with safety or control components missing or
disabled.
Machine models represented in this manual may be used in various
locations world−wide. Machines sold and shipped into European
Union Territories require that the machine display the EC Mark and
conform to various directives. In such cases, the design specification
of this machine has been certified as complying with EC directives. Any
modification to any part is absolutely prohibited and would result in the
CE Certification and marking being rendered invalid.
Connection to an electrical supply of incorrect voltage and/or
frequency.
The company accepts no responsibility for errors in translation of
this manual from the original English version.
All components, accessories, pipes and connectors added to the
compressed air system should be:
. of good quality, procured from a reputable manufacturer and,
wherever possible, be of a type approved by Ingersoll Rand.
. clearly rated for a pressure at least equal to the machine maximum
allowable working pressure.
. compatible with the compressor lubricant/coolant.
. accompanied with instructions for safe installation, operation and
maintenance.
ULTRA COOLANT is a registered trademark of Ingersoll−Rand
Company USA.
INTELLISYS is a registered trademark of Ingersoll−Rand
Company USA.
Details of approved equipment are available from Ingersoll Rand
Service departments.
The use of repair parts other than those included within the Ingersoll
Rand approved parts list may create hazardous conditions over which
Ingersoll Rand has no control. Therefore Ingersoll Rand cannot be held
responsible for equipment in which non−approved repair parts are
installed.
Ingersoll Rand reserves the right to make changes and
improvements to products without notice and without incurring any
obligation to make such changes or add such improvements to
products sold previously.
The intended uses of this machine are outlined below and examples
of unapproved usage are also given, however Ingersoll Rand cannot
anticipate every application or work situation that may arise.
IF IN DOUBT CONSULT SUPERVISION.
This machine has been designed and supplied for use only in the
following specified conditions and applications:
. Compression of normal ambient air containing no known or
detectable additional gases, vapours. or particles
. Operation within the ambient temperature range specified in the
GENERAL INFORMATION section of this manual.
The use of the machine in any of the situation types listed in
table 1:−
a) Is not approved by Ingersoll Rand,
b) May impair the safety of users and other persons, and
c) May prejudice any claims made against Ingersoll Rand.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
3
ISO SYMBOLS
GRAPHIC FORM AND MEANING OF ISO SYMBOLS
Prohibition / Mandatory
Information / Instructions
Warning
WARNING: Electrical shock risk.
WARNING − Pressurised component or
system.
WARNING − Hot surface.
WARNING − Pressure control.
WARNING − Corrosion risk.
WARNING − Air/gas flow or Air discharge.
X,X
BAR
WARNING − Pressurised vessel.
WARNING − Hot and harmful exhaust gas.
WARNING − Maintain correct tyre pressure.
(Refer to the GENERAL INFORMATION
section of this manual).
0_C
WARNING − Flammable liquid.
http://air.irco.com
WARNING − Before connecting the tow bar
or commencing to tow consult the
operation and maintenance manual.
en
WARNING − For operating temperature
below 0_C, consult the operation and
maintenance manual.
R 90−160 IU
4
ISO SYMBOLS
WARNING − Do not undertake any
maintenance on this machine until the
electrical supply is disconnected and the air
pressure is totally relieved.
WARNING − Consult the operation and
maintenance manual before commencing
any maintenance.
Do not breathe the compressed air from this
machine.
Do not remove the Operating and Maintenance
manual and manual holder from this machine.
Do not stack.
Do not operate the machine without the guard
being fitted.
Do not stand on any service valve or other
parts of the pressure system.
Do not operate with the doors or enclosure
open.
Do not use fork lift truck from this side.
Do not exceed the trailer speed limit.
No naked lights.
Do not open the service valve before the
airhose is attached.
Use fork lift truck from this side only.
Emergency stop.
Tie down point
XX
km/h
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
ISO SYMBOLS
Lifting point.
On (power).
5
Off (power).
a
Read the Operation and Maintenance manual
before operation or maintenance of this
machine is undertaken.
When parking use prop stand, handrake and
wheel chocks.
Contains asbestos.
SET
SEQUENCER STATUS
LOAD
SEQUENCER (AUTOMATIC CONTROL)
COMPRESSOR
OFF LOAD (UNLOADED)
RESET
COMPRESSOR STATUS
MODULATE
MALFUNCTION
POWER
SOILED FILTER
POWER INLET
ELECTRIC MOTOR
HOURS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
6
ISO SYMBOLS
COOLANT SEPARATOR
PRESSURE
AIR DISCHARGE
PRESSURISED TANK
ON / OFF CYCLE
COOLANT FILTER
AIR FILTER
ON / OFF PUSH BUTTON
COOLANT PRESSURE
AIR PRESSURE
STAR DELTA IEC 617−7
AUTOMATIC RESTART
HEAT EXCHANGER
MAINTENANCE
MAINTENANCE PROHIBITED
COOLANT DRAIN
CONDENSATE DRAIN
PRESSURE CONTROL
MANUAL (SELECT)
TEMPERATURE
HIGH TEMPERATURE
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
ISO SYMBOLS
http://air.irco.com
BELT TENSION
FILTER
MOTOR LUBRICATION
FRAGILE
KEEP DRY
THIS WAY UP
USE NO HOOKS
NO SIDE CLAMPS
ROTATION
POWER INLET (AC)
WATER IN
WATER OUT
en
7
R 90−160 IU
8
DECALS (I.S.O.)
Item
ccn
Qty.
Description
Item
ccn
Qty.
Description
1
23038474
4
Decal, Ingersoll Rand logo
13
93165967
1
Decal, cold start/maintenance
2
92867407
1
Decal, do not inhale
14
93166494
1
Decal, caution ultracoolant
3
92867498
1
Decal, air discharge
15
93166502
1
Decal, replacement filter element
4
93166486
1
Decal, power inlet
16
23116452
1
5
−
1
Decal, Intellisys S3 facia
Plate, data
17
93557510
1
6
92867522
2
Decal, auto remote start/stop
Decal, warning maintenance
18
93166403
1
7
92867530
3
Decal, hot surface
Decal, water in
8
93165983
2
Decal, rotation arrow notice
19
93166411
1
Decal, water out
9
93166478
1
Decal, condensate drain
20
92930627
1
Decal, general warning
10
93187813
1
Decal, motor lubrication
21
93165959
1
Decal, use guards when running
11
92930585
1
Decal, warning pressurized vessel
22
93166460
1
Decal, coolant drain
12
92930593
1
Decal, electric shock
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
SAFETY
9
WARNING
Imposing a normal or emergency stop on the compressor will
only relieve pressure upstream of the minimum pressure valve on
top of the separator tank.
If maintenance work is required downstream of this valve, ensure
that all pressure is relieved at the process vent point external to
the compressor
WARNINGS
Warnings call attention to instructions which must be followed
precisely to avoid injury or death.
CAUTIONS
Cautions call attention to instructions which must be followed
precisely to avoid damaging the product, process or its surroundings.
This state is advised by selecting PACKAGE DISCHARGE
PRESSURE on the control panel.
NOTES
Notes are used for supplementary information.
Avoid bodily contact with compressed air.
General Information
Ensure that the operator reads and understands the decals and
consults the manuals before maintenance or operation.
The safety valve located in the separator tank must be checked
periodically for correct operation.
Ensure that the Operation and Maintenance manual, and the
manual holder, are not removed permanently from the machine.
Materials
The following substances are used in the manufacture of this
machine and may be hazardous to health if used incorrectly:
. preservative grease
. rust preventative
. compressor coolant
Ensure that maintenance personnel are adequately trained,
competent and have read the Maintenance Manuals.
Compressed air and electricity can be dangerous. Before
undertaking any work on the compressor, ensure that the electrical
supply has been isolated and the compressor has been relieved of all
pressure.
AVOID INGESTION, SKIN CONTACT AND INHALATION OF
FUMES
For further information, consult Material Data Sheets ACGP 011/96
(ULTRA COOLANT) and IRACA145 (food grade coolant).
Make sure that all protective covers are in place and that the
canopy/doors are closed during operation.
Should compressor lubricant come into contact with the eyes, then
irrigate with water for at least 5 minutes.
Installation of this compressor must be in accordance with
recognised electrical codes and any local Health and Safety Codes.
Should compressor lubricant come into contact with the skin, then
wash off immediately.
The use of plastic bowls on line filters without metal guards can be
hazardous. Their safety can be affected by either synthetic lubricants,
or the additives used in mineral oils. Metal bowls should be used on a
pressurised system.
Consult a physician if large amounts of compressor lubricant are
ingested.
Compressed air
Consult a physician if compressor lubricant is inhaled.
Ensure that the machine is operating at the rated pressure and that
the rated pressure is known to all relevant personnel.
Never give fluids or induce vomiting if the patient is unconscious or
having convulsions.
All air pressure equipment installed in or connected to the machine
must have safe working pressure ratings of at least the machine rated
pressure.
Transport
When loading or transporting machines ensure that the specified
lifting and tie down points are used.
If more than one compressor is connected to one common
downstream plant, effective check valves and isolation valves must be
fitted and controlled by work procedures, so that one machine cannot
accidentally be pressurised / over pressurised by another.
Electrical
Keep all parts of the body and any hand−held tools or other
conductive objects, away from exposed live parts of the compressor
electrical system. Maintain dry footing, stand on insulating surfaces
and do not contact any other portion of the compressor when making
adjustments or repairs to exposed live parts of the compressor
electrical system.
Compressed air must not be used for a direct feed to any form of
breathing apparatus or mask.
The discharged air contains a very small percentage of compressor
lubricating oil and care should be taken to ensure that downstream
equipment is compatible.
Close and lock all access doors when the compressor is left
unattended.
If the discharged air is to be ultimately released into a confined
space, adequate ventilation must be provided.
Do not use extinguishers intended for Class A or Class B fires on
electrical fires. Use only extinguishers suitable for class BC or class
ABC fires.
When using compressed air always use appropriate personal
protective equipment.
Attempt repairs only in clean, dry, well lighted and ventilated areas.
Connect the compressor only to electrical systems that are
compatible with its electrical characteristics and that are within it’s rated
capacity.
All pressure containing parts, especially flexible hoses and their
couplings, must be regularly inspected, be free from defects and be
replaced according to the Manual instructions.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
10
SAFETY
Condensate disposal
Condensate cannot be discharged into fresh/surface water drains.
In some regions compressor condensate containing ULTRA
COOLANT can be fed directly into a drainage system that has
downstream sewerage treatment.
As waste water regulations vary by country and region it is the
responsibility of the user to establish the limitations and regulations in
their particular area. Ingersoll Rand and its associated distributors are
happy to advise and assist in these matters.
Coolant disposal
Steps to be taken in the case of spillage: Soak up with a suitable
absorbent material, then sweep into a plastic bag for disposal.
Burn in an approved incinerator, or according to local area or
country regulations.
For further information, consult Material Data Sheets:
ULTRA COOLANT
80440043 (en)
88309612 (EU)
80440068 (es)
80440050 (pt)
X−TEND FOOD GRADE COOLANT
80442254
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
GENERAL INFORMATION
11
PROCESS AND INSTRUMENTATION DIAGRAM
KEY
1.
Air discharge
10. Drain valve, coolant
2.
Compressor
11. Load valve 1SV
3.
Air filter
12. Air inlet check valve
4.
Vacuum switch 1VAC
13. Electronic drain trap
5.
Cooler, air
14. Minimum pressure check valve
6.
Cooler, coolant
15. Moisture separator
7.
Condensate discharge
16. Pressure transducer 4APT
8.
Coolant filter
17. Pressure relief valve
9.
Pressure switch, coolant filter 1DPS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
12
GENERAL INFORMATION
18. Scavenge filter / orifice / check
PIPING LEGEND
19. Separator tank (primary/secondary)
A.
Air/coolant
20. Oil temperature control valve
B.
Air
21. Temperature thermistor 2ATT
C.
Coolant
22. 3SV blowdown solenoid valve
D.
Condensate
23. Drive motor
E.
Cooling water (W.C. only)
24. Fan motor
F.
Compressor enclosure
25. Cooling fan
G.
Sensor connection
26. Cooling water inlet (W.C. only)
H.
Modulation
27. Cooling water outlet (W.C. only)
28. Pressure transducer 3APT
NOTES
29. Water stop valve 4SV
1.
For customer connection sizes and locations see foundation plan
of unit.
2.
Post filter must be supplied by customer.
30. Modulation valve 6SV
31. Modulation valve 5SV
32. Regulator
33. Shuttle valve
34. Ball valve
M(o)Modulation (optional)
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
13
GENERAL INFORMATION
GENERAL OPERATION
OPTIONAL FEATURES
The compressor is an electric motor driven, single stage screw
compressor, complete with accessories piped, wired and baseplate
mounted. It is a totally self contained air compressor package.
Modulation hardware extends the control types to Modulation
(capacity control) and Automatic Control System when the compressor
switches between ’On−Off line’ and modulation as demand varies.
The standard compressor is designed to operate in an ambient
range of 2_C to 46_C (35_F to 115_F). The standard maximum
temperature of 46_C (115_F) is applicable up to an elevation of 1000m
(3280ft) above sea level. Above this altitude significant reductions in
ambient temperature are required if a standard motor is to be used.
Safety of operation is provided for as the compressor will shut down
if excessive temperatures, electrical overload conditions, or system
over pressure should occur.
Low Ambient Option (Standard & Enhanced Compressors)
Compression in the screw type air compressor is created by the
meshing of two (male & female) helical rotors.
When the low ambient option is installed and selected and the A/E
Discharge Temperature is measured to be at or below 2_C (35_F), the
compressor will be started when commanded but will delay to load a
period of time defined by the Low Ambient Delay Time. This will allow
the coolant temperature to rise above an allowable level before loading
the compressor in cold environments.
The air/coolant mixture discharges from the compressor into the
separation system. This system removes all but a few PPM of the
coolant from the discharge air. The coolant is returned to the cooling
system and the air passes to the aftercooler and out of the compressor
through the moisture separator (optional).
When the low ambient option is not installed, the machine will not start
if the A/E Discharge Temperature is below 2_C (35_F).
Air is pulled into the machine by the cooling fan and is pushed
through the combined cooler / aftercooler.
CAUTION
If PORO or Scheduled Start / Stop are installed, additional
hardware is required to provide an audible warning of pending
re−start.
Contact IR for details.
By cooling the discharge air and passing it through the separator,
much of the water vapour which is naturally present in the air, can be
removed.
The coolant system consists of a sump, cooler, thermostatic valve
and a filter. When the unit is operating, the coolant is pressurised and
forced to the compressor bearings.
Power Out Restart Option (PORO)
(Dependant on installed options and/or installed controls)
The compressor load control system is automatic ’On−Off line’. The
compressor will operate to maintain a set discharge line pressure and
is provided with an auto restart system for use in plants where the air
demand varies widely.
For PORO to execute, the PORO option must be installed and the
PORO set point must be set to ON. If power is lost to the compressor
while the unit is running or is stopped in auto start/stop, the controller
will store the current operating conditions in memory.
Panel instrumentation is provided to indicate the compressor
operating conditions and general status.
When power is restored, the controller will energize the horn and start
a countdown on the display. The red LED will flash indicating a warning
condition and the horn will blow for the number of seconds set in the
PORO time set point. At the end of the countdown, the horn will stop
blowing and the compressor will start.
CAUTION
LOW DEMAND APPLICATIONS
During periods of low demand, the compressor may not
reach its normal operating temperature. Sustained operation at
low demand can result in the build up of condensate in the
coolant. If this situation occurs, the lubricating characteristics
of the coolant can be impaired which may lead to damage of the
compressor.
THE COMPRESSOR SHOULD BE ALLOWED AMPLE LOADED
RUNNING TIME.
The PORO countdown may be stopped at any time by pressing the
Stop / Reset button on the user interface. Pressing any button will
cause the horn to stop blowing and the countdown to stop. The control
will power up normally in a ready to start mode.
Scheduled Start / Stop
(Dependant on installed options and/or installed controls)
The scheduled start / stop option enables starting and stopping the
compressor at specified times. This mode of operation can be turned
on and off by selecting the desired mode in the Scheduled Start Stop
On / Off Setpoint.
When enabled, the horn will blow for 10 seconds to warn anyone in the
surrounding area that the compressor is about to start. The display
screen will display the warning message ”Scheduled Start in X
seconds”, where ”X” is a countdown from 10 to 0 seconds. After 10
seconds, the compressor will automatically start as long as the
compressor is not in a fault condition or manually stopped by pressing
the stop / reset button.
When a scheduled stop occurs, the compressor can be manually
re−started by pressing the control panel start button or closing the
remote start signal.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
14
GENERAL INFORMATION
ROTARY 125 HP 60 Hz
R90IU−100
R90IU−125
R90IU−140
CFM (m3/min)
647 (18.3)
563 (15.9)
511 (14.5)
GENERAL COMPRESSOR DATA
Capacity FAD (1)
Compressor Power
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Full Load Rated Package Discharge Pressure
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
Maximum Off Line Pressure
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
Minimum Reload Pressure
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
1,804
1,612
1,496
Operating Temperature
_F (_C)
204 (96)
201 (94)
200 (93)
Airend Injection Temperature
_F (_C)
172 (78)
172 (78)
172 (78)
Oil Cooler
1000 BTU/hr
(1000 kJ/hr)
307 (324)
316 (333)
321 (339)
Oil Cooler and After Cooler
1000 BTU/hr
(1000 kJ/hr)
389 (410)
390 (411)
389 (410)
GPM (litres / min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
COOLING DATA − GENERAL 115_F MAXIMUM AMBIENT
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Fan Air Flow
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
Maximum Added Static Pressure
in (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litres / min)
35 (132)
34 (129)
35 (132)
@ 70_F (21_C)
GPM (litres / min)
33 (125)
33 (125)
32 (121)
@ 90_F (32_C)
GPM (litres / min)
31 (117)
31 (117)
31 (117)
@ 115_F (46_C)
GPM (litres / min)
28 (106)
29 (110)
29 (110)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
Cooling Water Required
(recommend 25−60 GPM (95−227 litres / min))
Water Temperature Rise
Water Pressure Drop @ max flow rate condition
(50 deg F water)
Oil Cooler
psid(bar)
1.9 (0.13)
2.0 (0.14)
2.1 (0.14)
psid(bar)
0.36 (0.02)
0.30 (0.02)
0.32 (0.02)
Fan Air Flow
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
in (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Sump Capacity
USgal (litres)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
Total Lubrication System Capacity
USgal (litres)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
15
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
PACKAGE DIMENSIONS (3) L x W x H
Inch (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Discharge Air Connection NPT (Female)
Inch
2.5
2.5
2.5
Water Inlet & Outlet NPT (Female)
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
ELECTRICAL DATA (4)
Full Load Power − Drive Motor
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Full Load Power − Fan Motor
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
Full Load Power − Package
bhp (kW)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
Full Load Amps − Drive Motor
Amps
182.9
144.5
120.9
Full Load Amps − Fan Motor (Aircooled)
Amps
11.4
9.4
7.5
Full Load Amps − Fan Motor (Watercooled)
Amps
2.0
1.6
1.3
Full Load Amps − Package (Aircooled)
Amps
194.3
153.9
128.4
Full Load Amps − Package (Watercooled)
Amps
184.9
146.1
122.2
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
Fan Motor Horsepower (Watercooled)
Drive Motor RPM
Drive Motor Frame Size: IP55 (IEC 60034)
Drive Motor Locked Rotor Amps (5)
Drive Motor Efficiency
280M1
280M1
280M1
Amps
1,198
1,182
791
%
94.5
95.5
94.5
0.85
0.89
0.85
Drive Motor Power Factor
NOTES:
(1) FAD (Free Air Delivery) is full package performance including all losses per ISO1217 annex C: 1996.
(2) CTD (Cold Temperature Difference) defined as difference between package discharge and cooling fluid (ambient air or water) inlet temperatures.
− Ambient reference conditions are 100_F / 38_C inlet air at 40% relative humidity.
(3) For weights, and piping connection positions, see general arrangement drawings − 23057581 (aircooled), 23057573 (watercooled).
(4) Electrical data based on Ingersoll Rand IP55 motors, consult factory for others.
(5) Star Delta starting current inrush is 33% of full voltage KVA inrush.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
16
GENERAL INFORMATION
ROTARY 150 HP 60 Hz
R110IU−100
R110IU−125
R110IU−140
CFM (m3/min)
783 (22.2)
690 (19.5)
618 (17.5)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
2,175
1,944
1,803
_F (_C)
214 (101)
211 (99)
210 (99)
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
Oil Cooler
1000 BTU/hr
(1000 kJ/hr)
360 (380)
371 (391)
379 (400)
1000 BTU/hr
(1000 kJ/hr)
468 (494)
468 (494)
467 (493)
GPM (litres / min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Fan Air Flow
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
in (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litres / min)
41 (155)
41 (155)
40 (151)
@ 70_F (21_C)
GPM (litres / min)
40 (151)
39 (148)
39 (148)
@ 90_F (32_C)
GPM (litres / min)
37 (140)
37 (140)
37 (140)
@ 115_F (46_C)
GPM (litres / min)
34 (129)
34 (129)
35 (132)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(50 deg F water)
Oil Cooler
psid(bar)
2.6 (0.18)
2.8 (0.19)
2.9 (0.20)
psid(bar)
0.52 (0.04)
0.45 (0.03)
0.39 (0.03)
Fan Air Flow
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
in (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Sump Capacity
USgal (litres)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
USgal (litres)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
17
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
Inch (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
ELECTRICAL DATA (4)
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
Amps
220.0
177.1
145.0
Amps
11.4
9.4
7.5
Amps
2.0
1.6
1.3
Amps
231.4
186.5
152.5
Amps
222.0
178.7
146.3
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
Drive Motor RPM
280M2
280M2
280M2
Amps
1,379
1,592
911
%
95.0
95.2
95.0
0.85
0.87
0.85
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
18
GENERAL INFORMATION
ROTARY 200 HP 60 Hz
R150IU−100
R150IU−125
R150IU−140
CFM (m3/min)
1004 (28.4)
875 (24.8)
837 (23.7)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
2,740
2,439
2,347
_F (_C)
215 (102)
213 (101)
212 (100)
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
Oil Cooler
1000 BTU/hr
(1000 kJ/hr)
481 (507)
497 (524)
502 (530)
1000 BTU/hr
(1000 kJ/hr)
622 (656)
623 (657)
623 (657)
GPM (litres / min)
50 (189)
56 (212)
59 (223)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Fan Air Flow
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
in (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litres / min)
55 (208)
54 (204)
54 (204)
@ 70_F (21_C)
GPM (litres / min)
53 (201)
52 (197)
52 (197)
@ 90_F (32_C)
GPM (litres / min)
50 (189)
50 (189)
50 (189)
@ 115_F (46_C)
GPM (litres / min)
46 (174)
46 (174)
46 (174)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(50 deg F water)
Oil Cooler
psid(bar)
4.3 (0.30)
4.5 (0.31)
4.6 (0.32)
psid(bar)
0.77 (0.05)
0.66 (0.05)
0.63 (0.04)
Fan Air Flow
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
in (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Sump Capacity
USgal (litres)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
USgal (litres)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
19
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
Inch (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
ELECTRICAL DATA (4)
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
Amps
316.3
245.2
209.0
Amps
11.4
9.4
7.5
Amps
2.0
1.6
1.3
Amps
327.7
254.6
216.5
Amps
318.3
246.8
210.3
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
Drive Motor RPM
315M2
315M2
315M2
Amps
1,984
2,126
1,311
%
95.0
95.5
95.0
0.79
0.84
0.79
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
20
GENERAL INFORMATION
ROTARY 90 kW 50 Hz
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
Capacity FAD (1)
m3/min (CFM)
Compressor Power
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
1,693
1,513
1,404
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
COOLING DATA − GENERAL 46_C MAXIMUM AMBIENT
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(recommend 95−227 litres / min (25−60 GPM))
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
21
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Discharge Air Connection BSPT (Female)
Inch
2.5
2.5
2.5
Water Inlet & Outlet BSPT (Female)
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
Amps
177.5
172.9
164.6
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
188.2
183.6
175.3
Amps
179.4
174.8
166.5
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
280M1
280M1
280M1
Amps
1,278
1,245
1,186
%
93.9
93.9
93.9
0.85
0.87
0.84
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
22
GENERAL INFORMATION
ENHANCED ROTARY 90 kW 50 Hz
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
Capacity FAD (1)
m3/min (CFM)
Compressor Power
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
1,693
1,513
1,404
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
23
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
Amps
178.2
169.3
163.2
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
188.9
180.0
173.9
Amps
180.1
171.2
165.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
280M1
280M1
280M1
Amps
1,309
1,309
1,309
%
95.1
95.1
95.1
0.84
0.84
0.84
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
24
GENERAL INFORMATION
ROTARY 110 kW 50 Hz
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
1,969
1,896
1,758
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litres / min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
25
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
Amps
217.5
210.0
201.4
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
228.2
220.7
212.1
Amps
219.4
211.9
203.3
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
280M2
280M2
280M2
Amps
1,501
1,449
1,390
%
94.5
94.5
94.5
0.85
0.88
0.84
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
26
GENERAL INFORMATION
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
1,969
1,896
1,758
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litres / min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
27
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
Amps
212.5
201.9
194.6
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
223.2
212.6
205.3
Amps
214.4
203.8
196.5
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
280M2
280M2
280M2
Amps
1,565
1,565
1,565
%
95.1
95.1
95.1
0.87
0.87
0.87
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
28
GENERAL INFORMATION
ROTARY 132 kW 50 Hz
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
2,290
2,203
2,039
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
29
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
Amps
252.7
251.2
236.3
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
263.4
261.9
247.0
Amps
254.6
253.1
238.2
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
315M1
315M1
315M1
Amps
1,744
1,733
1,631
%
94.8
94.8
94.8
0.87
0.88
0.85
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
30
GENERAL INFORMATION
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
2,290
2,203
2,039
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
31
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
Amps
256.8
244.0
235.2
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
267.5
254.7
245.9
Amps
258.7
245.9
237.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
315M1
315M1
315M1
Amps
1,491
1,491
1,491
%
95.8
95.8
95.8
0.86
0.86
0.86
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
32
GENERAL INFORMATION
ROTARY 160 kW 50 Hz
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
2,809
2,589
2,487
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
33
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
Amps
305.3
300.8
279.5
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
316.0
311.5
290.2
Amps
307.2
302.7
281.4
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
315M2
315M2
315M2
Amps
2,107
2,075
1,929
%
94.9
94.9
94.9
0.88
0.89
0.88
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
34
GENERAL INFORMATION
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
Capacity FAD (1)
Compressor Power
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Rotor Diameter
mm
226
226
226
Male Rotor Speed
RPM
2,809
2,589
2,487
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
Oil Cooler
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h
(1000 BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Heat Removal
Oil Flow
AFTERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Fan Air Flow
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
Oil Cooler
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
WATERCOOLED DATA
Aftercooler CTD (2)
(10 deg C water)
Fan Air Flow
m3/min
mm (in) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Sump Capacity
litres (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Aircooled
dB(A)
75
75
75
Watercooled
dB(A)
70
70
70
(CFM)
LUBRICATION DATA
SOUND LEVELS
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
35
GENERAL INFORMATION
PACKAGE DATA
mm (Inch)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Inch
2.5
2.5
2.5
Inch
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
ELECTRICAL DATA (4)
kW (bhp)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
Amps
312.4
296.8
286.1
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
323.1
307.5
296.8
Amps
314.3
298.7
288.0
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
Drive Motor RPM
315M2
315M2
315M2
Amps
2,102
2,102
2,102
%
95.9
95.9
95.9
0.86
0.86
0.86
NOTES:
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
36
GENERAL INFORMATION
KEY
0V
Zero voltage
KM3
Star contactor
1DPS
Switch, oil filter condition
KM4
Fan contactor
1SV
Load valve
MCB
Circuit breakers
1VAC
Switch, inlet filter condition
MM
Motor, main
2ATT
Airend discharge temperature
MOL
Main motor overload relay
3APT
Sump pressure
MS
Mains supply, ensure correct phase rotation
3SV
Blowdown valve
PE
Protected earth
4APT
Package discharge pressure
PM
Phase monitor
4SV
Valve, water stop
PORO Power outage restart option (optional)
6SV
Modulation valve
PTC
Motor winding thermistor
9SV
Valve, condensate drain
RLE
Remote load enable
AL
Alarm
RL/U
Remote load/unload
CAB
Cabinet
RS
Running signal
CON
Controller
RS/S
Remote start/stop
ES
Emergency stop
SFUA
See fuse alternative
FM
Fan motor
SP
Starter panel
FMS
Fan motor overload relay
T1
Transformer, control
FRI
Poro solid state relay
FUA
Fuse alternative
HTRS
Heaters
IP
Inst. panel
IS
Isolator if fitted
KM1
Main contactor
KM2
Delta contactor
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
GENERAL INFORMATION
37
Wires
Colors
BLK
Black
BLU
Blue
BRO
Brown
GRE
Green
PIN
Pink
RED
Red
SCR
Screened
VIO
Violet
WHI
White
YEL
Yellow
http://air.irco.com
en
Numbers
Function
Wire color
1−99
Power
Black
100−199
AC Control
Red
200−299
DC Control
Blue
R 90−160 IU
38
AC
KEY
A 2.5” NPT Air discharge (Female) 60Hz units
2.5” BSPT Air discharge (Female) 50Hz units
X−X2 Part section through X−X showing customer air discharge
without moisture seperator
B Electrical inlet: Blank plate supplied
Y Left view
C Cooling air intake
Z Plan view
D Cooling air exhaust
NOTES:
E 0.5” NPT Condensate drain 60Hz units
0.5” BSPT Condensate drain 50Hz units
All dimensions are in millimetres unless otherwise stated.
Weights (approximate):
R90IU − 2703 kg (5957 lbs)
R110IU − 2833 kg (6244 lbs)
R132IU − 3160 kg (6965 lbs)
R150IU − 3230 kg (7119 lbs)
R160IU − 3230 kg (7119 lbs)
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
Compressor should be bolted to the floor with four M20 (0.75”) bolts
using holes shown. Seal base to floor with cork or rubber.
V Bottom view
W Front view
with moisture seperator
http://air.irco.com
Denotes center of gravity.
en
R 90−160 IU
39
WC
KEY
A 2.5” NPT Air discharge (Female) 60Hz units
2.5” BSPT Air discharge (Female) 50Hz units
with moisture seperator
B Electrical inlet: Blank plate supplied
C Cooling air intake
without moisture seperator
D Cooling air exhaust
Y Left view
E Water out
1.5” NPT on 60Hz units
1.5” BSPT on 50Hz units
Z Plan view
F Water in
1.5” NPT on 60Hz units
1.5” BSPT on 50Hz units
NOTES:
All dimensions are in millimetres unless otherwise stated.
G 0.5” NPT Condensate drain 60Hz units
0.5” BSPT Condensate drain 50Hz units
Weights (approximate):
R90IU − 2510 kg (5532 lbs)
R110IU − 2640 kg (5819 lbs)
R132IU − 2945 kg (6491 lbs)
R150IU − 3015 kg (6645 lbs)
R160IU − 3015 kg (6645 lbs)
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
Compressor should be bolted to the floor with four M20 (0.75”) bolts
using holes shown. Seal base to floor with cork or rubber.
U Rear view
V Bottom view
Denotes center of gravity.
W Front view
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
40
UNPACKING / SHIPPING STRAP
UNPACKING
Remove the yellow shipping strap (identified by two red
identification tags) as follows;
1. Remove any covering from the compressor.
Incorporated within the base of the compressor are slots to enable
a fork lift truck (2 ton minimum) to move the machine. Alternatively a
special lifting frame can be supplied to enable a crane or hoist to move
the compressor.
2. Remove the two access panels from the right hand side of the
compressor.
Ensure that the operator reads and understands the decals and
consults the manuals before maintenance or operation.
3. Remove the two screws from the front of the airend / separator
support.
Ensure that the position of the emergency stop device is known and
recognised by its markings. Ensure that it is functioning correctly and
that the method of operation is known.
4. Remove the two remaining screws via the support access holes.
5. Straps and tags can be discarded or retained for future
transportation purposes.
6. Replace the access panels.
KEY
CAUTION
Screw type compressors [1] should not be installed in air systems
with reciprocating compressors without means of isolation such as a
common receiver tank. It is recommended that both types of
compressor be piped to a common receiver using individual air lines.
1. Compressor
2. Air Receiver
3. Air Dryer
4. Compressed air filters
CAUTION
The use of plastic bowls on line filters and other plastic air line
components without metal guards can be hazardous. Their safety can
be affected by either synthetic coolants or the additives used in mineral
oils. From a safety standpoint, metal bowls should be used on any
pressurised system.
5. System demand points
LOCATION IN THE PLANT
The compressor can be installed on any level floor capable of
supporting it. A dry, well ventilated area where the atmosphere is as
clean as possible is recommended.
DISCHARGE PIPING
Sufficient space all round and above the compressor must be
allowed, to enable the effective removal of the cooling air which, in turn,
will reduce the risk of re−circulating the cooling air back through the
compressor.
Discharge piping should be at least as large as the discharge
connection of the compressor. All piping and fittings should be suitably
rated for the discharge pressure.
External piping shall not exert any unresolved moments or forces
on unit.
CAUTION: A minimum of 1 metre all round the compressor is
recommended. If headroom is restricted, then the exhaust should be
ducted or deflected away from the machine.
It is essential when installing a new compressor [1], to review the
total air system. This is to ensure a safe and effective total system. One
item which should be considered is liquid carryover. Installation of air
dryers [3] is always good practice since properly selected and installed
they can reduce any liquid carryover to zero.
Field installed ducting to and from compressor cannot add more than
6mm (0.25 inches) of water total air resistance.
Unit has an internal discharge check valve, external check valve not
required. Isolation valve required within 1m (36 inches) of the
compressor discharge.
Hard surfaces may reflect noise with an apparent increase in the
decibel level. When sound transmission is important, a sheet of rubber
or cork can be installed beneath the machine to reduce noise.
There should be no plastic or PVC piping attached to this unit or
used for any lines downstream with the exception of condensate
removal lines.
It is recommended that provision be made for lifting heavy
components during major overhaul.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
41
The applied voltage must be compatible with the motor and
compressor data plate ratings.
ELECTRICAL DATA
An independent electrical isolator should be installed adjacent to the
compressor.
The control circuit transformer has different voltage tappings.
Ensure that these are set for the specific applied voltage prior to
starting.
Feeder cables should be sized by the customer/electrical
contractor to ensure that the circuit is balanced and not overloaded by
other electrical equipment. The length of wiring from a suitable
electrical feed point is critical as voltage drops may impair the
performance of the compressor.
CAUTION
Never test the insulation resistance of any part of the machines
electrical circuits, including the motor without completely disconnecting
the intellisys controller.
Feeder cable connections to studs L1−L2−L3 on isolator should be
tight and clean.
NOTE:
Main and fan motor insulation must be tested by a competent
electrician prior to initial start−up or following an extended shutdown
period in cold damp conditions.
WATER COOLED UNITS
WATERCOOLING SYSTEM
KEY
A WATER IN
F. AFTERCOOLER
B WATER OUT
G. AIR OUT
C. LUBRICANT OUT
H. AIR IN
D. LUBRICANT IN
J. WATER
E. LUBRICANT COOLER
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
42
Scale: Scale formation inhibits effective heat transfer, yet it does help
prevent corrosion. Therefore, a thin uniform coating of calcium
carbonate is desired on the inner surface. Perhaps the largest
contributor to scale formation is the precipitation of calcium carbonate
out of the water. This is dependent on temperature and pH. The higher
the pH value, the greater the chance of scale formation. Scale can be
controlled with water treatment.
Cooling Water Piping
Water piping to and from the compressor package must be 1 1/2”
diameter or larger. Isolation valves with side drains should be installed
on both the inlet and outlet lines. Also a strainer of 2mm−mesh size
should be installed on the inlet line. Strainers are available from
Ingersoll Rand.
A normally closed solenoid valve is fitted to the water inlet side of the
compressor package. This is wired into the compressor control circuit
and closes when the compressor stops.
Corrosion: In contrast to scale formation is the problem of corrosion.
Chlorides cause problems because of their size and conductivity. Low
pH levels promote corrosion, as well as high levels of dissolved
oxygen.
Carefully inspect your water system before installing the compressor
package. Ensure that the piping is free of scale and deposits that may
restrict water flow to the compressor package.
Fouling: Biological and organic substances (slime) can also cause
problems, but in elevated temperature environments such as cooling
processes they are not a major concern. If they create problems with
clogging, commercial shock treatment are available.
Proper operation of your compressor requires that the water flow listed
in the general information section of this document be provided at a
maximum suppy temperature of 46_C (115_F).
To ensure good operation life and performance of the compressor
cooling system, the recommended acceptable ranges for different
water constituents are included below:
Water temperature and pressure gauges should be installed in the
water piping for use in any fault finding of the water system. Water
pressure should ideally be between 3 and 5 bar.
Cooling Water Analyses Chart
Water cleanliness is also extremely important. Cleaning of coolers as
a result of fouling is a customer responsibility. Therefore, it is highly
recommended that proper water quality must meet the requirements
listed in WATER QUALITY RECOMMENDATIONS later in this section.
Substances
Test interval
Acceptable
concentration
Corrosivity
(Hardness, pH, Total
Dissolved Solids,
Temperature at inlet
Alkalinity)
Monthly — if stable
for 3 to 4 months,
analyse quarterly.
Langelier Index 0 to
1
Iron
Monthly
<2 ppm
Sulphate
Monthly
<50 ppm
Chloride
Monthly
<50 ppm
Nitrate
Monthly
<2 ppm
Silica
Monthly
< 100 ppm
Desolated Oxygen
Daily — if
stable,analyse
weekly
0 ppm (as low as
possible)
Oil & Grease
Monthly
<5 ppm
Ammonia
Monthly
<1 ppm
Adjusting the Aftercooler Trim Valve
The coolers are piped in a ”parallel” water flow arrangement with a
manual trim valve controlling the flow through the aftercooler (see
piping and instrumentation diagram in the General Information section
of this document).
The Aftercooler Trim Valve is factory set and should not need adjusting
but if disturbed use the following procedure. Close valve fully clockwise
and then open 1/4 turn. With the machine running loaded, observe the
package discharge temperature on the controller display. It should be
aprrox 8_C (15_F) above the water inlet temperature. If it is higher,
open the valve a little more. Put a ’Warning − Do Not Adjust’ label on
the valve or fit a lock.
Venting the water system
At the initial installation or for start−up after draining the water system
proceed to vent the system as follows
1 Locate the water system vent cocks on top of the aftercooler and
lubricant cooler.
2 Open the water valve(s) allowing water to flow to the package.
3 Open the vent cocks and allow all air to escape from the system.
When water is observed at the vent cocks, close them
The Ingersoll Rand Hydro−check cooling water analysis kit
CPN89223481 provides a sample bottle and pre−addressed return
tube to our laboratory, where a full report on water quality will be issued.
The system is now vented.
Draining the water system
Should it become necessary to completely drain the water system,
proceed as follows.
1 Disconnect the inlet and discharge water lines from the connections
located at the rear of the unit.
2 Locate the aftercooler and lubricant cooler. Remove the drain plugs
located at the bottom of the coolers.
Allow the system to completely drain.
Water quality recommendations
Water quality is often overlooked when the cooling system of a
water−cooled air compressor is examined. Water quality determines
how effective the heat transfer rate, as well as the flow rate will remain
during the operation life of the unit. It should be noted that the quality
of water used in any cooling system does not remain constant during
the operation of the system. Evaporation, corrosion, chemical and
temperature changes, aeration, scale and biological formations effect
the water makeup. Most problems in a cooling system show up first in
a reduction in the heat transfer rate, then in a reduced flow rate and
finally with damage to the system.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
No oil cooler manufacturer can guarantee that its products will have
an indefinite life and for this reason, we suggest that the cooling system
is designed to minimise any damage caused by a leaking oil cooler.
This can be achieved as follows ;
SEA WATER COOLED UNITS
It is important to ensure that the recommended flow rate cannot be
exceeded. This will normally mean that an orifice plate must be fitted
in the pipework at least 1m before the cooler, with the orifice size
calculated to ensure that the maximum sea water flow rate cannot be
exceeded. If these precautions are not taken, it is possible that the sea
water flow rate through the cooler may be several times the
recommended maximum, which will lead to rapid failure.
Sea Water Pressure in Bars
43
1. The oil pressure should be higher than the sea water pressure, so
that in the event of a leak occurring, the oil will not be contaminated.
2. When the hydraulic system is not being used, the coolers should be
isolated from sea water pressure.
Orifice diameter in mm to give a
maximum sea water flow of
120l/min
3. The sea water outlet pipe from the cooler should have a free run to
waste.
3 bar
13
OUTDOOR MODIFICATION OPTION
4 bar
12
5 bar
12
EU Directive 2000/14/EC. Noise Emission By Equipment For Use
Outdoors
6 bar
11
7 bar
11
8 bar
10
9 bar
10
10 bar
10
The standard compressor packages are not suitable for use
outdoors. If the Outdoor Modification Option is fitted to a machine
which will be operated within the EU the machine is not intended to be
used as hire equipment or moved from place to place. It must be
installed as fixed machinery, which is not intended to be moved during
its operational life (For example, a compressor permanently fixed
outside of buildings) and is therefore excluded from the Directive.
This exclusion is on the basis that the machine forms a permanent
part of a factory or plant , and that local Environmental Noise
Regulations will apply to this factory / plant, in place of the directive.
Water cleanliness is also extremely important. Strainers are available
from Ingersoll Rand. Cleaning of coolers as a result of fouling is a
customer responsibility.
Isolation valves with side drains should be installed on both the inlet and
outlet lines.
It is recommended that a normally closed solenoid valve be fitted to the
water outlet side of the compressor package.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
44
KEY
L.C.D. ICON KEY
START, STOP & LOAD/UNLOAD BUTTONS
1:
Start button
2:
Unloaded stop button
3:
Emergency stop button
4:
Load / unload button
Stopped in AutoRestart
Power Out Restart Active
Scheduled Start / Stop Active
Remote Control Active
MACHINE STATUS INDICATORS
5:
Green LED
6:
Red LED
DISPLAY SCREEN
7:
Liquid Crystal Display (LCD)
7A: General display area
7B: Multi−use display area
Time
Enter Code
Motor Running
Compressor Loaded
Discharge Pressure below Load Setpoint
7C: Status icons
7D: Fault icons
CONTROLLER NAVIGATION BUTTONS
8:
Up
9:
Setup
10: Down
11: Escape
12: Enter
Discharge Pressure above Unload Setpoint
Discharge Pressure between Load and Unload Setpoint
Attention
Emergency Stop
High Airend Temperature
Motor Overload
Change Oil Filter
Change Air Filter
Maintenance Due
R 90−160 IU
http://air.irco.com
45
PRIOR TO STARTING
NORMAL STOPPING
1. Check coolant level. Add if necessary.
1. Press ‘Unloaded Stop’ . The compressor will unload then stop.
2. Make sure main discharge valve is open.
2. Turn off electrical isolator.
3. Turn on electrical isolator.
EMERGENCY STOP
WARNING
Make sure that all protective covers are in place.
1. Push ‘Emergency Stop Button’ [3]. The compressor will stop
immediately.
2. Turn off electrical isolator.
STARTING
1. Press ‘Start’ [1]. The compressor will start and then load
automatically.
http://air.irco.com
CAUTION
After shutdown never allow unit to stand idle with pressure in
receiver/separator system.
R 90−160 IU
46
CONTROLLER MENU NAVIGATION
T4105
R 90−160 IU
http://air.irco.com
Pass Code Entry
When a pass code is needed, the CD screen will be displayed and the
leftmost character will begin to flash. Select the proper value using the
up [8] and down [10] buttons and press enter [12] to store this value and
move to the next character.
47
3. Scroll Value to desired selection using the up [8] and down [10]
buttons.
4. Press enter [12] to store the current value.
5. Press escape [11] repeatedly to return to the initial status screen.
Once the right most character is entered, the CD display will be exited
and the first screen available under that password will be displayed.
Setup Menu Timeout
Changing Parameters
The setup menu display will revert to the default status display if any
controller buttons are not pressed within 30 seconds.
To make changes to parameters:
1. Scroll to the desired display using the up [8] and down [10] buttons.
2. Press enter [12] to highlight the desired selection. Value will begin
to flash.
Fault History
The fault history will default to the last fault recorded (S01). Previous
faults can be displayed by using the up [8] and down [10] buttons to
scroll to each Fault. The last 15 faults will be retained.
DISPLAY ITEM KEY
Screen
Code
Display Item
P00
Status Screens
Ae
Compressor Status
Delivery Air Temperature
Delivery Pressure
Range
Ip
Internal Pressure (*)
DD
Differential Pressure (*)
Rn
Total Running Hours
0 — 99999 hrs
Ld
Loaded Hours
0 — 99999 hrs
Mn
Service Hours
0 — 9999 hrs
Is
Integral Sequence Control (*)
P01
Setup Screens
Un
Unload Pressure
5.2 bar — Rp +0.2
0000
Ld
Load Pressure
4.5 bar — Un −0.4
As
Auto Stop Timer
360 — 3600 sec
Md
Modulation (*)
Eu
Engineering Units
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / KPa
Dt
Date
Tm
Time
P02
Fault History Screens
Fc
Fault History Screen #1
Pd
Ae
Rn
Ip
Fault History Screen #5 (*)
Dt
Tm
http://air.irco.com
Pass
Code
0000
R 90−160 IU
48
Screen
Code
Display Item
Range
P03
Advanced Menu Screens
Pd
Calibration, Pressure Offset
Ip
Calibration, Pressure Offset (*)
YD
Star Delta Time
Sf
Soft Starter Time
Cd
Condensate Drain Time
2 — 10 sec
0101
−1.6 — 1.6 bar
8 — 20 sec
Ci
Condensate Interval Time
90 — 300sec
Sd
Service Due Timer
0 — 2000 hrs
Ss
Scheduled Start / Stop (*)
St
Scheduled Start Time (*)
Sp
Scheduled Stop Time (*)
Po
PORO
Pt
PORO Time
10 — 360 sec
30 — 300 sec
Lt
Low Ambient Load Delay
Rc
Remote Control (*)
Is
Integral Sequencing Control (*)
Cn
Multi 485 compressor (*)
Ad
Modbus Address (*)
Bd
Modbus Baudrate
Pass
Code
1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
NOTES
P01 and P02 screens may be entered while the machine is running.
P03 screens may be entered only while the machine is stopped.
* = Dependant on installed options and/or installed controls.
R 90−160 IU
http://air.irco.com
MAINTENANCE
PERIOD
MAINTENANCE
After 24 hours
Visual check of machine for any leaks, dust
build up or unusual noise/vibration.
Contact IR authorised distributor if in doubt.
Daily
Check the coolant level and replenish if
necessary.
When the separator
element indicator
light flashes
Check the pressure differential.
First 150 hours
Change the coolant filter.
1 month
Check the cooler(s) for build up of foreign
matter. Clean if necessary by blowing out
with air or by pressure washing.
1 monthly intervals.
NOTE:
On some sea water cooled models the oil cooler and after cooler are
fitted with sacrificial zinc anodes (pencils) that are located in the end
bonnets of the coolers. These sacrificial zinc anodes should be
checked after the first 50 hours of operation to determine if corrosive
conditions exist. If satisfactory this interval may be extended to 500
hours.
* Change the separator element if the
pressure drop is zero or exceeds 1 bar (15
p.s.i.)
NOTE
1 If sacrificial zinc anode is 50% corroded it should be replaced.
2 Coastal/harbour waters can contain corrosive chemicals from
pollution and may reduce anode/cooler life.
3 Effects of corrosion or erosion are specifically excluded from
warranty considerations.
On water cooled and sea water cooled
models check the water input line strainer
for build up of foreign matter, clean if required
Each 3 months
Operate the safety valve manually to verify
that the valve mechanism is functioning
correctly and that a small amount of air is
released.
Each 3 months
Check all hoses for signs of deterioration,
cracks, hardening etc.
Each 2000 hours
Change the coolant filter.
2000 hours / 6
months
Take coolant sample for fluid analysis.
2000 hours / 6
months
Check scavenge screen for blockage,
clean if required.
6 months
Check the calibration of the pressure
transducer.
1 year
Change the air filter element.
Replace the element sooner if the indicator
light flashes.
2000 hours
90/110kW motors
(125/150hp)
Lubricate the main motor drive end bearing.
Quantity of grease required:
40g
WARNING
Do not under any circumstances open any drain valve or remove
components from the compressor without first ensuring that the
compressor is FULLY SHUT DOWN, power isolated and all air
pressure relieved from the system.
* Caution: The separator tank lid and element are heavy and should
only be removed using suitable lifting equipment. Never try to remove
by hand.
Wear protective gloves due to potential sharp edges/burrs.
COOLANT LEVEL CHECKING PROCEDURE
The coolant level should be checked daily. A coolant level sight
glass is located on the side of the separator tank and while the machine
is running on load, coolant should always be visible in the sight glass.
The normal position is half way, or between the middle and the top of
the green section of coloured indicator for sight glass tube.
ADDING COOLANT
Run the compressor for a minimum of 40 seconds before stopping,
then add coolant until the level is up to the mid−point of the sight glass.
Lubricate the main motor non−drive end
bearing.
35g
2000 hours
132/160kW motors
(200hp)
COOLANT FILTER CHANGE PROCEDURE
Lubricate the main motor drive end bearing.
40g
Lubricate the main motor non−drive end
bearing.
45g
8000 hours / 2 years
4 years
http://air.irco.com
49
.
Loosen filter element with the correct tool.
.
Remove the element from the housing.
.
Place the old element in a sealed bag and dispose of in a safe way.
.
Clean the mating face of the housing.
. Remove the new Ingersoll Rand replacement element from its
protective package.
Replace the ULTRA COOLANT at
whichever interval occurs first.
.
Apply a small amount of lubricant to the element seal.
Also replace the separator element and
coolant filter.
. Screw the new element down until the seal makes contact with the
housing, then hand tighten a further half turn.
Replace all hoses.
.
en
Start the compressor and check for leaks.
R 90−160 IU
50
MAINTENANCE
ULTRA COOLANT − CHANGE PROCEDURE
CAUTION
Do not use any form of sealant on either the separator tank or the
separator tank cover faces.
It is better to drain the coolant immediately after the compressor has
been operating as the liquid will drain more easily and any contaminant
will still be in suspension.
.
Position a suitable container under the drain plug.
.
Re−assemble the components in reverse order.
.
Remove the plug and completely drain the coolant.
.
. Additional coolant should be removed from the airend discharge
tube and oil coolers from their respective plugs.
.
Replace the coolant filter.
.
Replace the separator element.
.
Replace the plug and refill the compressor.
.
CAUTION − DO NOT MIX OILS WITH ULTRA COOLANT.
.
.
Check the coolant level, refilling if necessary.
WARNING
Do not remove the staple from the anti−static gasket on the
separator element since it serves to ground any possible static
build−up.
AIREND BEARINGS
Airend bearings are lubricated by the compressor coolant and
require no maintenance.
MOTOR BEARINGS
Clean the area around the inlet and outlet plugs before removing the
plugs. Add the specified quantity of recommended grease using a hand
lever gun. Replace the inlet plug, run the machine for 10 minutes and
then replace the outlet plug.
. Dispose of waste coolant in accordance with local and
governmental regulations.
NOTE
Shorter coolant drain intervals may be necessary if the compressor
is operated in adverse conditions.
MOTOR BEARING LUBRICANT SPECIFICATION
Use MOB SHC220 grease or equivalent.
FOOD GRADE COOLANT (option)
SSR Food Grade Coolant is a polalphaolefin base coolant. Change
every 1000 hours or every 6 months, whichever comes first. Do not
operate unit past this 1000 hour change interval, as coolant
degredation will occur.
CAUTION:
Do not over pack the motor bearings with grease as this may lead
to motor failure.
OPEN AIR FILTER CHANGE PROCEDURE
.
Unscrew the retaining nut and withdraw the old elements.
.
Fit the new element ensuring that the retaining nut is secured.
CAUTION:
Ensure dirt and/or other contaminants are not introduced into the
bearing during the greasing process.
CANNISTER AIR FILTER CHANGE PROCEDURE
.
Unclip the retaining cap and withdraw the old element(s).
.
Fit new element(s) and refit the retaining cap.
HIGH DUST AIR FILTER CHANGE PROCEDURE
.
Unscrew the retaining nut and remove the cannister lid.
.
Withdraw the old element(s).
.
Fit the new element(s) and refit cannister lid.
SEPARATOR ELEMENT CHANGE PROCEDURE
. Disconnect the scavenge tube from the airend and loosen the fitting
that secures the scavenge tube to the separator tank cover and then
remove the scavenge tube.
.
Disconnect all piping from the separator tank cover.
. Remove the setscrews securing the cover to the tank and remove
the complete cover assembly.
* Heavy cover− use lifting equipment
. Withdraw the used element, place it in a sealed bag and dispose of
it safely.
* Wear safety gloves against sharp edges
.
Clean the gasket surface on both the tank and the cover.
.
Install the replacement element.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
51
MAINTENANCE
MODULATION CONTROL
MODULATE CONTROL VALVE ADJUSTMENT
For those plants which have relatively high constant air demand
relative to the compressor capacity, the recommended control mode is
modulation.
Ensure that the compressor is isolated from the compressed air system
by closing the isolation valve and venting pressure from the drip leg.
Ensure that the main power disconnect switch is locked open and
tagged.
The modulation control system retains the features of the on−line /
off−line control, but also provides for throttling of the inlet flow up to the
off−line air pressure setpoint value.
1. Put the compressor in the MODULATION mode.
2. Connect a pressure gauge to outlet port of modulation valve with
1/4” tubing tee.
By applying line pressure to an adjustable modulator valve, the
throttling position of the inlet valve is controlled, thus allowing the
modulator to ”trim” the inlet valve position as dictated by the line
pressure.
3. Loosen the adjustment screw locknut and back out adjusting screw
3 turns. See Figure 2
The modulating pressure range is about 0.3 bar (4.0 psid) and the
modulator normally should be set to straddle the compressor rated
pressure. Modulation begins when the line pressure reaches about 99
percent of the compressor rated pressure and continues as/if the line
pressure rises. Modulation becomes stable when the compressor
output equals the plant air demand. When the modulation is at the
factory setting, the maximum capacity reduction will be approximately
60 percent of the compressor rated capacity (as indicated in Figure 1).
4. Put the main power disconnect switch in the ON position.
5. Open the isolation valve and start the compressor.
6. Adjust the isolation valve to bring the discharge air pressure to the
rated discharge pressure (100, 125, or 140 psig).
7. While maintaining the rated discharge pressure, turn the adjustment
screw on the modulation valve (see Figure 2) so that the test pressure
gauge reads:
30 psig for modulate 60% capacity
8. Press UNLOADED STOP. Wait for sump pressure to go 0 psig.
Close the isolation valve or vent off all system air.
9. Put the compressor in the desired control mode.
10.Remove the test pressure gauge and replace 1/4” plastic plug.
% OF RATED CAPACITY
MODULATE TO
94% CAPACITY
MODULATE TO
85% CAPACITY
ADJUSTING SCREW
MODULATE TO
72% CAPACITY
MODULATE TO
60% CAPACITY
% OF RATED LINE PRESSURE
KEY
A Normal settings of modulator
B Optional field settings of modulator
C Intellisys − S3 R off−line set point
FIGURE 1
http://air.irco.com
FIGURE 2 MODULATION VALVE
en
R 90−160 IU
52
FAULT FINDING
FAULT INDICATORS
−Warning
_ _ _ = reference code (see below)
There are two LED lamps on the controller that indicate operational
status.
Green LED:
S ”On” when the compressor is running and no fault conditions are
detected.
S ”Ready Off” when the compressor is in a shutdown or faulted
condition.
S ”Off” when the compressor is not running.
−Trip
_ _ _ = reference code (see below)
Red LED:
”On” indicates a Shutdown condition.
A trip or warning fault consists of the LED combinations shown below.
Trip Codes:
S Red LED solid
S Green LED off
Warning Codes:
S Red LED flashing
S Green LED on.
When a trip or warning is detected by the controller, the following codes
and icons will be shown on the bottom line of the LCD display.
Code
Description of ’Trips’
001 Tr (*)
Motor Reverse Rotation
002 Tr
Emergency Stop
003 Tr
Motor Overload
004 Tr
Low Ambient Temperature
005 Tr (*)
High Sump Air Pressure
006 Tr (*)
Low Sump Air Pressure
007 Tr
P1 Sensor Failure(*)
008 Tr
P2 Sensor Failure
009 Tr
Temperature Sensor Failure
010 Tr
P1 Sensor Calibration Failure
011 Tr (*)
P2 Sensor Calibration Failure
Icons
Code
Description of ’Warnings’
Icons
−
−
−
−
005 WA(*)
High Sump Air Pressure
−
−
−
−
−
−
012 Tr
High Package Discharge Pressure
012 WA
High Package Discharge Pressure
013 Tr
High Airend Discharge Temperature
013 WA
High Airend Discharge Temperature
014 WA
Maintenance Due Soon
015 WA
Maintenance Due Immediately
−
−
−
−
−
−
016 WA (*)
Change Oil Filter
017 WA (*)
Change Air Filter
018 WA (*)
Change Separator Element
019 WA (*)
Integral Sequencing Communication
Failure
* = Dependant on installed options and/or installed controls.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
53
FAULT FINDING
FAULT
CAUSE
REMEDY
’Power on’. L.E.D. does
not illuminate.
illuminate
CONTROL VOLTAGE NOT
AVAILABLE
Check the control fuses.
Controller indicates trip
condition.
CONTROL CIRCUIT
INTERRUPTED BY A SAFETY
DEVICE
Check machine for indicated fault. Attempt to ’reset’ the controller. If the fault
persists investigate further.
Compressor trips
indicating a high
compressor
temperature.
T13 W13
T13,
INSUFFICIENT COOLANT
CIRCULATION
Check the coolant level.
Check the transformer secondary windings for the control voltage.
Check the temperature sensor
Change coolant filters
Check the operation of thermostatic valve and oil stop valve
INSUFFICIENT COOLING TAKING
PLACE
Check that the cooling air flow is not obstructed at:
. The inlet to the package
. The cooler matrix
. The exhaust vents
If machine is water cooled or seawater cooled, check that the cooling water is
flowing. Check that there is no air in the water cooling system. Check that the
strainer is not blocked.
EXCESSIVELY HIGH AMBIENT
TEMPERATURE
(i.e. greater than 46oC (115oF).
Improve the ventilation to the compressor room.
Compressor trips and
indicates motor
overload.
T3
EXCESSIVE CURRENT HAS
CAUSED THE THERMAL
OVERLOAD (MOL) TO TRIP
Check the actual operating pressure and lower the setting if it is too high. Isolate
the electrical supply and check that the airend and motor rotate freely. Check the
separator element for excessive pressure drop.
Compressor shutdown.
Display shows
OVERPRESSURE.
T12, W12
ISOLATION VALVE CLOSED.
Open the valve and restart.
BLOWDOWN SYSTEM
INEFFECTIVE
INEFFECTIVE.
Check the operation of the load solenoid.
Compressor will not
build up rated pressure.
pressure
DEMAND TOO HIGH
Check for leaks, open service valves or exceptionally high demand.
OFFLINE PRESSURE SET TOO
LOW
Check the offline pressure setting.
Compressor will not
load
load.
INLET VALVE NOT OPENING
Check that the valve is free to open.
Compressor fails to
deliver rated
capacity.
−
Check supply voltage
Check the operation of the unloader valve − strip and clean if necessary.
Check the operation of the load solenoid valve 1SV.
Check the operation of the inlet valve.
Check the operation of the load solenoid valve 1SV.
Check the offline/online pressure setting.
Check the inlet filter for contamination. The L.E.D. should indicate if it is blocked.
Excessive coolant
consumption
consumption.
BLOCKED SCAVENGE LINE
Clear the blockage.
RUPTURED OR FOULED
SEPARATOR ELEMENT
Change the element.
Rapid cycling or
receiver will not
blow−down to unloaded
running pressure.
RAPID LOAD/UNLOAD CYCLING
Duty cycle too rapid − Increase system capacity.
MINIMUM PRESSURE VALVE
(MPV) STUCK OPEN
Strip the MPV, examine and repair if necessary.
Safety valve blows
when compressor goes
on load.
MPV STUCK CLOSED
Strip MPV, examine and repair if necessary.
SAFETY VALVE FAULTY
Check the setting of the safety valve and the rated pressure.
BLOCKED SEPARATOR ELEMENT
Check pressure differential and replace
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
54
FAULT FINDING
FAULT
CAUSE
REMEDY
Motor reverse rotation.
T1
INCOMING POWER WIRED TO
PACKAGE INCORRECTLY
Review electrical diagram 23002171 in this manual and wire correctly.
Emergency stop.
T2
EMERGENCY STOP
Please see safety warning message on page 9 of this manual. After all hazards
are cleared, the unit can be restarted by twisting the Emergency Stop button and
restarting.
Low ambient
temperature.
T4
COMPRESSOR WILL NOT START
BELOW 2_C, UNLESS FITTED
WITH LOW AMBIENT OPTION
(−10_C)
Wait until compressor pacakge air temperature rises above minimum starting
temp requirement.
High sump air pressure.
T5 W5
T5,
MPV STUCK CLOSED
Strip MPV, examine and repair if necessary.
BLOCKED SEPARATOR
ELEMENT
Replace separator element.
BLOWDOWN SYSTEM
INEFFECTIVE
Check the operation of the load solenoid valve.
INCOMING POWER WIRED TO
PACKAGE INCORRECTLY
Review electrical diagram 23002171 in this manual and wire correctly.
INLET VALVE NOT OPENING
Check that the valve is free to open.
Low sump air pressure.
T6
Check the operation of the unloader valve − strip and clean if necessary.
Check the operation of the load solenoid valve.
P1 Sensor calibration
failure.
Check sensor connection and calibrate if necessary.
P2 Sensor calibration
failure.
Check sensor connection and calibrate if necessary.
Maintenance due soon.
W14
TIME SINCE LAST SERVICE IS
APPROACHING SERVICE
INTERVAL
Schedule Maintenance.
Maintenance due
immediately.
W15
SERVICE INTERVAL HAS
EXPIRED
Schedule Maintenance.
Change oil filter.
W16
CHANGE OIL FILTER
Change oil filter.
Change air filter.
W17
CHANGE AIR FILTER
Change air filter.
Change separator
element.
W18
CHANGE SEPARATOR ELEMENT
Change separator element.
Integral sequencing
communication failure.
W19
WIRING OR COMMUNICATION
FAULT
Check wiring.
http://air.irco.com
en
R 90−160 IU
R 90−160 IU
MANUAL DE MANEJO Y MANTENIMIENTO
Este manual contiene
importante información sobre
seguridad y ha de ponerse a
disposición del personal
encargado del funcionamiento
y mantenimiento de la
máquina.
C.C.N. : 80443047 es
REV.
:A
FECHA : JULIO 2007
GRUPO DE COMPRESORES DE AIRE GARANTIA Y ARRANQUE
REGISTRADO
Garantía
La Compañía garantiza que el equipo por ella fabricado será y entregado en virtud de la presente estará exento de
defectos de materiales y de mano de obra durante un período de doce meses a partir de la fecha de puesta en
funcionamiento o de dieciocho meses a partir de la fecha de despacho desde la fábrica, si ésta ocurriese primero.
El Comprador estará obligado a informar por escrito y con prontitud cualquier fallo de conformidad de esta garantía
a la Compañía dentro del citado período, con lo cual la Compañía subsanará, a discreción propia, tal disconformidad
mediante la reparación adecuada del equipo o suministrando una pieza de repuesto F.O.B. punto de embarque,
siempre que el Comprador haya almacenado, instalado, mantenido y operado tal Equipo de conformidad con las
nuevas prácticas de la industria y haya cumplido las recomendaciones específicas de la Compañía.
Los accesorios o el equipo suministrado por la Compañía, pero fabricado por otros, se beneficiará de cualquier
garantía que los fabricantes hayan proporcionado a la Compañía y que pueda trasladarse al Comprador. La Compañía
declinará toda responsabilidad acerca de cualesquiera reparaciones, recambios o ajustes realizados en el equipo y
de cualesquiera costos de la mano de obra realizada por el Comprador o por otros, sin previo consentimiento por
escrito de la Compañía.
Se excluyen específicamente los efectos de corrosión y el uso y desgaste normales. Las garantías de rendimiento
se limitan a aquéllos que se indiquen específicamente en la propuesta de la Compañía. A menos que la
responsabilidad de cumplir tales garantías de rendimiento se limite a pruebas específicas, la obligación de la
Compañía será la de subsanar de la forma y durante el período de tiempo que anteriormente se indica.
LA COMPAÑÍA NO CONCEDE GARANTIA O REPRESENTACION ALGUNA DE NINGUN TIPO EN ABSOLUTO,
EXPRESA O IMPLICITA, SALVO LA DEL TITULO, Y POR LA PRESENTE RENUNCIA A TODAS LAS GARANTIAS
DE COMERCIABILIDAD E IDONEIDAD PARA UN PROPOSITO EN PARTICULAR.
La corrección por la Compañía de disconformidades, sean patentes o latentes, de la forma y por el período de tiempo
anteriormente indicados constituirá el cumplimiento de todas las responsabilidades de la Compañía en cuanto a tales
disconformidades bien sean que se basen en un contrato, negligencia de garantía, indemnización, responsabilidad
estricta o de otro modo con respecto a o emanantes de tal Equipo.
El Comprador no operará el Equipo que se considere defectuoso, sin notificar previamente por escrito a la Compañía
su intención de realizar esto. Cualquier utilización tal del Equipo se llevará a cabo bajo el riesgo y responsabilidad
exclusivos del Comprador.
Obsérvese que ésta es la garantía normal de Ingersoll–Rand. Toda garantía en vigor en el momento de la compra
del compresor o negociada como parte del pedido de compra puede tener prioridad sobre esta garantía.
Para registrarse en línea, entrar en air.irco.com/registration.htm
Ingersoll−Rand
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ
42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
Davidson, NC 28036
CONTENIDO & ABREVIATURAS
1
ABREVIATURAS Y SIMBOLOS
CONTENIDO
1
CONTENIDO
####
Para el número de derie, sirvanse contactar
con Ingersoll Rand
2
PREAMBULO
−>#### Hasta serie nº
####−> Desde serie nº
3
SIMBOLOS ISO
*
No dibujado
†
Opcion
8
CALCOMANIAS
NR
No necesario
9
SEGURIDAD
AR
Según se necesite
HA
Máquina para ambiente severo
WC
Máquina refrigerada por agua
AC
Máquina refrigerada por aire
ERS
Sistema de recuperación de energía
ppm
partes por millón
11
INFORMACION GENERAL
38
INSTALACIÓN / MANEJO
44
INSTRUCCIONES DE OPERACION
49
MANTENIMIENTO
52
RESOLUCION DE AVERIAS
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
2
PREAMBULO
Esta máquina se ha concebido y suministrado para su utilización
únicamente bajo las condiciones y en las aplicaciones especificadas
a continuación:
. Compresión de aire de ambiente normal sin gases, vapores o
partículas adicionales conocidos o detectables.
. Funcionamiento dentro de la gama de temperatura ambiente
especificada en la sección INFORMACION GENERAL de este
manual.
El contenido de este manual es propiedad y material confidencial
de Ingersoll Rand y no puede reproducirse sin el consentimiento previo
por escrito de Ingersoll Rand.
Ninguna parte de lo contenido en este documento puede
entenderse como promesa, garantía o representación, implícita o
explícita, respecto a los productos Ingersoll Rand que en él se
describen. Tales garantías u otros términos y condiciones de venta de
los productos deberán estar deacuerdo con los términos y condiciones
estándar de venta para tales productos, que están a disposición de los
clientes si lo solicitan.
Uso de la máquina en cualquiera de las siguientes
situaciones:−
a) No esta aprobado por Ingersoll Rand.
b) Puede perjudicar la seguridad de los usuarios y otras
personas, y
c) Puede perjudicar cualquier reclamacion hacha contra
Ingersoll Rand.
Este manual contiene instrucciones y datos técnicos para todas las
operaciones de empleo normales y de mantenimiento rutinario. Las
reparaciones mayores no están comprendidas en este manual y
deben encomendarse o consultarse a un concesionario de servicio
autorizado Ingersoll Rand.
TABLA 1
Los modelos de máquinas representados en este manual pueden
utilizarse en distintas ubicaciones de todo mundo. Las máquinas
vendidas y enviadas a territorios de la Comunidad Europea requieren
que la máquina muestre la marca de la CE y cumplan distintas
directivas. En tales casos, la especificación de diseño de esta
máquina ha sido certificada como que cumple las directivas de la CE.
Toda modificación a cualquier pieza está absolutamente prohibida y
tendría como resultado la invalidación de la certificación y la marca de
la CE.
Uso de la máquina para producir aire comprimido para:
a) consumo humano directo
b) consumo humano indirecto, sin el correspondiente filtrado y
purificado.
Uso de la máquina fuera del rango de temperatura ambiente
especificado en la sección de INFORMACION GENERAL de este
manual.
Uso de la máquina donde haya riesgo real o potencial de niveles
peligrosos de gases o vapores inflamables.
Todos los componentes, accesorios, tuberías y conectores
incorporados al sistema de aire comprimido, deberán ser:
. de buena calidad, adquiridos a un fabricante de buena reputación
y, en lo posible, de un tipo aprobado por Ingersoll Rand
. claramente de un régimen adecuado para una presión igual, como
mínimo, a la máxima presión de trabajo premisible de la máquina
compatibles con el lubricante/ refrigerante del compresor
. acompañados de instrucciones para que su instalación,
funcionamiento y mantenimiento se lleven a cabo con seguridad.
ESTA MÁQUINA NI SE HA DESTINADO NI DEBE UTILIZARSE
EN AMBIENTES POTENCIALMENTE EXPLOSIVOS, INCLUIDAS
LAS SITUACIONES EN LAS QUE SE HALLEN PRESENTAS
GASES O VAPORES INFLAMABLES.
Uso de la máquina con componentes no aprobados por Ingersoll
Rand.
Uso de la máquina con componentes de seguridad o de control
perdidos o averiados.
Los departamentos de Servicio de Ingersoll Rand puede facilitar
detalles de los equipos aprobados.
Conexión a una alimentación eléctrica de tensión y(o frecuencia
incorrectas.
El uso de repuestos ajenos a la lista de piezas aprobadas por
Ingersoll Rand puede producir situaciones de peligro sobre las cuales
Ingersoll Rand no tiene ningún control. Por tanto, Ingersoll Rand no
puede hacerse responsable de aquellos equipos en los que se hayan
instalado piezas no aprobadas.
La compañia no acepta resposabilidades por arrores en la
traducción de la versión original en Inglés.
ULTRA COOLANT es marca registrada de Ingersoll−Rand
Company USA.
Ingersoll Rand se reserva el derecho a realizar cambios y mejoras
de los productos sin previo aviso y sin incurrir en ningún tipo de
obligación a realizar tales cambios o añadir tales mejoras en aquellos
productos que se hayan vendido previamente.
INTELLISYS es marca registrada de Ingersoll−Rand Company
USA.
Los usos para lo que esta diseñada esta máquina estan
subrayados abajo y también se dan algunos ejemplos de uso
incorrecto, sin embargo Ingersoll Rand no se ouede anticipar a cada
aplicación o situación de trabajo que pueda ocurrir.
SI TIENE DUDAS CONSULTE AL SUPERVISOR.
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
3
SIMBOLOS ISO
FORMA GRAFICA Y SIGNIFICADO DE LOS SIMBOLOS ISO
Prohibición/Obligatoriedad
Información/Instrucciones
Advertencia
ADVERTENCIA − Riesgo de descarga
eléctrica.
ADVERTENCIA − Sistema o componente
presurizado.
ADVERTENCIA − Superficie caliente.
ADVERTENCIA − Control de presión.
ADVERTENCIA − Riesgo de corrosion.
ADVERTENCIA − Caudal de aire/gas − o
descarga de aire.
X,X
BAR
ADVERTENCIA − Recipiente presurizado.
ADVERTENCIA − Gas de escape caliente y
perjudicial.
ADVERTENCIA − Mantener la correcta
presión de los neumáticos. (Refiérase a la
sección INFORMACION GENERAL de este
manual.)
0_C
ADVERTENCIA − Liquido inflamable.
http://air.irco.com
ADVERTENCIA − Antes de colocar el bulón
de remolque o comenzar a remolcar,
consultar el manual de operación y
mantenimiento.
es
ADVERTENCIA − Para trabajar a
temperaturas por debajo de 0_C, consultar
el manual de operación y mantenimiento.
R 90−160 IU
4
SIMBOLOS ISO
ADVERTENCIA − No realizar ningun
mantenimiento en esta maquina sin haber
desconectado el suministro electrico y sin
haber aliviado la presion de aire.
ADVERTENCIA − Antes de realizar
cualquier mantenimiento, consultar el
manual de operación y mantenimiento.
No respirar el aire comprimido de esta unidad.
No quitar el manual de operación y
mantenimiento ni su bolsa de esta máquina.
No apilar.
No operar la máquina sin que la protección
este fijada.
No subirse en las valvulas de servicio ni en
ninguna otra pieza del sistema de presion.
No trabajar con las puertas o capotas abiertas.
No utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
No exeder el limite de velocidad del remolque.
No enceder llamas.
No abrir la válvula de servicio antes de instalar
la manguera de aire.
Utilizar la carretilla elevadora en esta lado.
Parada de emergencia.
Punto de amarre.
XX
km/h
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
5
SIMBOLOS ISO
Punto de elevación.
Encendido (energia)
Apagado (energia).
a
Antes de operar o llevar a cabo ningún
mantenimiento, leer el manual de operaciòn y
mantenimiento de esta máquina.
Al aparcar coloque la máquina correctamente,
use el freno de mano y los calzos de las
ruedas.
Contiene amianto.
FIJAR
ESTADO DEL SECUENCIADOR
CARGA
SECUENCIADOR (CONTROL
AUTOMATICO)
COMPRESOR
FUERDA DE CARGA (DESCARGADO)
REPOSICIONAR
ESTADO DEL COMPRESOR
MODULAR
MAL FUNCIONAMIENTO
ENERGIA ELECTRICA
FILTRO SUCIO
ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA
MOTOR ELECTRICO
HORAS
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
6
SIMBOLOS ISO
SEPARATORE DEL REFRIGERANTE
PRESION
DESCARGA DE AIRE
TANQUE PRESIONIZADO
CICLO DE CONEXION/DESCONEXION
FILTRO DEL REFRIGERANTE
FILTRO DE AIRE
BOTON PULSADOR DE CONEXION /
DESCONEXION
PRESSIONE DEL REFRIGERANTE
PRESION DEL AIRE
ESTRELLA TRIANGULO IEC 617−7
REARRANQUE AUTOMATICO
INTERCAMBIADOR DE CALOR
MANTENIMIENTO
MANUTENZIONE PROIBITA
CONDUCTO DE VACIADO DEL
REFRIGERANTE
CONDUCTO DE VACIADO DEL
CONDENSADO
CONTROL DE LA PRESION
MANUAL (SELECCIONAR)
TEMPERATURA
ALTA TEMPERATURA
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
7
SIMBOLOS ISO
TENSION DE LA CORREA
FILTRO
LUBRICACION DEL MOTOR
FRAGIL
MANTENER SECO
COLOCAR EN ESTA POSICION
NO USAR GANCHOS
NO USAR MORDAZAS DE AGARRE
LATERAL
ROTACION
ENTRADA DE ENERGIA ELECTRICA (AC)
ENTRADA DEL AGUA
SALIDA DEL AGUA
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
8
CALCOMANIAS (I.S.O.)
Elemento
ccn
Cantidad
Descripción
1
23038474
4
Calcomanía, logotipo de Ingersoll Rand
2
92867407
1
Calcomanía: No inhalar
3
92867498
1
4
93166486
5
6
Elemento
ccn
Cantidad
Descripción
13
93165967
1
Calcomanía, arranque/mantenimiento en
frío
Calcomanía, descarga de aire
14
93166494
1
Calcomanía, aviso Ultra Coolant
1
Calcomanía, toma de energía eléctrica
15
93166502
1
−
1
Placa, datos
Calcomanía, cambio del elemento del
filtro
92867522
2
16
23116452
1
Calcomanía, advertencia de
mantenimiento
Calcomanía, letrero S3 de Interllisys
17
93557510
1
Calcomanía, arranque/parada remoto
automático
7
92867530
3
Calcomanía, advertencia de superficie
caliente
18
93166403
1
Calcomanía, entrada de agua
8
93165983
2
Calcomanía, aviso de flecha de rotación
19
93166411
1
Calcomanía, salida de agua
9
93166478
1
Calcomanía, drenaje de condensación
20
92930627
1
Calcomanía, advertencia general
10
93187813
1
Calcomanía, lubricación del motor
21
93165959
1
11
92930585
1
Calcomanía, recipiente presurizado
Calcomanía, usar guardas cuando esté
en funcionamiento
12
92930593
1
Calcomanía, descarga eléctrica
22
93166460
1
Calcomanía, desagüe del refrigerante
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
SEGURIDAD
9
Si el aire de descarga se va a liberar en un espacio reducido, debe
proporcionarse una ventilación adecuada.
ADVERTENCIAS
Las advertencias llaman la atención sobre las instrucciones que
deben seguirse estrictamente para evitar daños a la persona o la
muerte.
Cuando se emplee aire comprimido, el personal deberá llevar un
equipo de protección adecuado.
PRECAUCIONES
Las precauciones llaman la atención sobre las instrucciones que
deben seguirse estrictamente para evitar daños en el equipo, el
proceso o sus alrededores.
Todas las piezas sometidas a presión, especialmente tubos
flexibles y sus acoplamientos, tienen que ser inspeccionados
regularmente, no tener ningún defecto y han de ser sustituídos de
acuerdo al Manual de instrucciones.
AVISOS
Los avisos se utilizan para dar información suplementaria.
Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y
consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la
unidad.
ASVERTENCIA
Imponiendo en el compresor una parada normal o de
emergencia sólo desahogará la presión aguas arriba de la válvula
de presión mínima encima del tanque separador.
Si se requiere trabajo de mantenimiento aguas abajo de esta
válvula, cerciorarse de que se desahogue toda la presión en el
punto de ventilación del proceso exterior al compresor.
Cerciórese que el Manual de Manejo y Mantenimiento, y el bolsillo
para él, no se saquen permanentemente de la máquina.
Este estado se anuncia seleccionando PRESION DE DESCARGA
DE LA UNIDAD (PACKAGE DISCHARGE PRESSURE) en el panel
de control
Asegúerese que el personal de mantenimiento esta entrenado
convenientemente y que han leído los Manuales de Mantenimiento.
Evite el contacto de cualquier parte del cuerpo con el aire
comprimido.
El aire comprimido y la energía eléctrica pueden ser peligrosos.
Antes de comenzar cualquier trabajo sobre el compresor, asegurar
que la alimentación eléctrica ha sido cortada y que el compresor ha
sido despresurizado.
La válvula de seguridad que se encuentra en el tanque separador
debe revisarse periódicamente para comprobar su correcto
funcionamiento.
Información general
Productos
Asegúrese de que todas las cubiertas protectoras estén en su lugar
y que la capota o las puertas estén cerradas durante la operación.
Las siguientes substancias han sido utilizadas en la fabricación de
esta máquina y pueden ser peligrosas para la salud si se utilizan
incorrectamente:−
. grasa conservante
. inhibidor de óxido
. refrigerante
La instalación de este compresor debe estar de acuerdo con
códigos eléctricos reconocidos y con cualquier código local de
Seguridad e Higiene.
EVITE LA INGESTION, EL CONTACTO CON LA PIEL Y LA
INHALACION DE HUMOS
La utilización de cubetas de plástico para los filtros de tuberías sin
protección metálica puede ser peligroso. Su integridad puede verse
afectada por lubricantes sintéticos o por los aditivos utilizados en los
aceites minerales. Deben utilizarse cubetas metálicas en un sistema
presurizado.
Para más información consultar las páginas de datos de materiales
ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) y IRACA145 (refrigerante de grado
alimenticio).
Aire comprimido
Asegúrese que la máquina trabajando a la presión es conocida por
el personal apropiado.
Si el lubricante del compresor entra en contacto con los ojos,
lavarlos con agua abundante durante 5 minutos, como mÍnimo.
Todo el equipo de presión de aire instelado o conectado a la
máquina tienen que funcionar a presiones de trabajo de seguridad o al
menos a la presión de tarado de la máquina.
Si el lubricante del compresor entra en contacto con la piel, lavarla
inmediatamente.
Consultar al doctor si se ingieren grandes cantidades de lubricante
del compresor.
Si se conecta más de un compresor a una planta común posterior,
han de montarse y controlarse mediante procedimientos de trabajo
válvulas de retención y válvulas de aislamiento, de forma que una
máquina no sea sometida accidentalmente por otra a presión /
sobrepresión.
Consultar al doctor si se inhalan grandes cantidades de lubricante
del compresor.
Nunca dar líquidos a beber ni inducir el vómito si el paciente está
inconsciente o sufre convulsiones.
El aire comprimido no tiene que usarse directamente por ningún
aparato de respiración o máscara.
Transporte
El aire de descarga contiene un pequeño porcentaje de aceite de
lubricación del compresor, por lo que debe de tenerse cuidado de que
el equipo adyacente sea compatible.
http://air.irco.com
Cuando se transporte o carque una máquina, asegurarse que se
usan los puntos específicos de elevación y de remolque.
es
R 90−160 IU
10
SEGURIDAD
Sistema eléctrico
Eliminación del condensado
Mantener alejados del sistema eléctrico del compresor todas las
partes del cuerpo y las herramientas de mano u otros objetos
conductores. Mantener los pies sobre un suelo seco y estar en pie
sobre superficies aislantes y no entrar en contacto con parte alguna del
compresor cuando se realicen ajustes o reparaciones en partes
expuestas con corriente del sistema eléctrico del compresor.
El condensado no se puede vaciar en desagües de agua dulce o
aguas superficiales. En algunas regiones, el condensado del
compresor que contiene ULTRA COOLANT se puede vaciar
directamente a un sistema de drenaje que posea tratamiento de aguas
residuales aguas abajo.
Cerrar y bloquear con lave todas las puertas de acceso cuando el
compresor quede desatendido.
Dado que las normas sobre aguas residuales varían entre países
y regiones, el usuario tiene la responsabilidad de establecer los límites
y respetar las normas de su zona en particular. Ingersoll Rand y sus
distribuidores correspondientes se complacerían en asesorar y
ayudar en estos aspectos.
No utilizar extintores destinados a incendios de la Clase A o Clase
B cuando se trate de incendios eléctricos. Utilizar solamente extintores
idóneos para incendios de la clase AB o de la clase ABC.
Efectuar reparaciones únicamente en zonas limpias, secas, bien
iluminadas y ventiladas.
Eliminación del refrigerante
Deberán adoptarse medidas en caso de derrame: Empaparlo con
un material absorbente adecuado y barrerlo luego metiéndolo en una
bolsa de plástico para su eliminación.
Conectar el compresor únicamente a sistemas eléctricos que sean
compatibles con sus características eléctricas y que sean de su
capacidad nominal.
Quemarlo en un incinerador aprobado o conforme a las normas de
la localizadad o del país.
Para más información, consulte las Hojas de datos de materiales:
ULTRA COOLANT
80440043 (en)
88309612 (EU)
80440068 (es)
80440050 (pt)
REFRIGERANTE DE CALIDAD DE ALIMENTOS X−TEND
80442254
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
INFORMACION GENERAL
11
ESQUEMA DE PROCESOS E INSTRUMENTACION
CLAVE
1.
Descarga de aire
10. Válvula de drenaje, refrigerante
2.
Compresor
11. Válvula de carga 1SV
3.
Filtro de aire
12. Válvula de retención de entrada de aire
4.
Disyuntor de vacío 1VCA
13. Colector de drenaje electrónico
5.
Refrigerador, aire
14. Válvula de retención de presión mínima
6.
Refrigerador, refrigerante
15. Separador de humedad
7.
Descarga del condensado
16. Transductor de presión 4APT
8.
Filtro del refrigerante
17. Válvula de desahogo de la presión
9.
Interruptor de presión, filtro del refrigerante 1DPS
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
12
INFORMACION GENERAL
18. Filtro de barrido / orificio / verificación
LEYENDA DE TUBERIAS
19. Tanque separador (primario/secundario)
A.
Aire/refrigerante
20. Válvula de control de temperatura del aceite
B.
Aire
21. Termistor de temperatura 2ATT
C.
Refrigerante
22. Válvula de solenoide de seguridad 3SV
D.
Condensado
23. Motor de accionamiento
E.
Agua refrigerante (Refrigeración por agua solamente)
24. Motor del ventilador
F.
Envolvente del compresor
25. Ventilador de refrigeración
G.
Conexión de sensores
26. Entrada de agua refrigerante
(Refrigeración por agua solamente)
H.
Modulation
27. Salida de agua refrigerante
(Refrigeración por agua solamente)
NOTAS
1.
Para las dimensiones y posiciones de conexiones del cliente,
consúltese el plano de cimentos de la unidad.
2.
El filtro posterior tiene que ser provisto por el cliente.
28. Transductor de presión 3APT
29. Válvula de parada del agua 4SV
30. Válvula de modulación 6SV
31. Válvula de modulación 5SV
32. Regulador
33. Válvula de lanzadera
34. Válvula de bola
M(o)Modulación (opcional)
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
INFORMACION GENERAL
13
FUNCIONAMIENTO GENERAL
FUNCIONES OPCIONALES
El compresor es un equipo conducido por un motor eléctrico, de
simple etapa, de tipo tornillo, completo con accesorios para tuberías,
cableado y montado sobre una placa base. Es un conjunto de
compresión de aire totalmente equipado.
El hardware de modulación amplía los tipos de control hasta la
modulación (control de la capacidad) y el sistema de control
automático cuando el compresor cambia entre ”en línea/fuera de línea”
y modulación a medida que varía la demanda.
El compresor estandard está diseñado para funcionar en un
ambiente con un rango de temperaturas entre 2_C y 46_C (35_F to
115_F). La máxima temperatura estandard de 46_C (115_F) es
aplicable hasta una elevación de 1000m (3280 ft) sobre el nivel del mar.
Por encima de esta altitud es necesario hacer unas reducciones
significativas sobre la temperatura ambiente si se va a utilizar un motor
estandard.
La seguridad de funcionamiento se consigue disparando el
compresor si aparecen condiciones de temperaturas excesivas o
sobrecargas eléctricas.
Opción de ambiente baja (compresores estándares y mejorados)
Cuando esté instalada y seleccionada la opción ambiente baja y la
temperatura de descarga A/E se mida por debajo de 2_C (35_F), el
compresor arrancará cuando se le ordene pero se retrasará en cargar
un periodo de tiempo definido por el tiempo de retraso de ambiente
baja. Esto permitirá que suba la temperatura del refrigerante por
encima de un nivel permisible antes de cargar el compresor en
entornos fríos.
La compresión en un compresor de aire tipo tornillo está creada por
el entrelazado de dos rotores helicoidales (Macho y Hembra).
La mezcla de aire y refrigerante, descarga del compresor en el
sistema de separación. El sistema extrae todo el refrigerante, excepto
unas pocas PPM, del aire de descarga. El refrigerante se devuelve al
sistema de refrigeración y el aire pasa al postenfriador y sale del
compresor a través del separador de humedad (opcional).
Cuando no está instalada la opción ambiente baja, la máquina no
arrancará si la temperatura de descarga A/E es inferior a 2_C (35_F).
CUIDADO
Si están instalados PORO o Arranque/parada programada, se
requiere hardware adicional para ofrecer un aviso audible de
rearranque pendiente.
Póngase en contacto con IR para detalles.
El aire es introducido en el compresor por el ventilador de
refrigeración y es empujado a través de la combinación
enfriador/postenfriador.
Enfriando el aire de descarga y pasándolo a través del separador,
se extrae la mayoría del vapor de agua contenido en el aire.
Opción de rearranque de fallo de alimentación (PORO)
(depende de las opciones instaladas y/o los controles instalados)
El sistema de refrigeración consta de un cárter, un enfriador, una
válvula thermostatic y un filtro. Cuando el equipo está en
funcionamiento, el refrigerante es presurizado y forzado hacia los
cojinetes del compresor.
Para que se ejecute PORO, la opción PORO tiene que está instalada
y el punto de configuración de PORO tiene estar configurado a activo.
Si se pierde la alimentación al compresor mientras la unidad está
funcionando o se detiene en arranque/parada automática, el
controlador almacena las condiciones de funcionamiento actuales en
la memoria.
El sistema de control de carga del compresor es automático ”En
servicio−fuera de servicio”. El compresor funcionará para mantener la
presión de descarga asignada y está provisto de un sistema de auto
arranque para su utilización en plantas en las que hay una gran
variación en el consumo de aire.
Cuando se restaura la alimentación, el controlador proporcionará
energía a la bocina y comenzará una cuenta atrás en la pantalla. El
LED rojo parpadeará indicando una condición de aviso y la bocina
sonará durante el número de segundos configurados en el punto de
configuración de tiempo PORO. Al final de la cuenta atrás, la bocina
dejará de sonar y el compresor arrancará.
Se suministra un panel de instrumentación para indicar las
condiciones de funcionamiento del compresor y su estado general.
La cuenta atrás de PORO puede ser detenida en cualquier momento
pulsando el botón parada/restablecimiento de la interfase del usuario.
Pulsar cualquier botón hará que la bocina deje de sonar y se detenga
la cuenta atrás. El control se arrancará normalmente en modo listo para
comenzar.
PRECAUCIÓN
APLICACIONES DE BAJA DEMANDA
Durante los períodos de baja demanda, es posible que el
compresor no alcance su temperatura normal de
funcionamiento. Un funcionamiento continuado con baja
demanda puede provocar la formación de condensado en el
refrigerante. Si esto ocurre, las características lubricantes del
refrigerante pueden perjudicarse, lo que puede provocar daños
en el compresor.
DEBE PERMITIRSE QUE EL COMPRESOR TENGA UN
PROLONGADO TIEMPO DE
FUNCIONAMIENTO CON CARGA.
Arranque/parada programado
(depende de las opciones instaladas y/o los controles instalados)
La opción arranque/parada programada hace posible el arranque y la
parada del compresor a horas específicas. Este modo de
funcionamiento puede encenderse y apagarse seleccionando el modo
deseado en el punto de configuración encendido/activado de arranque
parada programado.
Cuando está habilitado, la bocina sonará durante 10 segundos para
avisar a todo el mundo del área alrededor de que el compresor está a
punto de arrancar. La pantalla mostrará el mensaje de aviso ”Arranque
programado en X segundos”, donde ”X” es una cuenta atrás de 10 a
0 segundos. Después de 10 segundos, el compresor arrancará
automáticamente siempre y cuando el compresor no esté en condición
de fallo o parado manualmente pulsando el botón
parada/restablecimiento.
Cuando ocurre una parada programada, el compresor puede
rearrancarse manualmente pulsando el botón de arranque del panel de
control o cerrando la señal de arranque remoto.
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
14
INFORMACION GENERAL
ROTARY 125 HP 60 Hz
R90IU−100
R90IU−125
R90IU−140
CFM (m3/min)
647 (18.3)
563 (15.9)
511 (14.5)
DATOS GENERALES DEL COMPRESOR
Capacidad de FAD (1)
Potencia del compresor
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Presión de descarga de paquete calificada a plena
carga
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
Presión máxima sin conexión
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
Presión máxima de recarga
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
Velocidad del rotor macho
RPM
1,804
1,612
1,496
DATOS DE REFRIGERACIÓN − GENERAL MÁXIMA AMBIENTE 115ºF
Temperatura de funcionamiento
_F (_C)
204 (96)
201 (94)
200 (93)
Temperatura de inyección al compresor
_F (_C)
172 (78)
172 (78)
172 (78)
Refrigerador de aceite
1000 BTU/h(1000
kJ/h)
307 (324)
316 (333)
321 (339)
Refrigerador de aceite y postrefrigerador
1000 BTU/h(1000
kJ/h)
389 (410)
390 (411)
389 (410)
GPM (litros / min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Eliminación de calor
Flujo de aceite
DATOS POSTREFRIGERACIÓN
CTD postrefrigerador (2)
Flujo de aire del ventilador
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
pulgadas (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litros / min)
35 (132)
34 (129)
35 (132)
@ 70_F (21_C)
GPM (litros / min)
33 (125)
33 (125)
32 (121)
@ 90_F (32_C)
GPM (litros / min)
31 (117)
31 (117)
31 (117)
@ 115_F (46_C)
GPM (litros / min)
28 (106)
29 (110)
29 (110)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
psid(bar)
1.9 (0.13)
2.0 (0.14)
2.1 (0.14)
Presión estática añadida máxima
CFM
(m3/min)
DATOS REFRIGERACIÓN POR AGUA
Agua refrigerante requerida
(recomendados 25−60 GPM (95−227 litros/min))
Aumento de la temperatura del agua
Caída de presión del agua a condición calificada
de flujo máximo (agua a 50º F)
psid(bar)
0.36 (0.02)
0.30 (0.02)
0.32 (0.02)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
pulgadas (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Capacidad del cárter
USgal (litros)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
Capacidad total del sistema de lubricación
USgal (litros)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
Refrigerado por agua
dB(A)
70
70
70
DATOS DE LUBRICACIÓN
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
15
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
DIMENSIONES DEL PAQUETE (3) L x An x Al
Pulgadas (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
NPT para conexión del aire de descarga (hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
NPT de entrada y salida de agua (hembra)
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
DATOS ELÉCTRICOSD (4)
Potencia a carga completa − Motor de impulso
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Potencia a carga completa − Motor del ventilador
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
Potencia a carga completa − Paquete
bhp (kW)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
Corriente a carga completa − Motor de impulso
Amperios
182.9
144.5
120.9
Corriente a carga completa − Motor del ventilador
(refrigerado por aire)
Amperios
11.4
9.4
7.5
(refrigerado por agua)
Amperios
2.0
1.6
1.3
Corriente a carga completa − Paquete (refrigerado
por aire)
Amperios
194.3
153.9
128.4
por agua)
Amperios
184.9
146.1
122.2
Potencia del motor del ventilador (refrigerado por
agua)
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
280M1
280M1
280M1
Amperios
1,198
1,182
791
%
94.5
95.5
94.5
0.85
0.89
0.85
RMP del motor de impulso
Tamaño del chasis del motor de impulso: IP55
(IEC 60034)
Potencia del rotor bloqueado del motor de impulso
(5)
Eficiencia del motor de impulso
Factor de potencia del motor de impulso
NOTAS:
(1) FAD (entrega de aire libre) es rendimiento de paquete completo que incluye todas las pérdidas según el anexo C de ISO1217: 1996.
(2) CTD (Diferencia de temperatura fría) se define como la diferencia entre las temperatura de descarga de paquete y la del fluido de refrigeración (aire
o agua ambiente)
− Las condiciones de referencia ambiente son aire de la entrada 100_F/38_C en la humedad relativa de 40%.
(3) Para los pesos y posiciones de conexión de tubos, ver los dibujos de diseño general−23057581 (refrigerado por aire), 23057573 (refrigerado por
agua).
(4) Datos eléctricos basados en los motores IP55 de Ingersoll Rand, consulte la fábrica para otros.
(5) La sobrecorriente de arranque de delta estrella es el 33% de la sobrecarga KVA de la tensión completa.
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
16
INFORMACION GENERAL
ROTARY 150 HP 60 Hz
R110IU−100
R110IU−125
R110IU−140
CFM (m3/min)
783 (22.2)
690 (19.5)
618 (17.5)
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
carga
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
2,175
1,944
1,803
_F (_C)
214 (101)
211 (99)
210 (99)
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
1000 BTU/h(1000
kJ/h)
360 (380)
371 (391)
379 (400)
1000 BTU/h(1000
kJ/h)
468 (494)
468 (494)
467 (493)
GPM (litros / min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Flujo de aceite
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
pulgadas (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litros / min)
41 (155)
41 (155)
40 (151)
@ 70_F (21_C)
GPM (litros / min)
40 (151)
39 (148)
39 (148)
@ 90_F (32_C)
GPM (litros / min)
37 (140)
37 (140)
37 (140)
@ 115_F (46_C)
GPM (litros / min)
34 (129)
34 (129)
35 (132)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
psid(bar)
2.6 (0.18)
2.8 (0.19)
2.9 (0.20)
CFM
(m3/min)
psid(bar)
0.52 (0.04)
0.45 (0.03)
0.39 (0.03)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
pulgadas (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
USgal (litros)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
USgal (litros)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
17
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
Pulgadas (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
Amperios
220.0
177.1
145.0
Amperios
11.4
9.4
7.5
Amperios
2.0
1.6
1.3
por aire)
Amperios
231.4
186.5
152.5
por agua)
Amperios
222.0
178.7
146.3
agua)
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
280M2
280M2
280M2
Amperios
1,379
1,592
911
%
95.0
95.2
95.0
0.85
0.87
0.85
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
18
INFORMACION GENERAL
ROTARY 200 HP 60 Hz
R150IU−100
R150IU−125
R150IU−140
CFM (m3/min)
1004 (28.4)
875 (24.8)
837 (23.7)
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
carga
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
2,740
2,439
2,347
_F (_C)
215 (102)
213 (101)
212 (100)
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
1000 BTU/h(1000
kJ/h)
481 (507)
497 (524)
502 (530)
1000 BTU/h(1000
kJ/h)
622 (656)
623 (657)
623 (657)
GPM (litros / min)
50 (189)
56 (212)
59 (223)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Flujo de aceite
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
pulgadas (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litros / min)
55 (208)
54 (204)
54 (204)
@ 70_F (21_C)
GPM (litros / min)
53 (201)
52 (197)
52 (197)
@ 90_F (32_C)
GPM (litros / min)
50 (189)
50 (189)
50 (189)
@ 115_F (46_C)
GPM (litros / min)
46 (174)
46 (174)
46 (174)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
psid(bar)
4.3 (0.30)
4.5 (0.31)
4.6 (0.32)
CFM
(m3/min)
psid(bar)
0.77 (0.05)
0.66 (0.05)
0.63 (0.04)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
pulgadas (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
USgal (litros)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
USgal (litros)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
19
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
Pulgadas (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
Amperios
316.3
245.2
209.0
Amperios
11.4
9.4
7.5
Amperios
2.0
1.6
1.3
por aire)
Amperios
327.7
254.6
216.5
por agua)
Amperios
318.3
246.8
210.3
agua)
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
315M2
315M2
315M2
Amperios
1,984
2,126
1,311
%
95.0
95.5
95.0
0.79
0.84
0.79
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
20
INFORMACION GENERAL
ROTARY 90 kW 50 Hz
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
m3/min (CFM)
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
1,693
1,513
1,404
DATOS DE REFRIGERACIÓN − GENERAL MÁXIMA AMBIENTE 46ºC
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litros / min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
(CFM)
(recomendados 95−227 litros/min (25−60 GPM))
de flujo máximo (agua a 10º C)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
21
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
BSPT para conexión del aire de descarga
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
BSPT de entrada y salida de agua (hembra)
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
Amperios
177.5
172.9
164.6
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
188.2
183.6
175.3
por agua)
Amperios
179.4
174.8
166.5
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M1
280M1
280M1
Amperios
1,278
1,245
1,186
%
93.9
93.9
93.9
0.85
0.87
0.84
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
22
INFORMACION GENERAL
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
m3/min (CFM)
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
1,693
1,513
1,404
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litros / min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
(CFM)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
23
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
Amps
178.2
169.3
163.2
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amps
188.9
180.0
173.9
por agua)
Amps
180.1
171.2
165.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
agua)
RPM
1485
1485
1485
280M1
280M1
280M1
Amps
1,309
1,309
1,309
%
95.1
95.1
95.1
0.84
0.84
0.84
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
24
INFORMACION GENERAL
ROTARY 110 kW 50 Hz
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
1,969
1,896
1,758
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litros / min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
(CFM)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
25
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
Amperios
217.5
210.0
201.4
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
228.2
220.7
212.1
por agua)
Amperios
219.4
211.9
203.3
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M2
280M2
280M2
Amperios
1,501
1,449
1,390
%
94.5
94.5
94.5
0.85
0.88
0.84
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
26
INFORMACION GENERAL
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
1,969
1,896
1,758
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litros / min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
(CFM)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
27
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
Amperios
212.5
201.9
194.6
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
223.2
212.6
205.3
por agua)
Amperios
214.4
203.8
196.5
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M2
280M2
280M2
Amperios
1,565
1,565
1,565
%
95.1
95.1
95.1
0.87
0.87
0.87
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
28
INFORMACION GENERAL
ROTARY 132 kW 50 Hz
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
2,290
2,203
2,039
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litros / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
(CFM)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
29
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
Amperios
252.7
251.2
236.3
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
263.4
261.9
247.0
por agua)
Amperios
254.6
253.1
238.2
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M1
315M1
315M1
Amperios
1,744
1,733
1,631
%
94.8
94.8
94.8
0.87
0.88
0.85
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
30
INFORMACION GENERAL
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
2,290
2,203
2,039
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litros / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
(CFM)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
31
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
Amperios
256.8
244.0
235.2
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
267.5
254.7
245.9
por agua)
Amperios
258.7
245.9
237.1
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M1
315M1
315M1
Amperios
1,491
1,491
1,491
%
95.8
95.8
95.8
0.86
0.86
0.86
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
32
INFORMACION GENERAL
ROTARY 160 kW 50 Hz
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
2,809
2,589
2,487
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litros / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
(CFM)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
33
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
Amperios
305.3
300.8
279.5
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
316.0
311.5
290.2
por agua)
Amperios
307.2
302.7
281.4
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M2
315M2
315M2
Amperios
2,107
2,075
1,929
%
94.9
94.9
94.9
0.88
0.89
0.88
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
34
INFORMACION GENERAL
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diámetro del rotor
mm
226
226
226
RPM
2,809
2,589
2,487
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litros / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
Flujo de aceite
m3/min
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros / min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litros / min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litros / min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litros / min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
(CFM)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
m3/min (CFM)
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pulgadas) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (USgal)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litros (USgal)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Refigerado por aire
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVELES DE SONIDO
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
35
INFORMACION GENERAL
DATOS DEL PAQUETE
mm (pulgadas)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
(hembra)
Pulgadas
2.5
2.5
2.5
Pulgadas
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
Amperios
312.4
296.8
286.1
Amperios
10.7
10.7
10.7
Amperios
1.9
1.9
1.9
por aire)
Amperios
323.1
307.5
296.8
por agua)
Amperios
314.3
298.7
288.0
agua)
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M2
315M2
315M2
Amperios
2,102
2,102
2,102
%
95.9
95.9
95.9
0.86
0.86
0.86
(IEC 60034)
(5)
NOTAS:
o agua ambiente)
agua).
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
36
INFORMACION GENERAL
CLAVE
0V
Tensión cero
KM3
Contactor de la estrella
1DPS
Interruptor, condición del filtro de aceite
KM4
Contactor del ventilador
1SV
Válvula de carga
MCB
Interruptores del circuito
1VAC
Interruptor, condición del filtro de admisión
MM
Motor, accionamiento principal
2ATT
Temperatura de descarga del compresor
MOL
Relé térmico del motor
3APT
Presión del cárter
MS
3SV
Válvula de descarga
Fuente de alimentación, asegurar la rotación correcta de
fase
4APT
Presión del paquete de descarga
PE
Puesta a tierra protegida
PM
Monitor de la fase
4SV
Válvula, parada de agua
6SV
Válvula de modulación
9SV
Válvula, drenaje de condensación
AL
Alarma
CAB
Armario
CON
Controlador
ES
Parada de emergencia
FM
Motor del ventilador
FMS
Relé de sobrecarga del motor del ventilador
FRI
Relé Poro de estado sólido
FUA
Fusible alternativo
HTRS
Calentadores
IP
Panel de inst.
IS
Aislante si está acoplado
KM1
Contactor principal
KM2
Contactor del triángulo
http://air.irco.com
PORO Opción de rearranque por interrupción/fallo potencia
es
PTC
Termistor de la bobina del motor
RLE
Habilitar carga remota
RL/U
Carga/descarga remota
RS
Señal de funcionamiento
RS/S
Arranque/Parada remota
SFUA
Ver fusible alternativo
SP
Panel del motor de arranque
T1
Transformador, control
R 90−160 IU
37
INFORMACION GENERAL
Colores
BLK
Negro
BLU
Azul
BRO
Marrón
GRE
Verde
PIN
Rosa
RED
Rojo
SCR
Blindado
VIO
Violeta
WHI
Blanco
YEL
Amarillo
http://air.irco.com
Hilos
es
Números
Función
Color del hilo
1−99
Potencia
Negro
100−199
Control CA
Rojo
200−299
Control CC
Azul
R 90−160 IU
38
AC
CLAVE
A Descarga de aire de 2.5” NPT (Hembra) unidades de 60Hz
Descarga de aire de 2.5” BSPT (Hembra) unidades de 50Hz
X−X2 Sección partida por X−X mostrando la descarga de aire del
cliente sin separador de humedad
B Admisión eléctrica: Placa en blanco suministrada
Y Vista izquierda
C Toma del aire refrigerante
Z Proyección horizontal
D Escape del aire refrigerante
E Unidades de 0,5” NPT de drenaje de condensación a 60Hz
Unidades de 0,5” BSPT de drenaje de condensación a 50Hz
NOTAS:
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
El compresor deberá anclarse al suelo con cuatro pernos M20
(0.75”) utilizando los agujeros que se muestra. Sellar la base al
Suelo con corcho o caucho.
Pesos (aproximados):
R90IU − 2703 kg (5957 libras)
R110IU − 2833 kg (6244 libras)
R132IU − 3160 kg (6965 libras)
R150IU − 3230 kg (7119 libras)
R160IU − 3230 kg (7119 libras)
Todas las dimensiones están en milímetros salvo que se indique
lo contrario.
V Parte inferior
W Frente
cliente con separador de humedad
http://air.irco.com
Denota el centro de gravedad.
es
R 90−160 IU
39
WC
CLAVE
A Descarga de aire de 2.5” NPT (Hembra) unidades de 60Hz
Descarga de aire de 2.5” BSPT (Hembra) unidades de 50Hz
V Parte inferior
W Frente
B Admisión eléctrica: Placa en blanco suministrada
cliente con separador de humedad
C Toma del aire refrigerante
D Escape del aire refrigerante
cliente sin separador de humedad
E Salida de agua
1,5” NPT en unidades a 60Hz
1,5” BSPT en unidades a 50Hz
Y Vista izquierda
Z Proyección horizontal
F Entrada de agua
Salida de agua
NOTAS:
Todas las dimensiones están en milímetros salvo que se indique
lo contrario.
Pesos (aproximados):
R90IU − 2510 kg (5532 libras)
R110IU − 2640 kg (5819 libras)
R132IU − 2945 kg (6491 libras)
R150IU − 3015 kg (6645 libras)
R160IU − 3015 kg (6645 libras)
G Unidades de 0,5” NPT de drenaje de condensación a 60Hz
Unidades de 0,5” BSPT de drenaje de condensación a 50Hz
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
El compresor deberá anclarse al suelo con cuatro pernos M20
(0.75”) utilizando los agujeros que se muestra. Sellar la base al
Suelo con corcho o caucho.
Denota el centro de gravedad.
U Vista posterior
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
40
DESEMBALAJE/BANDA DE TRANSPORTE
DESEMBALAJE
Quitar la banda amarilla de transporte (identificada por dos
etiquetas de color rojo) procediendo como sigue:
Hay unos orificios incorporados en la base del compresor que
posibilitan mover la máquina con una carretilla elevadora (2 toneladas
mínimo). Alternativamente se puede suministrar una estructura de
elevación especial que permita mover el compresor con una grúa o
polipasto.
1. Quite todas las cubiertas del compresor
2. Quite los dos paneles de acceso del lado derecho del compresor.
Asegúrese de que el operador lea y entienda las pegatinas y
consulte el manual antes de realizar mantenimiento u operación de la
unidad.
3. Quite los dos tornillos de la parte delantera del compresor / soporte
de la rejilla.
4. Quite los dos tornillos restantes a través de los agujeros de acceso
de soporte.
Cerciórese que todo quien deba sepa dónde está el dispositivo de
parada de emergencia y que se reconozca por sus marcas.
Verifíquese que funciona correctamente y que todo quien deba sepa
emplearlo.
5. Las tiras y etiquetas pueden desecharse o guardarse para
propósitos de futuros transportes.
6. Vuelva a poner los paneles de acceso.
CLAVE
PRECAUCION
Los compresores [1] tipo tornillo no deben instalarse en sistemas
de aire con compresores alternativos sin medios de independización,
tal como un tanque colector común. Se recomienda que ambos tipos
de compresor se conecten a un colector común utilizando tuberías de
aire independientes.
1. Compresor
2. Colector de aire
3. Secador de aire
4. Filtros de aire comprimido
5. Puntos de demanda del sistema
PRECAUCION
La utilización de cubetas de plástico en los filtros de tuberías de aire
y otros componentes de plástico en las mismas sin protecciones
metálicas puede ser peligroso. Su integridad puede verse afectada por
los refrigerantes sintéticos o por los aditivos utilizados en los aceites
minerales. Desde un punto de vista de seguridad, deben utilizarse
cubetas metálicas en cualquier sistema presurizado.
UBICACION EN LA PLANTA
El compresor se puede instalar en un suelo liso que pueda
soportarlo. Se recomienda un área seca y bien ventilada, donde la
atmósfera esté lo más limpia posible.
Se debe dejar suficiente espacio libre alrededor y por encima del
compresor para permitir la retirada efectiva del aire de refrigeración, lo
que de paso reducirá el riesgo de que el aire de refrigeración se
reintroduzca en el compresor.
TUBERIA DE DESCARGA
La tubería de descarga debe ser por lo menos de igual diámetro que
la conexión de la descarga del compresor. Todas las tuberías y
accesorios deben tener unas características nominales adecuabas a
la presión de descarga.
CUIDADO: Se recomienda dejar un mínimo de 1 metro todo
alrededor del compresor. Si el techo es relativamente bajo,
conviene desviar el escape o llevarlo lejos de la máquina.
La tubería externa no ejercerá ningún momento irresoluto ni fuerzas
sobre la unidad.
La conducción instalada en el terreno desde y hacia el compresor no
puede añadir más de 6 mm (0,95 pulgadas) de resistencia al aire total
del agua.
Es esencial cuando se instala un nuevo compresor [1], revisar el
sistema de aire completo. Esto sirve para conseguir un sistema seguro
y efectivo. Un punto que debe ser tenido en cuenta es el arrastre de
líquido. La instalación de secadores de aire [3], es siempre una buena
práctica ya que seleccionados e instalados correctamente pueden
reducir el arrastre de líquido a cero.
Las superficies duras pueden reflectar el ruido con un claro
incremento en el nivel de decibelios. Cuando la transmisión de sonido
es importante, se puede instalar debajo de la máquina una plancha de
goma o corcho para reducir el ruido.
La unidad tiene una válvula de comprobación de descarga interna
y no es necesaria la válvula de comprobación externa. Válvula de
aislamiento requerida a menos de 1 m (36 pulgadas) de la descarga del
compresor.
Se recomienda tener previstos medios para levantar los
componentes pesados durante las inspecciones principales.
http://air.irco.com
No debe haber ninguna tubería de plástico ni PVC conectada a esta
unidad ni utilizar para tubos de salida con la excepción de los tubos de
eliminación de condensación.
es
R 90−160 IU
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
41
La tensión de alimentación debe estar en consonancia con los
valores nominales de la placa de características del motor y el
compresor.
Contiguo al compresor debe instalarse un atslador electrico
independiente.
El transformador del circuito de control tiene diferentes tomas de
tensión. Asegurar que está ajustado a la tensión específica aplicada
antes del arranque.
Los cables de alimentación deben estar dimensionados por el
cliente/contratista eléctrico para asegurar que el circuito está
equilibrado y no está sobrecargado por otras cargas eléctricas. La
longitud del cable de alimentación desde el punto de alimentación
eléctrica disponible es crítico, ya que la caída de tensión puede
empeorar el funcionamiento del compresor.
PRECAUCIÓN
Nunca verificar la resistencia al aislamiento de cualquier parte de
los circuitos eléctricos de la máquina . el motor incluido, sin
desconectar totalmente el controlador Intellysis.
Las conexiones del cable de alimentación a los terminales de los
aisladores L1−L2−L3 deben estar apretadas y limpias.
Nota:
El aislamiento principal y el del motor del ventilador deberán ser
comprobados por un electricista competente antes del arranque inicial
o después de un período prolongado de inactividad en condiciones
climáticas frías y húmedas.
UNIDADES REFRIGERADAS POR AGUA
SISTEMA DE REFRIGERACION POR AGUA
CLAVE
A ENTRADA DEL AGUA
F. POSTENFRIADOR
B SALIDA DEL AGUA
G. SALIDA DEL AIRE
C. SALIDA DEL LUBRICANTE
H. ENTRADA DEL AIRE
D. ENTRADA DEL LUBRICANTE
J. AGUA
E. ENFRIADOR DEL LUBRICANTE
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
42
Tuberías de agua refrigerante
Recomendaciones sobre la calidad del agua
Las tuberías de agua hasta y desde el paquete del compresor han de
ser de 1 1/2” o mayores. Deberán instalarse válvulas con drenajes
laterales tanto en las tuberías de entrada como de salida. También
deberá montarse un purificador con malla de 2mm en la tubería de
entrada. Los purificadores podrán obtenerse pidiéndolos a Ingersoll
Rand
A menudo se pasa por alto la calidad del agua cuando se inspecciona
un compresor de aire refrigerado por agua. La calidad del agua
determina cuán efectivo será el índice de transferencia del calor, así
como también cómo permanecerá siendo el índice caudal durante la
vida útil de funcionamiento de la unidad. Deberá observarse que la
calidad del agua utilizada en cualquier sistema refrigerante, no se
mantiene constante durante el funcionamiento del sistema. La
evaporación, la corrosión, los cambios químicos y de temperatura, la
aireación y las formaciones biológicas, afectan todos ellos a la
composición del agua. La mayoría de los problemas se reflejan
primeramente en una reducción del índice de transferencia del calor,
luego en índice de flujo reducido y, finalmente, en daños en el sistema.
Una válvula de solenoide normalmente cerrada está acoplada al lado
de admisión del agua del paquete del compresor. Esta está cableada
al circuito de control del compresor y se cierra cuando se detiene el
compresor.
Inspeccionar con cuidado el sistema de agua antes de instalar el
paquete del compresor. Cerciorarse de que las tuberías están exentas
de cascarilla y de sedimentos que pudieran restringir el caudal de agua
al paquete del compresor.
Cascarilla: La formación de cascarilla inhibe la transferencia eficaz del
calor, a pesar de que ayuda a evitar la corrosión. Por lo tanto, es
deseable que se forme en la superficie interior una capa delgada y
uniforme de carbonato de calcio. Quizás lo que más contribuye a la
formación de cascarilla es la precipitación de carbonato de calcio que
contiene el agua. Esta precipitación está en función del la temperatura
y del ph. Cuanto más alto se el valor del ph, mayor será la formación
de cascarilla. El tratamiento del agua controla la formación de
cascarilla.
El funcionamiento correcto de su compresor requiere que el flujo de
agua enumerado en la sección de información general de este
documento se proporcione a una temperatura de suministro máxima
de 46_C (115_F).
En las tuberías de agua, deberán instalarse indicadores de la
temperatura y de la presión para utilizarlos en cualquier localización de
fallos del sistema de agua. La presión del agua deberá oscilar
idealmente entre 3 y 5 bar.
Corrosión: En contraste con la formación de cascarilla, está el
problema de la corrosión. Los cloros originan problemas por su tamaño
y conductividad. La corrosión la fomentan los bajos niveles de ph, así
como los altos niveles de oxígeno disuelto.
La limpieza del agua también es de máxima importancia. La limpieza
de refrigeradores como resultado de contaminaciones, corre de
cuenta del cliente. Por consiguiente, se recomienda encarecidamente
que la calidad adecuada del agua cumpla los requisitos indicados en
“RECOMENDACIONES SOBRE LA CALIDAD DEL AGUA” más
adelante en esta sección.
Contaminación: Las sustancias biológicas y orgánicas (fangos)
también pueden originar problemas, aunque no constituyen una
preocupación importante en entornos de temperaturas elevadas, tales
como las de los procesos de refrigeración. Si se crean problemas de
atascos, hay tratamientos de choque comercialmente disponibles.
Ajustar la válvula de recorte del postrefrigerador
Para asegurar buena vida útil en funcionamiento y rendimiento del
sistema refrigerante del compresor, se indican más abajo los límites
recomendados aceptables para los distintos componentes del agua.
Los refrigeradores están conectados por tubos con una organización
de flujo de agua en ”paralelo” con una válvula de recorte manual que
controla el flujo por el postrefrigerador (ver el diagrama de tuberías e
instrumentación en la sección de Información general de este
documento).
Cuadro de análisis del agua refrigerante
La válvula de recorte del postrefrigerador está configurada de fábrica
y no debe necesitar ajuste, pero si se cambia, utilice el siguiente
procedimiento. Cierre la válvula completamente en el sentido del reloj
y después abra un cuarto de vuelta. Con la máquina funcionando
cargada, observe la temperatura de descarga del paquete en la
pantalla del controlador. Debe estar aproximadamente 8_C (15_F) por
encima de la temperatura de admisión del agua. Si es superior, abra
la válvula un poco más. Ponga una etiqueta ”Aviso − No ajustar ” en
la válvula o ponga un candado.
Sustancias
Intervalo de pruebas
Concentración
aceptable
Corrosividad
(Dureza, ph, Total de
sólidos disueltos,
Temperatura en
Alcalinidad de
entrada)
Mensualmente – De
ser estable durante 3
a 4 meses, analizar
trimestralmente.
Indice Langelier 0 a
1
Hierro
Mensualmente
<2 ppm
Sulfato
Mensualmente
<50 ppm
Cloro
Mensualmente
<50 ppm
Nitrato
Mensualmente
<2 ppm
Sílice
Mensualmente
< 100 ppm
Oxígeno
Diariamente – Si es
estable, analizar
semanalmente
0 ppm (lo más bajo
posible
Vaciado del sistema de agua
Aceite y grasa
Mensualmente
<5 ppm
Si llegase a ser necesario el vaciado completo del sistema de agua,
procédase como sigue:
Amoníaco
Mensualmente
<1 ppm
Purga del sistema de agua
En el momento de la instalación inicial o para arrancar después de
haber vaciado el agua, realizar la purga del sistema como sigue:
1 Localizar las llaves de purga del sistema de agua encima del
postrefrigerador y del refrigerador del lubricante.
2 Abrir la(s) válvula(s) de agua para permitir que el agua fluya al
paquete.
3 Abrir las llaves de purga y dejar que escape todo el aire del sistema.
Cuando se ve que el agua ha llegado a las llaves de purga, cerrar estas
llaves.
Ahora ya queda purgado el sistema.
1 Desconectar las tuberías de entrada y descarga del agua de sus
conexiones situadas en la parte trasera de la unidad.
El kit Hydro−check de referencia CPN89223481 de Ingersoll Rand
para análisis del agua refrigerante, proporciona una botella para la
muestra y un tubo con la dirección ya escrita para devolución a nuestro
laboratorio desde el que se emitirá un informe completo sobre la
calidad del agua.
2 Localizar el postrefrigerador y el refrigerador del lubricante. Quitar
los tapones de vaciado situados en la parte inferior de los
refrigeradores. Dejar que el sistema se vacíe por completo.
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
Ningún fabricante de refrigeradores de aceite puede asegurar una
duración indefinida para sus productos, razón por la que sugerimos
que el sistema de refrigeración sea diseñado para reducir al mínimo
cualquier daño que se derive de un refrigerador de aceite que sufra
fugas. Esto se puede lograr como sigue:
UNIDADES REFRIGERADAS POR AGUA DEL MAR
Es importante cerciorarse de que no se exceda el caudal
recomendado. Esto supondrá normalmente que se monte en la tubería
una chapa de orificios a una distancia de 1 m como mínimo antes del
refrigerador, con un tamaño de orificios calculando para asegurar que
no se pueda exceder el máximo caudal de agua del mar. De no adoptar
estas precauciones, es posible que caudal de agua del mar que pase
a través del refrigerador sea varias veces superior al máximo
recomendado, lo cual daría lugar a un fallo rápido.
Presión del agua
expresada en Bar
del
1. La presión del aceite deberá ser superior a la presión del agua del
mar para que si se produce una fuga, no se contamine el aceite.
2. Cuando no se esté utilizando el sistema hidráulico, los
refrigeradores deberán estar aislados de la presión del agua del mar.
mar Diámetro del orificio en mm para
producir un caudal máximo del
agua del mar de 120 l/minuto
3 bar
13
4 bar
12
5 bar
12
6 bar
11
7 bar
11
8 bar
10
9 bar
10
10 bar
10
43
3. La tubería de descarga del agua del mar desde el refrigerador
deberá tener libre recorrido hasta el punto de purga como desperdicio.
OPCIÓN DE MODIFICACIÓN AL AIRE LIBRE
Directiva de la UE 2000/14/CE. Emisiones sonoras debidas a las
máquinas de uso al aire libre
Los paquetes compresores estándar no son adecuados para su
uso al aire libre. Si se aplica la opción de modificación al aire libre a una
máquina que se va a poner en funcionamiento dentro de la UE, la
máquina no estará destinada para su uso como equipo de
arrendamiento, ni para cambiarse de sitio. Debe instalarse como
maquinaria fija no destinada a cambiarse de sitio durante su vida
operativa (por ejemplo, un compresor fijado permanentemente fuera
de un edificio) y, por eso, queda excluida de la directiva.
La limpieza del agua también es de máxima importancia. Los
purificadores podrán obtenerse pidiéndolos a Ingersoll Rand. La
limpieza de refrigeradores como resultado de contaminaciones, corre
de cuenta del cliente.
Esta exclusión se basa en que la máquina forma parte permanente
de una fábrica o instalación, y en que se le aplican las normativas
locales de regulación sonora en lugar de la directiva.
Deberán instalarse válvulas de aislamiento con drenajes laterales para
ambas tuberías de entrada y salida.
Se recomienda instalar una válvula de solenoide normalmente cerrada
en el lado de salida del agua del paquete del compresor.
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
44
CLAVE
BOTONES ARRANQUE, PARADA Y CARGA
1:
Botón arranque
2:
Botón de parada de vacío
3:
Botón de parada de emergencia
4:
Botón carga/descarga
CLAVE DE ICONOS DE LCD
Parada en Arranque automático
Alimentación apagada, rearranque activo
Arranque programado / Parada activa
Control remoto activo
INDICADORES DE ESTADO DE MÁQUINA
5:
LED verde
6:
LED rojo
PANTALLA
7:
Hora
Introducir código
Motor funcionando
Pantalla de cristal líquido (LCD)
7A: Área de pantalla general
7B: Área de pantalla multiuso
7C: Iconos de estado
Compresor cargado
Presión de descarga por debajo del punto configurado de
Carga
7D: Iconos de fallo
Presión de descarga por encima del punto configurado de
Descarga
BOTONES DE NAVEGACIÓN DEL CONTROLADOR
Presión de descarga entre el punto configurado de Carga y
Descarga
8:
Arriba
Atención
9:
Configuración
10: Abajo
11: Salir
Botón
Alta temperatura de compresor
12: Intro
Sobrecarga de motor
Cambiar filtro de aceite
Cambiar filtro de aire
Mantenimiento necesario
R 90−160 IU
http://air.irco.com
ANTES DEL ARRANQUE
1. Comprobar el nivel del refrigerante.
necesario.
45
ARRANQUE
Restablecerlo, si fuere
1. Pulsar ”Arrancar” (”Start”) [1]. Arrancará el compresor y, acto
seguido, cargará automáticamente.
2. Cerciorarse de que está abierta la válvula principal de descarga.
PARADA NORMAL
3. Conectar el aislador eléctrico.
1. Pulsar ”Parada Descargado” (”Unloaded Stop”) [2]. Descargará el
compresor y, acto seguido, se parará.
AVISO
Cerciorarse de que todas las tapas de protección están en su
posición.
2. Desconectar el aislador eléctrico.
PARADA DE EMERGENCIA
1. Pulsar el ”Botón de parada de emergencia”) (”Emergency Stop
Button”) [3]. El compresor se parará d inmediato.
2. Desconectar el aislador eléctrico.
PRECAUCION
Una vez parada la unidad, nunca se dejará que permanezca
inactiva con presión en el sistema del colector/separador.
http://air.irco.com
R 90−160 IU
46
NAVEGACIÓN DEL MENÚ DE NAVEGACIÓN
T4105
R 90−160 IU
http://air.irco.com
Entrada de código de paso
Cuando se necesite código de paso, se mostrará la pantalla CD y el
carácter de más a la izquierda comenzará a parpadear. Seleccione el
valor apropiado utilizando los botones arriba [8] y abajo [10] y pulse
Intro [12] para almacenar este valor y pasar al siguiente carácter.
Una vez se haya introducido el carácter de más a la derecha, se saldrá
de la pantalla CD y se mostrará la primera pantalla disponible con esa
contraseña.
47
3. Desplace el valor a la selección deseada utilizando los botones
arriba [8] y abajo [10]
4. Pulse Intro [12] para almacenar el valor actual.
5. Pulse Escape [11] repetidamente para volver a la pantalla de estado
inicial.
Límite de tiempo de menú de configuración
La pantalla del menú de configuración volverá a la pantalla de estado
predeterminado si no se pulsa ningún botón del controlador en 30
segundos.
Cambiar parámetros
Para hacer cambios a los parámetros:
1. Desplácese a la pantalla deseada utilizando los botones arriba [8]
y abajo [10].
Historial de fallos
2. Pulse Intro [12] para resaltar la selección deseada. El valor
comenzará a parpadear.
El historial de fallos se ajustará de manera predeterminada al último
fallo registrado (S01). Los fallos anteriores se pueden mostrar
utilizando los botones arriba [8] y abajo [10] para desplazarse a cada
Fallo. Se retendrán los últimos 15 fallos.
MOSTRAR CLAVE DE ELEMENTO
Código
de
pantalla
Mostrar elemento
P00
Pantallas de estado
Ae
Estado de compresor
Temperatura de aire de entrega
Presión de entrega
Rango
Ip
Presión interna (*)
DD
Presión diferencial (*)
Rn
Total de horas de funcionamiento
0 — 99999 H
Ld
Horas cargado
0 — 99999 H
Mn
Horas de reparación
0 — 9999 H
Is
Control integral de secuencia (*)
P01
Pantalla De Ajuste
Un
Presión de vacío
5.2 bar — Rp +0.2
Ld
Presión de carga
4.5 bar — Un −0.4
As
Temporizador de parada automática
360 — 3600 .seg
Md
Modulación (*)
Eu
Unidades de ingeniería
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / Kpa
Dt
Fecha
Tm
Hora
P02
Pantallas de historial de fallos
Fc
Pantalla número de historial de fallos1
Pd
Pantalla número de historial de fallos 2
Ae
Rn
Ip
Pantalla número de historial de fallos 5 (*)
Dt
Tm
http://air.irco.com
Código
de paso
0000
0000
R 90−160 IU
48
Código
de
pantalla
Mostrar elemento
P03
Pantallas de menús avanzados
Pd
Calibración, Compensación de presión
Ip
Calibración, Compensación de presión (*)
YD
Hora delta estrella
Rango
Código
de paso
0101
−1.6 — 1.6 bar
8 — 20 .seg
Sf
Hora de motor de arranque suave
Cd
Hora de drenaje de condensación
2 — 10 .seg
Ci
Intervalo de condensación
90 — 300 .seg
Sd
Temporizador de mantenimiento necesario
0 — 2000 H
Ss
Arranque / Parada programados (*)
St
Hora programada de arranque (*)
Sp
Hora programada de parada (*)
Po
Pt
Hora PORO
10 — 360 .seg
30 — 300 .seg
Lt
Bajo retardo de carga ambiente
Rc
Control remoto (*)
Is
Control integral de secuencia (*)
Cn
Compresor Multi 485 (*)
Ad
Dirección de Modbus (*)
Bd
Velocidad de baudios de Modbus
1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
NOTAS
Se puede entrar en las pantallas P01 y P02 mientras la máquina
está funcionando.
Se puede entrar en las pantallas P03 sólo mientras la máquina está
parada.
* = Depende de las opciones instaladas y/o los controles
instalados.
R 90−160 IU
http://air.irco.com
49
MANTENIMIENTO
PERÍODO
MANTENIMIENTO
AVISO
Después de 24
horas
Comprobar visualmente la máquina por si
muestra fugas, acumulación de polvo o
ruidos/vibraciones inusuales.
En caso de duda, contactar con un
distribuidor de IR autorizado.
1 Si el ánodo protector fungible de zinc está corroído al 50%, deberá
cambiarse.
2 Las aguas costeras/portuarias pueden contener productos
químicos corrosivos debido a la contaminación y pueden reducir la
duración del ánodo/refrigerador.
Diariamente
Comprobar el nivel de refrigerante, rellenar
si es necessario.
Cuando la luz
indicadora del
elemento separador
destella
Comprobar la presión diferencial.
Primeras 150 horas
Cambiar el filtro de refrigerante.
1 mes
Revisar en el o los refrigeradores si hay
acumulación de materias extrañas. Limpiar
si es necesario con aire o agua a presión.
Intervalos de 1 mes
En modelos refrigerados por agua o por
agua del mar, inspeccionar el purificador
de entrada del agua por si acumula
cuerpos extraños, y limpiarlo, si procede.
Cada 3 meses
Accionar manualmente la válvula de
seguridad para comprobar que el
mecanismo de la válvula funciona
correctamente y que se libera una pequeña
cantidad de aire.
Cada 3 meses
Comprobar todas las tuberias en busca de
indicios de daños, grietas, endurecimiento
etc.
Cada 2000 horas
Cambiar el filtro de refrigerante.
2000 horas / 6
meses
Tomar una muestra del refrigerante para
análisis del líquido.
PROCEDIMIENTO
REFRIGERANTE
2000 horas / 6
meses
Comprobar el tamiz de barrido por si sufre
atascos y limpiarlo si procede.
6 meses
Comprobar la calibración.
1año
Cambiar el filtro del aire.
Remplace antes el elemento si la luz
indicadora destella.
El nivel de refrigerante deberá comprobarse diariamente. En el
lateral del depósito separador hay una vidrio de visualización que
permite ver el nivel de refrigerante. Mientras la máquina esté en
marcha y con carga este vidrio deberá permanecer siempre visible. La
posición normal es en la mitad, o entre la mitad y el máximo de la parte
verde del indicador de color del tubo de visualización.
2000 horas
para motores de
90/110 kW (125/150
hp)
Lubricar el cojinete del extremo del
mecanismo impulsor del motor.
3 Los efectos de corrosión o erosión quedan excluidos de aspectos
de garantía.
* Si la caida de presión es cero o superior
a 1 bar (15 p.s.i.), cambiar el elemento
separador.
ADVERTENCIA
No abrir en ningún caso ninguna válvula ni desmontar
componentes del compresor sin asegurar primero de que el compresor
está COMPLETAMENTE PARADO, la alimentación desconectada y
des presurizado todo el sistema de aire.
* Precaución:
La tapa y el elemento del tanque separador son pesados y sólo
deberán retirarse utilizando equipo de elevación adecuado.
Nunca intentar retirarlos a mano.
Usar guantes protectores debido a la posible existencia de
bordes/rebabas cortantes.
COMPROBACION
DEL
NIVEL
DE
ADICION DE REFRIGERANTE
.Hacer funcionar el compresor durante 40 segundos como mínimo
antes de pararlo y, acto seguido, añadir refrigerante hasta que alcance
el punto medio en el cristal de nivel.
40g
Lubricar el cojinete del extremo no
impulsor del motor.
35g
2000 horas
para motores de
132/160 kW (200 hp)
DE
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL FILTRO DE REFRIGERANTE
Lubricar el cojinete del extremo del
mecanismo impulsor del motor.
.
Aflojar el elemento filtrante con la herramienta adecuaba.
.
Extraer el elemento filtrante del alojamiento.
40g
8000 horas/ 2 años
4 año
Lubricar el cojinete del extremo no
impulsor del motor.
45g
. Colocar el elemento viejo en una bolsa sellada y eliminarlo de una
forma segura.
ULTRA COOLANT. Sustituir cada intervalo
que ocurra primero.
.
Sustituya tambien el elemento separador y
el filtro del refrigerante.
. Extraer el elemento de repuesto nuevo de Ingersoll Rand de su
envoltorio protector.
Remplazar todos los manguitos.
. Aplicar una pequeña cantidad de lubricante en la junta del elemento
filtrante.
NOTA:
En algunos modelos refrigerados por agua del mar, el refrigerador del
aceite y el postrefrigerador llevan ánodos protectores fungibles de zinc
(lápices) que están situados al final de las cubiertas de los
refrigeradores. Estos ánodos protectores fungibles de zinc deberán
inspeccionarse después de las 50 horas primeras de funcionamiento
para comprobar si existen condiciones corrosivas. Si el resultado es
satisfactorio, este intervalo puede ampliarse a 500 horas.
http://air.irco.com
Limpiar la cara enrejillada del alojamiento.
. Atornillar el elemento nuevo hasta que la junta haga contacto con
el alojamiento, entonces apretar a mano media vuelta más.
.
es
Arrancar el compresor y comprobar las posibles fugas.
R 90−160 IU
50
MANTENIMIENTO
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE REFRIGERANTE (ULTRA
COOLANT)
. Extraer el elemento usado, colocarlo en una bolsa sellada y
deshacerse de él de una forma segura.
Es mejor drenar el refrigerante inmediatamente después de que el
compresor haya estado funcionando ya que el líquido drenará más
fácilmente y cualquier contaminante permanecerá en suspensión en
el mismo.
* Usar guantes protectores contra bordes cortantes
.
Limpiar la superficie de la junta en el tanque y en la tapa.
.
Coloque un contenedor apropiado bajo el tapón de drenaje.
.
Instalar el elemento de repuesto.
.
Quite el tapón y saque todo el refrigerante del sistema.
. El refrigerante adicional debe ser eliminado del tubo de descarga
del compresor y de los refrigeradores de aceite desde sus tapones
respectivos.
.
Sustituir el filtro de refrigerante.
.
Sustituir el elemento separador.
.
Vuelva a poner el tapón y rellene el compresor.
PRECAUCION
No usar tipo alguno de sellante en el tanque separador ni en las
superficies que se asientan sobre el tanque separador.
. PRECAUCIÓN. − NO MEZCLAR ACEITES CON ULTRA
COOLANT.
.
.
Comprobar el nivel de refrigerante y rellenar si es necesario.
.
Montar en orden inverso.
.
ADVERTENCIAS
No desmontar la grapa del elemento separador ya que sirve
para descargar a tierra cualquier posible carga estática que se
haya generado.
. Deshacerse del refrigerante gastado de acuerdo con las normas
locales gubernamentales.
COJINETES DEL VENTILADOR
Los cojinetes del ventilador están lubricados por el refrigerante del
compresor y no necesitan mantenimiento.
AVISO
Pueden ser necesarios unos intervalos más cortos de tiempo entre
drenajes de refrigerante si el compresor funciona en condiciones
adverar.
COJINETES DEL MOTOR
Limpiar la zona alrededor de los tapones de entrada y de salida
antes de quitar los tapones. Añadir la cantidad especificada de la grasa
recomendada empleando una pistola de engrase. Montar de nuevo el
tapón de entrada, hacer funcionar la máquina durante 10 minutos y,
acto seguido, montar el tapón de salida.
REFRIGERANTE DE CALIDAD DE ALIMENTOS (opcional)
El refrigerante de nivel de alimentos SSR es refrigerante con base de
polialfaolefina. Cambiar cada 1.000 horas a cada 6 meses, lo que
llegue primero. No hace funcionar la unidad más allá del intervalo de
cambio de 1.000 horas, ya que habrá degradación de refrigerante.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO EL FILTRO DE AIRE ABIERTO
ESPECIFICACIÓN DEL LUBRICANTE DE COJINETES DEL
MOTOR
.
Utilice grasa en MOB SHC220 o equivalente.
Desenrosque la tuerca de retenida y retire el elemento antiguo.
. Ajustar un elemento nuevo verificando que la tuerca de retención
queda asegurada.
PRECAUCION:
No unte demasiada grasa en los cojinetes del motor pues esto
puede provocar averías.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE FILTRO DEL AIRE DE LA
CÁNULA
PRECAUCION:
Asegúrese de que durante el engrase no se introduce en los
cojinetes suciedad y/o algún otro contaminante.
. Desenganche la tapa de retención y retire el(los) viejo(s)
elemento(s).
.
Ponga el nuevo elemento y vuelva a poner la tapa de retención.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE FILTRO DE AIRE DE ALTA
DENSIDAD DE POLVO
.
Desatornille la tuerca de retención y quite la tapa de la cánula.
.
Retire los viejos elementos.
.
Ponga todos los elementos y vuelva a poner la tapa de la cánula.
PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL ELEMENTO SEPARADOR
Desconecte del airend el tubo de barrido y afloje el dispositivo que
sujeta el tubo de barrido a la tapa del tanque del separador y luego quite
el tubo de barrido.
Desconectar todas las tuberías de la tapa del tanque separador.
. Desmontar los juegos de tornillos que sujetan la tapa al tanque y
desmontar el conjunto completo de la tapa.
* Tapa pesada – usar equipos de elevación
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
MANTENIMIENTO
51
CONTROL DE MODULACIÓN
AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE MODULACIÓN
Para las plantas con una demanda de aire constante y alta con
respecto a la capacidad del compresor se recomienda la modulación
como modo de control.
Asegurarse de que el compresor esté aislado del sistema de aire
comprimiendo cerrando la válvula de aislamiento y descargando
presión del conducto de purga.
El sistema de control de modulación mantiene las funciones del control
en línea / fuera de línea, pero también proporciona el estrangulamiento
del flujo de aire de entrada hasta alcanzar el valor del punto de ajuste
de la presión de aire fuera de línea.
Asegurarse de que el interruptor principal de desconexión de la
alimentación se haya bloqueado en posición abierta y se haya
etiquetado.
1. Ponga el compresor en modo modulación.
La posición de estrangulación de la válvula de admisión se controla
aplicando presión de línea a la válvula del modulador ajustable, lo que
permite que el modulador pueda ajustar la posición de la válvula de
admisión según la presión de línea.
2. Conecte un indicador de presión al puerto de salida de la válvula de
modulación con una T de tubo de 1/4” de pulgada
3. Aflojar la contratuerca del tornillo de ajuste y retirar el tornillo de
ajuste 3 vueltas. Consultar la figura 2.
El rango de presión de modulación es de 0,3 bar (4,0 psid)
aproximadamente y el modulador se debe ajustar normalmente para
espaciar de manera uniforme la presión nominal del compresor. La
modulación comienza cuando la presión de línea alcanza
aproximadamente el 99 por ciento de la presión nominal del compresor
y continúa mientras la presión de línea aumenta. La modulación se
estabiliza cuando la salida del compresor se iguala a la demanda de
aire de la planta. Cuando la modulación está en el ajuste de fábrica, la
reducción de capacidad máxima será aproximadamente el 60 por
ciento de la capacidad nominal del compresor (como se indica en la
figura 1).
4. Colocar el interruptor principal de desconexión de la alimentación
en la posición de ACTIVADO.
5. Abrir la válvula de aislamiento y arrancar el compresor.
6. Ajustar la válvula de aislamiento para que la presión de aire de
descarga alcance la presión de descarga nominal (6,8, 8,6 ó 9,6 barg
[100, 125, ó 140 psig]).
7. Mientras se mantiene la presión de descarga nominal, girar el
tornillo de ajuste en la válvula de modulación (consultar la figura 2)
hasta que en el manómetro de prueba se registre:
30 psig para capacidad 60% modulada
8. Pulsar STOP DESCARGA. Esperar a que la presión del colector
descienda a 0 barg (0 psig).
Cerrar la válvula de aislamiento o purgar todo el aire del sistema.
9. Colocar el compresor en el modo de control deseado.
% DE CAPACIDAD CALIFICADA.
10.Extraer el manómetro de prueba y colocar el tapón de plástico de
6 mm (1/4”).
MODULACIÓN A UN
94% DE CAPACIDAD
MODULACIÓN A UN
85% DE CAPACIDAD
TORNILLO DE AJUSTE
MODULACIÓN A UN
72% DE CAPACIDAD
MODULACIÓN A UN
60% DE CAPACIDAD
PORCENTAJE DE PRESIÓN DE LÍNEA NOMINAL
CLAVE
A Ajustes normales del modulador
B Ajustes de campo opcionales del modulador
C Punto de ajuste fuera de línea Intellisys − S3R
FIGURA 1
http://air.irco.com
FIGURA 2 VÁLVULA DE MODULACIÓN
es
R 90−160 IU
52
Un disparo o fallo de aviso consiste en las combinaciones de LED
mostradas a continuación.
INDICADORES DE FALLOS
Hay dos bombillas LED en el controlador que indican el estado de
funcionamiento.
Códigos de disparo:
S LED rojo siempre
S LED verde apagado
LED verde:
S ”Encendido” cuando el compresor está funcionando y no se detecta
ninguna condición de fallo.
S ”Listo apagado” cuando el compresor está en condición apagado
o con fallo.
S ”Apagado” cuando el compresor no está funcionando.
Códigos de aviso:
S LED rojo intermitente
S LED verde encendido
Cuando el controlador detecta un disparo o aviso, se muestran los
siguientes códigos e iconos en la línea inferior de la pantalla de LCD.
LED rojo:
S ”Encendido” indica una condición de Apagado.
−Advertencia
_ _ _ = código de la referencia (véase abajo)
−Avería
_ _ _ = código de la referencia (véase abajo)
Código
001 Tr (*)
Descripción de averías
Código
Iconos
Descripción de advertencias
Rotación inversa del motor
002 Tr
Parada de emergencia
003 Tr
Sobrecarga del motor
004 Tr
Baja temperatura ambiente
005 Tr (*)
Alta presión del aire en el cárter
006 Tr (*)
Baja presión del aire en el cárter
007 Tr
Fallo del sensor P1(*)
008 Tr
Fallo del sensor P2
009 Tr
Fallo del sensor de temperatura
010 Tr
Fallo de calibración del sensor P1
011 Tr (*)
Fallo de calibración del sensor P2
Iconos
−
−
−
−
005 WA(*)
Alta presión del aire en el cárter
−
−
−
−
−
−
012 Tr
Alta presión de descarga del paquete
012 WA
Alta presión de descarga del paquete
013 Tr
Alta presión de descarga del
compresor
013 WA
Alta presión de descarga del compresor
014 WA
Fecha de mantenimiento cercana
015 WA
Mantenimiento necesario inmediatamente
−
−
−
−
−
−
016 WA (*)
Cambiar el filtro del aceite
017 WA (*)
Cambiar el filtro del aire
018 WA (*)
Cambiar la rejilla de separación
019 WA (*)
Fallo de comunicación de secuenciado integral
* = Depende de las opciones instaladas y/o los controles instalados.
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
53
AVERIA
CAUSA
COMPROBACION Y SOLUCION
El LED de ”tensión de
alimentación” no se
enciende.
NO HAY PRESENCIA DE
TENSION DE CONTROL
Comprobar los fusibles de control.
El controlador indica
situación de disparo.
CIRCUITO DE CONTROL
ABIERTO POR UN DISPOSITIVO
DE SEGURIDAD
Comprobar el equipo relacionado con la falta indicada. Intentar reponer el
controlador. Si la falta persiste volver a investigar.
El compresor dispara
indicando alta
temperatura del
compresor.
T13, W13
CIRCULACION DE
REFRIGERANTE INSUFICIENTE
Comprobar el nivel de refrigerante.
Comprobar la tensión en el secundario del transformador de control.
Comprobar el sensor de temperatura.
Cambiar los filtros del refrigerante
Comprobar el funcionamiento de la válvula termostática y de la válvula de
retención del aceite.
TIENE LUGAR UNA
REFRIGERACION INSUFICIENTE
Comprobar que el aire refrigerante no esté obstruido en:
. La entrada del paquete
. En la matriz del refrigerador
. En los respiraderos del escape
Si la máquina es refrigerada por agua o refrigerada por agua del mar, comprobar
que fluye el agua refrigerante. Comprobar que no haya aire en el sistema de agua
refrigerante. Comprobar que el purificador no esté atascado.
El compresor dispara e
indica sobrecarga del
motor.
T3
TEMPERATURA AMBIENTE
EXCESIVAMENTE ALTA,
Es decir, superior a 46oC, (115oF).
Au mentar la ventilación de la sala del compresor.
UNA INTENSIDAD EXCESIVA HA
PROVOCADO EL DISPARO DEL
TERMICO (MOL)
Comprobar la presión real de funcionamiento. Ajustar a una presión inferior si
está demasiado alta. Desconectar la alimentación. Comprobar que el motor y el
ventilador giran libremente. Comprobar si en el elemento separador hay una
caída de presión excesiva.
Comprobar la tensión de alimentación
Compresor disparado.
La pantalla indica
SOBREPRESIÓN.
T12, W12
VÁLVULA DE AISLAMIENTO
CERRADA.
Abrir la válvula y volver a arrancar.
DESCARGA DEL SISTEMA NO
EFECTIVA.
Comprobar el funcionamiento de la soleniode de carga.
El compresor no
alcanza la
presión nominal.
LA DEMANDA ES DEMASIADO
ALTA
Comprobar si hay fugas, válvulas de toma abiertas o una demanda excesiva.
PRESIÓN DE DESCARGA
AJUSTADA DEMASIADO BAJA
Comprobar el ajuste de la presión de descarga.
El compresor no carga.
VALVULA DE ADMISION
CERRADA
Comprobar que la válvula abre libremente.
El compresor no
suministra
su caudal nominal.
−
Comprobar el funcionamiento de la válvula de admisión.
Comprobar el funcionamiento de la válvula descargadora − despiezar y limpiar
si es necesario.
Comprobar el funcionamiento de la válvula solenoide 1SV.
Comprobar el funcionamiento de la válvula solenoide 1SV.
Comprobar el ajuste de las presiones de carga / descarga.
Comprobar la suciedad del filtro deadmisión. El LED debe iluminarse cuando
esté obturado.
Consumo excesivo de
refrigerante.
TUBERIA DE BARRIDO
BLOQUEADA
Limpiar la obstrucción.
ELEMENTO SEPARADOR ROTO
O ESTROPEADO
Cambiar el elemento.
Ciclos rápidos o el
acumulador no ventea a
la posición de descarga.
CICLOS RAPIDOS DE
CARGA/DESCARGA
El ciclo de servicio es demasiado rápido. Aumentar la capacidad del sistema.
LA VALVULA DE PRESION
MINIMA (MPV) PERMANECE
ABIERTA
Desmontar la MPV, examinar y reparar si es necesario.
La válvula de seguridad
abre cuando el
compresor está
cargando.
LA VALVULA DE PRESION
MINIMA (MPV) PERMANECE
CERRADA
Desmontar la MPV, examinar y reparar si es necesario.
VÁLVULA DE SEGURIDAD
DEFECTUOSA
Comprobar el ajuste de la válvula de seguridad y la presión nominal.
ELEMENTO
ATASCADO
Comprobar la diferencial de presión y restablecerla
http://air.irco.com
DE
SEPARADOR
es
R 90−160 IU
54
AVERIA
CAUSA
COMPROBACION Y SOLUCION
Giro inverso del motor.
T1
ALIMENTACIÓN DE ENTRADA
CABLEADA AL PAQUETE
INCORRECTAMENTE
Revisar el diagrama eléctrico 2300171 de este manual y cablear correctamente.
Parada de emergencia.
T2
PARADA DE EMERGENCIA
Por favor, consultar el mensaje sobre aviso de seguridad en la página 9 de este
manual. Después de eliminar todos los peligros, se puede volver a arrancar la
unidad girando el botón Parada de emergencia y volviendo a arrancar.
Baja temperatura
ambiente.
T4
EL COMPRESOR NO ARRANCA
POR DEBAJO DE 2_C, A MENOS
QUE SE LE ACOPLE LA OPCIÓN
DE BAJA AMBIENTE (−10_C)
Espere a que la temperatura del paquete del compresor supere el requisito de
temperatura mínima de arranque.
Alta presión del aire en
el cárter.
T5, W5
MPV ATASCADA CERRADA
Desmonte la MPV, examínela y repárela si es necesario.
REJILLA BLOQUEADA
Cambie la rejilla.
SISTEMA DE SOPLADO
INEFECTIVO
Comprobar el funcionamiento de la válvula de solenoide de carga.
ALIMENTACIÓN DE ENTRADA
CABLEADA AL PAQUETE
INCORRECTAMENTE
Revisar el diagrama eléctrico 2300171 de este manual y cablear correctamente.
VÁLVULA DE ADMISIÓN NO SE
ABRE
Comprobar que la válvula se puede abrir libremente.
Baja presión del aire en
el cárter.
T6
Comprobar el funcionamiento de la válvula de descarga − desmontar y limpiar
si es necesario.
Comprobar el funcionamiento de la válvula de solenoide de carga.
.Fallo de calibración del
sensor P1.
Comprobar la conexión del sensor y calibrar si es necesario.
Fallo de calibración del
sensor P2.
Comprobar la conexión del sensor y calibrar si es necesario.
Mantenimiento
necesario pronto.
W14
EL TIEMPO DESDE LA ÚLTIMA
REPARACIÓN ESTÁ LLEGANDO
AL INTERVALO DE REPARACIÓN
Programar mantenimiento.
Mantenimiento
necesario
inmediatamente.
W15
EL INTERVALO DE REPARACIÓN
HA CADUCADO
Programar mantenimiento.
Cambiar el filtro del
aceite.Mantenimiento
necesario
inmediatamente.
W16
CAMBIAR EL FILTRO DEL AIRE
Cambiar el filtro del aceite.
Cambiar el filtro del
aire.
W17
CAMBIAR EL FILTRO DEL AIRE
Cambiar el filtro del aire.
Cambiar la rejilla.
W18
CAMBIAR REJILLA
Cambiar la rejilla.
Fallo de comunicación
de secuenciado integral.
W19
FALLO DE CABLEADO O
COMUNICACIÓN
Comprobar cableado
http://air.irco.com
es
R 90−160 IU
R 90−160 IU
MANUEL D’UTILISATION ET D’ENTRETIEN
Ce manuel contient des
informations importantes
concernant la sécurité; il doit
être mis à la disposition des
personnels qui exploitent et
qui sont responsables de la
maintenance de cette machine.
C.C.N.
REV.
DATE
: 80443047 fr
:A
: JUILLET 2007
GROUPE DE COMPRESSEUR D’AIR
GARANTIE PAR OBLIGATION ET DEMARRAGE ENREGISTRE
Garantie
La Société garantit pendant une période de un an à partir de la date de mise en exploitation ou de an un et demi à
partir de la date d’expédition de l’usine (selon la date advenant la première), que l’Equipement qu’elle a fabriqué et
livré ne présente aucune anomalie, ni de matériaux, ni de main−d’œuvre. L’Acheteur doit rendre compte au plus tôt
de tout manquement à cette garantie, en envoyant une correspondance à la Société au cours de ladite période; ce
faisant, la Société rectifiera cette anomalie, selon son bon droit, en effectuant la réparation adéquate au−dit
équipement ou fournira une pièce en échange FOB jusqu’au lieu d’expédition, pourvu que l’Acheteur ait stocké, installé
et exploité cet Equipement conformément aux méthodes utilisées dans l’Industrie et qu’il se soit conformé aux
recommandations spécifiques de la Société.
Les accessoires ou les équipements fournis par la Société, mais fabriqués par d’autres, seront garantis selon les
garanties offertes par ces constructeurs à la Société et qui peuvent être transférées à l’Acheteur. La Société ne sera
pas responsable de réparations, d’échanges ou de réglages d’Equipements ou de frais de main−d’œuvre effectués
par l’Acheteur ou autres sans autorisation par écrit préalable de la Société.
Les effets de corrosion, d’érosion, de déchirement et d’usure normale sont exclus de cette garantie. Les garanties
d’exécution sont limitées à celles spécifiquement citées dans la proposition de la Compagnie. A moins que la
responsabilité de satisfaire à de telles garanties d’exécution soit limitée à des essais stipulés, l’obligation de la
Compagnie est de procéder à la correction de la manière et dans la période définie ci−dessus.
LA COMPAGNIE N’ETABLIT AUCUNE AUTRE GARANTIE OU REPRESENTATION QUELLE QUE SOIT SA
NATURE, EXPRIMEE OU IMPLICITE, A L’EXCEPTION DE CELLE DEFINIE CI−DESSUS. TOUTES LES AUTRES
GARANTIES, DE VALEUR MARCHANDE ET D’ADAPTATION A UN USAGE PARTICULIER, SONT PAR LA
PRESENTE DISPOSITION NIEES.
Par la correction des non−conformités, qu’elles soient cachées ou manifestes, de la manière et dans la période définie
ci−dessus, la Compagnie aura entièrement répondue à toutes ses obligations. Que ces obligations découlent du
contrat, de la garantie, d’une omission, d’une indemnité, d’une stricte responsabilité ou autrement, et relative ou alors
provenant de tels équipements.
L’Acquéreur ne doit en aucun cas utiliser un équipement considéré défectueux avant de notifier ses intentions par écrit
à la Compagnie. Tous les risques que peut courir l’utilisation d’un tel équipement sans notification préalable de la
Compagnie, seront de la responsabilité et à la charge de l’Acquéreur.
Notez qu’il s’agit d’une garantie standard Ingersoll−Rand. Toute garantie en application au moment de l’acquisition d’un
compresseur ou alors, négociée en tant que partie intégrante de la commande, peut avoir la priorité sur cette garantie.
Enregistrez−vous directement en ligne sur air.irco.com/registration.htm.
Ingersoll−Rand
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ
42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
Davidson, NC 28036
CONTENU & ABREVIATIONS
ABRÉVIATIONS & SYMBOLES
CONTENU
1
CONTENU
####
série.
2
AVANT−PROPOS
−>#### Jusqu’au no. de série
####−> A partir du no. de série
3
SYMBOLES ISO
*
Non illustré
†
Option
8
DECALS
NR
Non nécessaire
9
SECURITES
AR
Comme demandé
HA
Machine haute température
11
INFORMATIONS GÉNÉRALES
WC
Machine refroidie par eau
38
INSTALLATION/ MANUTENTION
AC
Machine refroidie par air
ERS
Système de récupération d’énergie
44
INSTRUCTIONS DE MARCHE
ppm
parties par million
49
MAINTENANCE
52
RECHERCHE DE DÉFAUTS
http://air.irco.com
1
fr
Contact Ingersoll Rand pour le numéro de
R 90−160 IU
2
AVANT−PROPOS
Cette machine a été étudiée et a été fournie pour être utilisée
uniquement dans les conditions de travail et les utilisations spécifiées
ci−dessous:
. Compression d’air ambiant normal ne contenant aucun gaz,
aucune vapeur ou particules supplémentaires connus ou décelables.
. Fonctionnement dans la gamme de températures spécifiées dans
la section INFORMATIONS GENERALES de ce manuel.
Le contenu de ce manuel est considéré comme ,appartenant à
Ingersoll Rand et comme confidentiel et ne doit pas être reproduit pour
distribution sans le consentement écrit préalable de la Société Ingersoll
Rand.
Aucun élément du contenu de ce document n’est entendu comme
représentant aucune promesse, garantie, ni représentation, ni
explicites, ni implicites, eut égard aux produits qui y sont décrits. Toutes
garanties de cette nature ou tous autres termes et conditions de vente
des produits devront être conformes aux termes et conditions standard
de la Société Ingersoll Rand pour la vente desdits produits, termes et
conditions que l’on pourra obtenir sur demande.
L’utilisation de cette machine dans une des situations
énumérées dans le Tableau 1:−
a) Est interdite par Ingersoll Rand
b) Risque d’affecter la sécurité des utilisateurs ou d’autres
personnes,
c) Risque d’affecter les réclamations faites à l’encontre
d’Ingersoll Rand.
Ce manuel contient des instructions et des données techniques qui
couvrent toutes les opérations et les tâches de maintenance régulière
à effectuer par le personnel d’exploitation et de maintenance. Les
révisions générales sortent du cadre de ce manuel et doivent être
renvoyées à un service d’entretien agréé Ingersoll Rand.
TABLEAU 1
Utilisation de la machine pour produire de l’air comprimé pour:
a) Une consommation humaine directe.
b) Une consommation humaine indirecte sans filtration adéquate et
vérifications de la pureté.
Les modèles de la machine représentés dans ce manuel peuvent
être utilisés mondialement dans plusieurs emplacements. Les
machines vendues et expédiées dans les territoires de l’Union
européenne exigent l’exposition sur la machine de la marque CE et la
conformité à plusieurs directives. Dans de tels cas, la spécification de
conception de cette machine a été certifiée conforme aux directives de
la CE. Toute modification d’un organe quelconque est absolument
interdite et supprimerait la validité de la certification CE.
Utilisation de la machine en−dehors de la plage de températures
ambiantes spécifiées dans la Section INFORMATIONS GENERALES
de ce Manuel.
Utilisation de la machine dans les endroits où il y a un risque présent
ou prévisible de niveaux dangereux de gaz ou de vapeurs
inflammables.
Tous les composants, accessoires, tuyauteries et connecteurs
ajoutés au système de compression pneumatique doivent être:
. De bonne qualité, produits par un fabricant de bonne réputation et
d’un type agréé par Ingersoll Rand toutes les fois que cela s’avère
possible.
. Tarés clairement à une pression au moins égale à la pression
opérationnelle maximale autorisée de l’équipement.
. Compatibles avec les produits de lubrification et de refroidissement
du compresseur.
. Accompagnés d’instructions pour pouvoir effectuer l’installation
sans danger, ainsi que pour pouvoir en assurer l’exploitation et la
maintenance sans problèmes.
CETTE MACHINE N’EST PAS DESTINÉE À ÊTRE UTILISÉE
ET NE DOIT PAS ÊTRE UTILISÉE DANS DES ATMOSPHÈRES
POTENTIELLEMENT EXPLOSIVES, Y COMPRIS LORSQUE DES
GAZ OU DES VAPEURS INFLAMMABLES PEUVENT ÊTRE
PRÉSENTS.
Utilisation de la machine avec des pièces installées, non
homologuées par Ingersoll Rand.
Utilisation de la machine avec des composants ayant trait à la
sécurité qui manquent ou qui sont neutralisés.
Les détails concernant les équipements homologués sont disponibles
auprès des Services d’Entretien Ingersoll Rand.
Branchement sur une alimentation électrique − tension et/ou
fréquence incorrecte
L’utilisation de pièces de réparation autres que celles qui sont
incluses dans la liste des pièces qui sont approuvées par Ingersoll
Rand peut engendrer des conditions dangereuses sur lesquelles la
Société Ingersoll Rand n’a aucun contrôle par conséquent, la Société
Ingersoll Rand ne peut pas être tenue comme responsable des
équipements sur lesquels il est monté des pièces de réparation non
homologuées.
La société n’accepte aucune responsabilité en cas d’erreur dans la
traduction de ce Manuel, à partir de la version anglaise.
ULTRA COOLANT est une marque déposeé par Ingersoll−Rand
Company USA.
INTELLISYS est une marque déposeé par Ingersoll−Rand
Company USA.
La Société Ingersoll Rand se réserve le droit d’apporter des
modifications ou d’ajouter des perfectionnements aux produits sans
préavis et sans encourir en quoi que ce soit l’obligation d’apporter de
telles modifications ni d’ajouter de tels perfectionnements aux produits
vendus antérieurement.
Les utilisations prévues pour cette machine sont précisées
ci−dessous; des exemples d’utilisation interdites sont également
illustrées. Néanmoins, Ingersoll Rand ne peut par prévoir toutes les
utilisations ou tous les types de travaux qui peuvent se présenter.
EN CAS DE DOUTE, REFEREZ−VOUS A VOTRE
SUPERVISEUR.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
3
SYMBOLES ISO
STRUCTURE GRAPHIQUE ET SIGNIFICATION DES SYMBOLES ISO
Interdiction/Obligatoire
Informations/Instructions
Avertissement
ATTENTION! − Risque d’électrocution.
ATTENTION! − Composant ou système
sous pression.
ATTENTION! − Surface chaude.
ATTENTION! − Contrôle de pression.
ATTENTION! − Risque de corrosion.
ATTENTION! − Flux d’air/gaz − Décharge
d’air.
X,X
BAR
ATTENTION! − Récipient sous pression
ATTENTION! − Gaz d’échappement chaud
et dangereux.
ATTENTION! − Maintenir la pression
correcte des pneus. (Se reporter aux
INFORMATIONS GÉNÉRALES de ce
manuel).
0_C
ATTENTION! − Liquide inflammable.
http://air.irco.com
ATTENTION! − Avant d’accrocher la
remorque ou de commencer à remorquer,
consulter le manuel d’utilisation et
d’entretien.
fr
ATTENTION! − Pour l’utilisation en dessous
de 0_C, consulter le manuel d’utilisaion et
d’entretien.
R 90−160 IU
4
SYMBOLES ISO
ATTENTION! − Ne pas entreprendre de
maintenance ste machine avant de
déconnecter l’alimentation électrique et
avant que l’air comprime soit totalement
libéré.
ATTENTION! − Consulter le manuel
d’utilisation et d’entretien avant
d’entreprendre toute intervention.
Ne pas respirer l’air comprimé de cette
machine.
Ne pas enlever le manuel d’utilisation et de
maintenance de cette machine.
Ne pas empiler.
Ne pas utiliser sans les protections équipant
cette machine.
Ne pas monter sur les vannes de service ou
autres pièces du système de pression.
Ne pas utiliser avec les portes ou les capots
ouverts.
Ne pas utiliser de fourche pour soulever de ce
côté.
Ne pas dépasser la vitesse limite de la
remorque.
Pas de flammes nues.
Ne pas ouvrir le robinet de service tant que la
tubulure pneumatique n’est pas connectée.
Pour le levage avec fourche, n’utiliser que ce
cõté.
Arrêt d’urgence.
Point d’accroche.
XX
km/h
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
SYMBOLES ISO
Point de levage.
Marche.
5
Arrêt
a
Lire le manuel d’utilisation et de maintenance
de cette machine avant d’intervenir.
Lors de larrêt de la machine, utiliser le frein à
main et caler sous les roues.
Contien de c’amiante.
CALAGE
STATUT DU SEQUENCEUR
LESTAGE
SEQUENCEUR (CONTROLE
AUTOMATIQUE)
COMPRESSEUR
DELESTAGE (DELESTE)
RECALAGE
STATUT DU COMPRESSEUR
MODULATION
ANOMALIE
PUISSANCE
FILTRE USAGE
PRISE D’ALIMENTATION
MOTEUR ELECTRIQUE
HEURES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
6
SYMBOLES ISO
SEPARATEUR DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT
PRESSION
SORTIE D’AIR COMPRIME
RESERVOIR SOUS PRESSION
CYCLE MARCHE/ARRET
FILTRE DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT
FILTRE A AIR
BOUTON POUSSOIR DE MARCHE/ARRET
PRESSION DU LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT
PRESSION D’AIR
ETOILE−DELTA IEC 617−7
REDEMARRAGE AUTOMATIQUE
ECHANGEUR DE TEMPERATURE
MAINTENANCE
INTERDICTIONS − MAINTENANCE
PURGE DE LIQUIDE DE
REFROIDISSEMENT
PURGE DE CONDENSAT
CONTROLE DE LA PRESSION
MANUEL (SELECTION)
TEMPERATURE
TEMPERATURE ELEVEE
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
7
SYMBOLES ISO
TENSION DE LA COURROIE
FILTRE
LUBRIFICATION MOTEUR
FRAGILE
CONSERVEZ AU SEC
A ORIENTER VERS LE HAUT
INTERDICTION D’UTILISER DES
CROCHETS
INTERDICTION D’UTILISER DES
ATTACHES LATERALES
ROTATION
PRISE D’ALIMENTATION (AC)
ARRIVÉE D’EAU
SORTIE D’EAU
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
8
DECALS (I.S.O.)
Article
nic
Quantité
Description
1
23038474
4
Autocollant, logo Ingersoll Rand
2
92867407
1
Autocollant: Ne pas avaler
3
92867498
1
4
93166486
1
5
−
1
6
92867522
2
7
92867530
3
nic
Quantité
Description
13
93165967
1
Autocollant, démarrage à
froid/maintenance
Autocollant, refoulement d’air
14
93166494
1
Autocollant, mise en garde ultracoolant
Autocollant, entrée d’alimentation
15
93166502
1
Autocollant, élément filtrant de rechange
Plaque, données
16
23116452
1
Autocollant, face Intellisys S3
Autocollant, avertissement de
maintenance
17
93557510
1
Autocollant, démarrage/arrêt
automatique à distance
Autocollant, attention−danger surface
chaude
18
93166403
1
Autocollant, entrée d’eau
19
93166411
1
Autocollant, sortie d’eau
20
92930627
1
Autocollant, avertissement général
21
93165959
1
Autocollant, durant le fonctionnement,
utiliser des gaines protectrices contre les
accidents.
22
93166460
1
Autocollant, vidange liquide de
refroidissement
8
93165983
2
Autocollant, flèche indiquant le sens de
rotation
9
93166478
1
Autocollant, purge de condensats
10
93187813
1
Autocollant, lubrification du moteur
11
92930585
1
Autocollant, Réservoir de pression
12
92930593
1
Autocollant, choc électrique
http://air.irco.com
Article
fr
R 90−160 IU
SECURITE
Si l’air comprimé doit être utilisé dans un espace confiné, il faut qu’il
y ait une ventilation adéquate.
ATTENTION
L’indication ”ATTENTION” précise que les instructions doivent être
suivies absolument pour éviter tout accident grave.
Lors de l’utilisation d’air comprimé, utilisez toujours des vêtements
de protection appropriés.
PRECAUTIONS
L’indication ”PRÉCAUTION” précise que les instructions doivent
être suivies absolument pour éviter d’endommager la procédure, le
procèss ou son environnement.
Toutes les pièces sous pression, et plus particulièrement les tuyaux
souples et leurs couplages, doivent être inspectées régulièrement, ne
comporter aucun défaut et être remplacées en fonction des
instructions du Manuel.
NOTES
L’indication ”NOTE” donne des compléments d’information.
ATTENTION−DANGER
En imposant un arrêt normal ou un arrêt d’urgence sur le
compresseur, on annulera la pression uniquement en amont de la
soupape de pression minimum en haut du réservoir du
séparateur.
Si l’on doit effectuer une opération de maintenance en aval de
cette soupape, vérifiez que la pression est complètement annulée
au point d’aération à l’extérieur du compresseur.
Informations générales
Vérifier que l’opérateur lise et comprenne les étiquettes, consulte
les manuels avant toute opération et maintenance.
Assurez−vous que le Manuel d’Exploitation et de Maintenance et
son boîtier ne sont pas enlevés en permanence de la machine.
Cet état est indiqué en sélectionnant PACKAGE DISCHARGE
PRESSURE (PRESSION DE REFOULEMENT DU GROUPE) sur le
panneau de commande.
Assurez−vous que les personnels de maintenance sont formés
d’une manière adéquate, qu’ils sont compétents et qu’ils ont lu les
Manuels de Maintenance.
Eviter le contact humain avec l’air comprimé.
La soupape de sécurité du séparateur doit être vérifiée
périodiquement pour une utilisation correcte.
L’air comprimé et l’électricité peuvent être dangereux. Avant
d’entreprendre un travail quelconque sur le compresseur, il faut
s’assurer que le compresseur à été isolé électriquement (coupure du
courant d’alimentation) et qu’il n’est plus sous pression.
Matériaux
Les produits suivants sont utilisés pour cette machine et peuvent
être dangereux pour la santé s’ils sont utilisés incorrectement:
. graisse de protection,
. anti−rouille,
. coolant
S’assurer que tous les capots de protection soient en place et que
les capots ou portes soient fermés pendant la mise−en−route.
L’installation de ce compresseur doit être en accordance avec la
codification de sécurité locale.
NE PAS AVALER, METTRE EN CONTACT AVEC LA PEAU, NI
INHALER LES EMANATIONS
L’utilisation de réservoirs plastiques au niveau du système de
filtration sans protection métallique peut être dangereux, leur fiabilité
peut être affectée par des lubrifiants synthétiques ou par les additifs
utilisés dans les huiles minérales. Des réservoirs métalliques devront
être utilisés en priorité.
Pour tout renseignement supplémentaire, consultez les fiches
techniques de matériel ACQP 011/96 (ULTRA COOLANT) et
IRACA145 (catégorie alimentaire de liquide de refroidissement)
Air comprimé
Baignez les yeux avec de l’eau pendant au moins cinq minutes si
du liquide de lubrification de compresseur entre en contact avec les
yeux.
Assurez−vous que la machine fonctionne à la pression calculée et
que cette pression est connue par tous les personnels concernés.
Nettoyez immédiatement la peau si du liquide de lubrification de
compresseur rentre en contact avec celle−ci.
Tous les équipements à air comprimé installés ou connectés sur la
machine doivent avoir des pressions calculées équivalentes au moins
à la pression calculée de la machine.
Consultez un médecin dans le cas d’ingestion d’un volume
important de liquide de lubrification de compresseur.
Si plusieurs compresseurs sont raccordés à des installations en
aval, des soupapes de sécurité et des soupapes d’isolation efficaces
doivent être installées et doivent être contrôlées par des procédures de
travail, de telle manière qu’une machine ne puisse pas être
pressurisée/sur−pressurisée par une autre machine.
Consultez un médecin dans le cas d’inhalation de vapeurs de
liquide de lubrification de compresseur.
Il ne faut jamais donner de liquides ou induire des vomissements si
le blessé est sans connaissance ou qu’il est pris de convulsions.
Il ne faut pas se servir d’air comprimé pour alimenter directement
des systèmes ou des masques respiratoires quelconques.
Transport
L’air sortant contient une très faible proportion d’huile de lubrification
de compresseur; il faut donc s’assurer que les équipements en aval
sont compatibles.
http://air.irco.com
9
Lors du transport des machines assurez−vous que les points de
levage et d’ancrage spécifiés sont utilisés.
fr
R 90−160 IU
10
SECURITE
Electricité
Mise au rebut du condensat
Eloignez le corps, les outils tenus à la main et autres objets
conducteurs des pièces sous tension du système électrique du
compresseur. Conservez les pieds au sec, restez sur des surfaces
isolantes et évitez de rentrer en contact avec une partie quelconque du
compresseur lorsque vous effectuez des réglages ou des réparations
sur des pièces sous tension et à nu du système électrique du
compresseur.
Le condensat ne doit pas être évacué dans des égouts d’eau
fraîche/d’eaux de ruissellement. Dans certaines régions, le condensat
du compresseur contenant du liquide ”ULTRA COOLANT” peut être
envoyé directement dans un système d’évacuation qui possède un
système de traitement des eaux usées en aval.
Etant donné que les réglementations concernant les eaux usées
varient de pays à pays, c’est à l’utilisateur qu’incombe la responsabilité
d’établir les restrictions et les réglementations de sa région. Ingersoll
Rand et ses distributeurs associés sont à votre disposition pour vous
conseiller et vous aider dans ce domaine.
Fermez et verrouillez toutes les trappes d’accès lorsque le
compresseur n’est pas surveillé.
Interdiction d’utiliser des extincteurs d’incendies de la Classe A ou
B sur des incendies d’origine électrique. N’utilisez que des extincteurs
appropriés pour les incendies de la Classe BC ou ABC.
Mise au rebut du liquide de refroidissement
N’effectuez les réparations que dans des zones propres, sèches,
bien éclairées et bien ventilées.
Actions à prendre en cas de débordement: absorber le
débordement avec un matériau absorbant approprié, puis mettre dans
un sac en plastique à jeter.
Ne branchez le compresseur que sur des systèmes électriques qui
sont compatibles avec les caractéristiques électriques et qui sont
conformes à ses performances nominales.
Brûlez dans un incinérateur homologué, ou en fonction des
réglementations locales ou nationales.
Pour plus d’information, consulter les fiches techniques des
matériaux :
ULTRA COOLANT
80440043 (en)
88309612 (EU)
80440068 (es)
LIQUIDE DE
X−TEND
REFROIDISSEMENT,
80440050 (pt)
CLASSE
ALIMENTAIRE
80442254
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
11
PROCEDES ET INSTRUMENTATION
LEXIQUE
1.
Echappement d’air
10. Soupape de vidange, produit de refroidissement
2.
Compresseur
11. Vanne de chargement 1SV
3.
Filtre à air
12. Clapet anti−retour de l’admission d’air
4.
Interrupteur à vide 1VAC
13. Siphon électronique
5.
Refroidisseur, air
14. Clapet de non−retour de la pression minimale.
6.
Refroidisseur, produit de refroidissement
15. Séparateur d’humidité
7.
Evacuation des condensations
16. Transducteur de pression 4APT
8.
filtre du circuit de refroidissement
17. Soupape de décharge
9.
Pressostat, filtre du circuit de refroidissement 1DPS
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
12
18. Filtre d’épuisement / orifice / contrôle
DÉSIGNATION DE TUYAUTERIE
19. Cuve de séparateur (primaire/secondaire)
A.
Air / produit de refroidissement
20. Vanne de régulation de la température d’huile
B.
Air
21. Thermistance 2ATT
C.
Produit de refroidissement
22. Electrovanne de purge 3SV
D.
Condensation
23. Moteur d’entraînement
E.
Eau de refroidissement (W.C. seulement)
24. Moteur du ventilateur
F.
Enceinte du compresseur
25. Ventilateur de refroidissement
G.
Connexion des détecteurs
26. Admission d’eau de refroidissement (W.C. seulement)
H.
Modulation
27. Sortie d’eau de refroidissement (W.C. seulement)
NOTES
28. Transducteur de pression 3APT
29. Vanne d’arrêt d’eau 4SV
30. Vanne modulatrice 6SV
1.
Pour les tailles de raccordement client et les emplacements voir
le plan de base de l’unité.
2.
Le filtre de montant doit être fourni par client.
31. Vanne modulatrice 5SV
32. Régulateur
33. Sélecteur de circuit
34. Clapet à bille
M(o)Modulation (option)
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
13
GENERALITES
OPTIONS
Ce compresseur est entraîné par un moteur électrique, c’est un
compresseur à vis, mono−étagé, entièrement équipé et câblé
intérieurement, les tuyauteries internes sont réalisées. Il est monté sur
châssis. C’est un ensemble pacage complet.
Le matériel de modulation permet d’avoir plus de modes de
contrôles: Modulation (contrôle de la capacité) et Système de Contrôle
Automatique lorsque le compresseur passe des modes ”en/hors ligne”
et modulation alors que la demande varie.
Le compresseur standard est conçu pour fonctionner entre 2_C et
46_C (35_F to 115_F) de température ambiante. La température de
46_C (115_F) est acceptable jusqu’a 1000m d’altitude. Au dessus, la
température maximum autorisée décroît si le moteur standard est
utilisé.
La sécurité du compresseur est assurée en cas de température
excessive ou de surcharge électrique.
Option basse température ambiante (compresseurs normaux et
supérieurs)
La compression est créée par le fonctionnement combiné de 2
rotors hélicoïdes (mâle et femelle).
Quand l’option de basse température ambiante est installée et
sélectionnée et que la température de décharge A/E est égale ou
inférieure à 2_C (35_F), le compresseur sera lancé quand il est
commandé mais différera la charge pendant un laps de temps défini par
le délai de basse température ambiante. Ceci permet à la température
du liquide de refroidissement d’augmenter au−dessus d’un niveau
admissible avant de charger le compresseur dans les environnements
froids.
Le mélange air/coolant sort de la partie compression vers le
système de séparation. Ce séparateur élimine à quelques PPM près
toute l’huile de l’air de refoulement. Le coolant piégé dans le séparateur
est alors renvoyé au système de refroidissement alors que l’air, lui,
passe dans le réfrigérant final (en option).
Quand l’option ambiante basse n’est pas installée, la machine ne
démarre pas si la température de décharge A/E est au−dessous de
2_C (35_F).
L’air de refroidissement circule grâce à l’action d’un ventilateur qui
le propulse vers les réfrigérants coolant et air et à l’extérieur du
compresseur à travers le séparateur d’humidité.
ATTENTION si PORO ou Démarrage/Arrêt est installé, un
accessoire supplémentaire est requis pour fournir un
avertissement audible de redémarrage en suspens.
Contacter IR pour les détails.
Du fait du refroidissement de l’air de refoulement et de son passage
à travers le séparateur, la plus grande partie de la vapeur d’eau
contenue dans l’air est éliminée.
Option de redémarrage avec l’alimentation coupée (PORO) (selon
les options et commandes installées)
Le système de refroidissement comprend un réservoir, un
réfrigérant, une vanne thermostatic et un filtre. Quand le compresseur
fonctionne, le coolant est mis sous pression et injecté sur les
roulements de celui−ci.
Option de redémarrage avec l’alimentation coupée (PORO) (selon les
options et commandes installées) Si l’alimentation du compresseur est
coupée pendant que l’unité fonctionne ou est arrêtée en
démarrage/arrêt automatique, le contrôleur mémorise les
circonstances de fonctionnement actuelles.
Le système de contrôle est du type tout ou rien. Le compresseur
fonctionne pour maintenir une pression de refoulement prédéterminée
et il est équipé d’un système de redémarrage automatique pour les cas
où la demande d’air est très variable.
Quand l’alimentation est rétablie, le contrôleur met sous tension
l’avertisseur sonore et commence un décompte à l’écran. La diode
rouge clignote à titre d’avertissement et l’avertisseur sonore retentit
pendant le nombre de secondes paramétré pour le point de consigne
de durée PORO. À la fin du compte à rebours, l’avertisseur sonore
s’arrête et le compresseur démarre.
Le panneau de contrôle indique les conditions de fonctionnement
du compresseur.
Le compte à rebours PORO peut être arrêté n’importe quand en
appuyant sur le bouton d’arrêt/remise à zéro de l’interface utilisateur.
A ce moment, l’avertisseur sonore s’arrête ainsi que le compte à
rebours. La commande mettra sous tension normalement en mode prêt
à démarrer.
ATTENTION
APPLICATIONS RELATIVES À DES BESOINS FAIBLES
Au cours de périodes où les besoins sont faibles, le
compresseur risque de ne pas atteindre sa température de
fonctionnement normale. Un fonctionnement soutenu en
période de besoins faibles risque d’entraîner la formation de
condensat dans le liquide de refroidissement. Une telle
situation risque d’altérer les propriétés lubrifiantes du liquide
de refroidissement, ce qui peut conduire à une détérioration du
compresseur.
LE COMPRESSEUR DOIT BÉNÉFICIER D’UNE DURÉE DE
FONCTIONNEMENT EN CHARGE IMPORTANTE.
Démarrage / Arrêt programmé
(selon les options et commandes installées)
L’option de Démarrage / Arrêt programmé permet le démarrage et
l’arrêt du compresseur à des moments spécifiés. Ce mode de
fonctionnement peut être mis en/hors fonction en sélectionnant le
mode désiré au point de consigne de Démarrage / Arrêt programmé
en/hors fonction.
Quand il est activé, l’avertisseur sonore retentit pendant 10 secondes
pour prévenir les personnes proches du démarrage du compresseur.
L’écran affichera le message d’avertissement de démarrage
programmé dans X secondes, X étant un compte à rebours de 10 à 0
secondes. Après 10 secondes, le compresseur démarrera
automatiquement sauf en cas de panne ou d’arrêt manuel par une
pression sur le bouton d’’arrêt / remise à zéro.
Quand un arrêt programmé se produit, le compresseur peut être
redémarré manuellement en pressant le bouton de démarrage du
panneau de commande ou en fermant le signal de démarrage à
distance.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
14
ROTARY 125 HP 60 Hz
R90IU−100
R90IU−125
R90IU−140
CFM (m3/min)
647 (18.3)
563 (15.9)
511 (14.5)
DONNÉES GÉNÉRALES DU COMPRESSEUR
Capacité FAD (1)
Puissance du compresseur
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Pression nominale de l’ensemble à pleine charge
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
Pression maximale en ligne hors fonction
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
Pression minimale de recharge
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
mm
226
226
226
tr/min
1,804
1,612
1,496
Diamètre de rotor
Régime de rotor mâle
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT− TEMPÉRATURE AMBIANTE GÉNÉRIQUE DE 115_F MAXIMUM
Température de fonctionnment
_F (_C)
204 (96)
201 (94)
200 (93)
Température d’injection d’air
_F (_C)
172 (78)
172 (78)
172 (78)
Refroidisseur d’huile
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
307 (324)
316 (333)
321 (339)
Refroidisseurs d’huile principal et auxiliaire
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
389 (410)
390 (411)
389 (410)
GPM (litres / min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
Transfert de chaleur
Débit d’huile
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT AUXILIAIRE
Refroidisseur auxiliaire CTD (2)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
GPM (litres / min)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litres / min)
35 (132)
34 (129)
35 (132)
@ 70_F (21_C)
GPM (litres / min)
33 (125)
33 (125)
32 (121)
@ 90_F (32_C)
GPM (litres / min)
31 (117)
31 (117)
31 (117)
@ 115_F (46_C)
GPM (litres / min)
28 (106)
29 (110)
29 (110)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
Débit d’air du ventilateur
Pression statique ajoutée maximale
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT PAR EAU
Eau de refroidissement requise − 25−60 GPM
(95−227 litres / min) recommandé
Élévation de la température de l’eau
Baisse de pression d’eau au débit max. (eau à 50
deg F)
psid(bar)
1.9 (0.13)
2.0 (0.14)
2.1 (0.14)
psid(bar)
0.36 (0.02)
0.30 (0.02)
0.32 (0.02)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
GPM (litres / min)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Capacité du carter
gallons US (litres)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
Capacité totale du circuit de lubrification
gallons US (litres)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Refroidissement par air
dB(A)
75
75
75
Refroidissement par eau
dB(A)
70
70
70
DONNÉES DE LUBRIFICATION
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
15
DONNÉES D’ENSEMBLE
DIMENSIONS D’ENSEMBLE (3) L x l x H
pouces (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Raccordement d’air de décharge NPT (femelle)
pouces
2.5
2.5
2.5
Entrée et sortie d’eau NPT (femelle)
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
DONNÉES ÉLECTRIQUES (4)
Puissance à pleine charge − moteur
d’entraînement
bhp (kW)
Puissance à pleine charge − moteur du ventilateur
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
Puissance à pleine charge − ensemble
bhp (kW)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
Ampérage à pleine charge − moteur
d’entraînement
A
182.9
144.5
120.9
Ampérage à pleine charge − moteur de ventilateur
(refroidissement par air)
A
11.4
9.4
7.5
(refroidissement par eau)
A
2.0
1.6
1.3
Ampérage à pleine charge − ensemble
A
194.3
153.9
128.4
A
184.9
146.1
122.2
Puissance du moteur de ventilateur
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
Régime de moteur d’entraînement
tr/min
1780
1780
1780
280M1
280M1
280M1
Taille de châssis du moteur d’entraînement : IP55
(IEC 60034)
Ampérage de rotor verrouillé de moteur
d’entraînement (5)
A
1,198
1,182
791
Rendement du moteur d’entraînement
%
94.5
95.5
94.5
0.85
0.89
0.85
Facteur de puissance du moteur d’entraînement
REMARQUES :
(1) FAD (fourniture d’air libre) est le rendement d’ensemble complet incluant toutes les pertes selon la norme ISO1217 annexe C : 1996.
(2) CTD (diférence de température à froi) est la différence entre les températures de décharge d’ensemble et d’entrée du liquide de refroidissement
(air ambiant ou eau).− L’air d’entrée ambiant de référence est à 100_F / 38_C avec une humidité relative de 40%.
(3) Pour les masses et les positions de raccord de tuyauterie, voir les schémas généraux de disposition − 23057581 (refroidissement par air), 23057573
(refroidissement par eau).
(4) Données électriques des moteurs Ingersoll Rand IP55. Consulter l’usine pour les autres moteurs.
(5) Le courant d’appel de démarrage Star Delta est de 33% de la tension d’appel KVA complète.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
16
ROTARY 150 HP 60 Hz
R110IU−100
R110IU−125
R110IU−140
CFM (m3/min)
783 (22.2)
690 (19.5)
618 (17.5)
Capacité FAD (1)
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
mm
226
226
226
tr/min
2,175
1,944
1,803
Diamètre de rotor
_F (_C)
214 (101)
211 (99)
210 (99)
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
360 (380)
371 (391)
379 (400)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
468 (494)
468 (494)
467 (493)
GPM (litres / min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
Débit d’huile
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
GPM (litres / min)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litres / min)
41 (155)
41 (155)
40 (151)
@ 70_F (21_C)
GPM (litres / min)
40 (151)
39 (148)
39 (148)
@ 90_F (32_C)
GPM (litres / min)
37 (140)
37 (140)
37 (140)
@ 115_F (46_C)
GPM (litres / min)
34 (129)
34 (129)
35 (132)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
deg F)
psid(bar)
2.6 (0.18)
2.8 (0.19)
2.9 (0.20)
psid(bar)
0.52 (0.04)
0.45 (0.03)
0.39 (0.03)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
GPM (litres / min)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Capacité du carter
gallons US (litres)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
gallons US (litres)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
17
pouces (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
d’entraînement
bhp (kW)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
d’entraînement
A
220.0
177.1
145.0
A
11.4
9.4
7.5
A
2.0
1.6
1.3
A
231.4
186.5
152.5
A
222.0
178.7
146.3
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
tr/min
1780
1780
1780
280M2
280M2
280M2
(IEC 60034)
A
1,379
1,592
911
%
95.0
95.2
95.0
0.85
0.87
0.85
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
18
ROTARY 200 HP 60 Hz
R150IU−100
R150IU−125
R150IU−140
CFM (m3/min)
1004 (28.4)
875 (24.8)
837 (23.7)
Capacité FAD (1)
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
mm
226
226
226
tr/min
2,740
2,439
2,347
Diamètre de rotor
_F (_C)
215 (102)
213 (101)
212 (100)
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
481 (507)
497 (524)
502 (530)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
622 (656)
623 (657)
623 (657)
GPM (litres / min)
50 (189)
56 (212)
59 (223)
Débit d’huile
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
GPM (litres / min)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litres / min)
55 (208)
54 (204)
54 (204)
@ 70_F (21_C)
GPM (litres / min)
53 (201)
52 (197)
52 (197)
@ 90_F (32_C)
GPM (litres / min)
50 (189)
50 (189)
50 (189)
@ 115_F (46_C)
GPM (litres / min)
46 (174)
46 (174)
46 (174)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
deg F)
psid(bar)
4.3 (0.30)
4.5 (0.31)
4.6 (0.32)
psid(bar)
0.77 (0.05)
0.66 (0.05)
0.63 (0.04)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
GPM (litres / min)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Capacité du carter
gallons US (litres)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
gallons US (litres)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
19
pouces (mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
d’entraînement
bhp (kW)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
d’entraînement
A
316.3
245.2
209.0
A
11.4
9.4
7.5
A
2.0
1.6
1.3
A
327.7
254.6
216.5
A
318.3
246.8
210.3
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
tr/min
1780
1780
1780
315M2
315M2
315M2
(IEC 60034)
A
1,984
2,126
1,311
%
95.0
95.5
95.0
0.79
0.84
0.79
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
20
ROTARY 90 kW 50 Hz
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
Capacité FAD (1)
m3/min (CFM)
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
1,693
1,513
1,404
Diamètre de rotor
DONNÉES DE REFROIDISSEMENT− TEMPÉRATURE AMBIANTE GÉNÉRIQUE DE 46_C MAXIMUM
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
Eau de refroidissement requise − 95−227 litres /
min (25−60 GPM) recommandé
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
21
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Raccordement d’air de décharge BSPT (femelle)
pouces
2.5
2.5
2.5
Entrée et sortie d’eau BSPT (femelle)
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
d’entraînement
A
177.5
172.9
164.6
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
188.2
183.6
175.3
A
179.4
174.8
166.5
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
280M1
280M1
280M1
(IEC 60034)
A
1,278
1,245
1,186
%
93.9
93.9
93.9
0.85
0.87
0.84
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
22
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
Capacité FAD (1)
m3/min (CFM)
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
1,693
1,513
1,404
Diamètre de rotor
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
23
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
d’entraînement
Amps
178.2
169.3
163.2
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
188.9
180.0
173.9
Amps
180.1
171.2
165.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M1
280M1
280M1
(IEC 60034)
Amps
1,309
1,309
1,309
%
95.1
95.1
95.1
0.84
0.84
0.84
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
24
ROTARY 110 kW 50 Hz
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
Capacité FAD (1)
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
1,969
1,896
1,758
Diamètre de rotor
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litres / min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
25
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
d’entraînement
A
217.5
210.0
201.4
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
228.2
220.7
212.1
A
219.4
211.9
203.3
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
280M2
280M2
280M2
(IEC 60034)
A
1,501
1,449
1,390
%
94.5
94.5
94.5
0.85
0.88
0.84
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
26
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
Capacité FAD (1)
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
1,969
1,896
1,758
Diamètre de rotor
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litres / min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
27
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
d’entraînement
A
212.5
201.9
194.6
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
223.2
212.6
205.3
A
214.4
203.8
196.5
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
280M2
280M2
280M2
(IEC 60034)
A
1,565
1,565
1,565
%
95.1
95.1
95.1
0.87
0.87
0.87
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
28
ROTARY 132 kW 50 Hz
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
Capacité FAD (1)
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
2,290
2,203
2,039
Diamètre de rotor
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
29
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
d’entraînement
A
252.7
251.2
236.3
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
263.4
261.9
247.0
A
254.6
253.1
238.2
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
315M1
315M1
315M1
(IEC 60034)
A
1,744
1,733
1,631
%
94.8
94.8
94.8
0.87
0.88
0.85
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
30
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
Capacité FAD (1)
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
2,290
2,203
2,039
Diamètre de rotor
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
31
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
d’entraînement
A
256.8
244.0
235.2
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
267.5
254.7
245.9
A
258.7
245.9
237.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
315M1
315M1
315M1
(IEC 60034)
A
1,491
1,491
1,491
%
95.8
95.8
95.8
0.86
0.86
0.86
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
32
ROTARY 160 kW 50 Hz
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
Capacité FAD (1)
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
2,809
2,589
2,487
Diamètre de rotor
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
33
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
d’entraînement
A
305.3
300.8
279.5
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
316.0
311.5
290.2
A
307.2
302.7
281.4
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
315M2
315M2
315M2
(IEC 60034)
A
2,107
2,075
1,929
%
94.9
94.9
94.9
0.88
0.89
0.88
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
34
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
Capacité FAD (1)
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
mm
226
226
226
tr/min
2,809
2,589
2,487
Diamètre de rotor
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h (1000
BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litres / min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Débit d’huile
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litres / min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litres / min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litres / min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litres / min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
deg C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (po) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
Capacité du carter
litres (gallons US)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
litres (gallons US)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NIVEAUX SONORES
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
35
mm (pouces)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
pouces
2.5
2.5
2.5
pouces
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
d’entraînement
kW (bhp)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
d’entraînement
A
312.4
296.8
286.1
A
10.7
10.7
10.7
A
1.9
1.9
1.9
A
323.1
307.5
296.8
A
314.3
298.7
288.0
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
tr/min
1485
1485
1485
315M2
315M2
315M2
(IEC 60034)
A
2,102
2,102
2,102
%
95.9
95.9
95.9
0.86
0.86
0.86
REMARQUES :
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
36
LEXIQUE
0V
Tension nulle.
KM3
Contacteur étoile
1DPS
Contacteur, état du filtre à huile
KM4
Contact du ventilateur
1SV
Vanne de charge
MCB
Disjoncteurs
1VAC
Contacteur, état du filtre d’entrée
MM
Moteur principal d’entraînement.
2ATT
Température de décharge d’air
MOL
Surcharge moteur
3APT
Pression du carter
MS
3SV
Soupape de purge
Alimentation principale, assure une rotation en phase
correcte
4APT
Pression de décharge d’ensemble
PE
Mise à la terre protégée.
4SV
Soupape d’arrêt d’eau
PM
Moniteur de phase
6SV
Vanne modulatrice
9SV
Vanne, vidange de condensat
AL
Alarme
CAB
Armoire
CON
Contrôleur
ES
Arrêt d’urgence
FM
Moteur du ventilateur
FMS
Relais de surcharge du ventilateur
FRI
Relais semiconducteur Poro
FUA
Fusible alternatif
HTRS
Dispositifs de chauffage
IP
Panneau d’instruments
IS
Isolateur (option)
KM1
Contacteur principal
KM2
Contacteur triangle
http://air.irco.com
PORO Option redémarrage de la panne d’alimentation (optionnel).
fr
PTC
Thermistance d’enroulment de motuer
RLE
Activation de charge à distance
RL/U
Charge/décharge à distance
RS
Signal de fonctionnement
RS/S
Démarrage/arrêt à distance
SFUA
Voir fusible alternatif
SP
Panneau de démarreur
T1
Transformateur, commande
R 90−160 IU
Couleurs
BLK
Noire
BLU
Bleue
BRO
Brune
GRE
Verte
PIN
Rose
RED
Rouge
SCR
Blindé
VIO
Violet.
WHI
Blanche
YEL
Jaune
http://air.irco.com
37
Câbles
fr
Numéros
Fonction
Couleur
1−99
Tension
Noire
100−199
Commande CA
Rouge
200−299
Commande CC
Bleue
R 90−160 IU
38
INSTALLATION / MANUTENTION
AC
LEXIQUE
A Evacuation d’air 2.5” NPT (38mm) (pièce femelle) –
Unités de 60Hz
Evacuation d’air 2.5” BSPT (38mm) (piècefemelle) –
Unités de 50Hz
X−X2 Section partielle à travers X−X montrant le décharge d’air du
client sans séparateur d’humidité
B Entrée électrique : Plaque brute fournie
Z Vue en plan
Y Vue du côté gauche
C Admission de l’air de refroidissement
D Evacuation de l’air de refroidissement
REMARQUES:
E Vidange de condensat 0,5” NPT 60Hz
Vidange de condensat 0,5” BSPT 50Hz
Toutes les dimensions sont en millimètres sauf indication.
Poids (approximatifs) :
R90IU − 2703 kg (5957 lbs)
R110IU − 2833 kg (6244 lbs)
R132IU − 3160 kg (6965 lbs)
R150IU − 3230 kg (7119 lbs)
R160IU − 3230 kg (7119 lbs)
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
Le compresseur doit être fixé au sol avec des boulons M20 (0.75”),
voir trous prévus à cet effet. Sceller le socle−support au sol avec du
liège ou du caoutchouc.
V Fond (ou base)
W Avant (ou face)
client avec le séparateur d’humidité
http://air.irco.com
Indique le centre de gravité.
fr
R 90−160 IU
39
WC
LEXIQUE
A Evacuation d’air 2.5” NPT (38mm) (pièce femelle) –
Unités de 60Hz
Evacuation d’air 2.5” BSPT (38mm) (piècefemelle) –
Unités de 50Hz
W Avant (ou face)
B Entrée électrique : Plaque brute fournie
client sans séparateur d’humidité
client avec le séparateur d’humidité
C Admission de l’air de refroidissement
Y Vue du côté gauche
D Evacuation de l’air de refroidissement
Z Vue en plan
E Sortie d’eau
1,5” NPT sur les unités de 60 Hz
1,5” BSPT sur les unités de 50 Hz
REMARQUES:
F Entrée d’eau
1,5” NPT sur les unités de 60 Hz
1,5” BSPT sur les unités de 50 Hz
Toutes les dimensions sont en millimètres sauf indication.
Poids (approximatifs) :
R90IU − 2510 kg (5532 lbs)
R110IU − 2640 kg (5819 lbs)
R132IU − 2945 kg (6491 lbs)
R150IU − 3015 kg (6645 lbs)
R160IU − 3015 kg (6645 lbs)
G Vidange de condensat 0,5” NPT 60Hz
Vidange de condensat 0,5” BSPT 50Hz
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
Le compresseur doit être fixé au sol avec des boulons M20 (0.75”),
voir trous prévus à cet effet. Sceller le socle−support au sol avec du
liège ou du caoutchouc.
U Vue arrière
Indique le centre de gravité.
V Fond (ou base)
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
40
DESEMBALLAGE / SANGLE DE FIXATION (EXPEDITION)
DESEMBALLAGE
Enlevez la sangle de fixation jaune (identifiée par deux repères
d’identification rouges) de la manière suivante:
Des fentes sont prévues dans la base du compresseur pour
permettre d’utiliser un chariot élévateur (2 tonnes minimum) afin de
déplacer celui−ci. Ou encore un cadre de levage spécial peut être
fourni pour permettre à une grue de soulever le compresseur.
1. Retirer tout ce qui recouvre le compresseur
2. Déposer les deux panneaux d’accès du côté droit du compresseur.
Vérifier que l’opérateur lise et comprenne les étiquettes, consulte
les manuels avant toute opération et maintenance.
3. Déposer les deux vis de l’avant du support côté air / séparateur.
4. Déposer les deux vis restantes par les trous d’accès du support.
Assurez−vous que la position du système de mise à l’arrêt
d’urgence est connue et que cette position est reconnue facilement
grâce à ses repères. Assurez−vous que ce système fonctionne
correctement et que vous en connaissez la méthode de
fonctionnement.
5. Les sangles et étiquettes peuvent être mises au rebut ou
conservées en vue d’un transport futur.
6. Replacer les panneaux d’accès.
LEGENDE
PRECAUTION
Les compresseurs à vis [1] ne doivent pas être installés en parallèle
avec des compresseurs à pistons sans les isoler avec des réservoirs.
Il est recommandé que chaque type de compresseur soit relié à un
réservoir commun à l’aide de tuyauteries individuelles.
1. Compresseur
2. Réservoir à air
3. Dessiccateur
4. Filtres − compresseur à air
5. Points de service à la demande du système
PRECAUTION
L’utilisation de réservoirs plastiques au niveau du système de
filtration sans protection métallique peut être dangereuse. Leur fiabilité
peut être affectée par des lubrifiants synthétiques ou par les additifs
utilisés dans les huiles minérales. Des réservoirs métalliques doivent
donc être utilisés pour tout système sous pression pour les raisons de
sécurité.
LOCALISATION DANS L’USINE
Le compresseur peut être installé sur n’importe quel sol horizontal
capable de supporter son poids. Nous recommandons de l’installer
dans un endroit sec et bien ventilé, et dans lequel l’air est aussi propre
que possible.
Il faut laisser suffisamment d’espace autour et au−dessus du
compresseur, pour permettre l’évacuation correcte de l’air de
refroidissement, ce qui diminue le risque de faire re−circuler cet air de
refroidissement dans le compresseur.
TUYAUTERIE DE REFOULEMENT
La tuyauterie de refoulement doit être au moins aussi large que la
connexion de sortie du compresseur, toutes les tuyauteries et
connexions doivent être choisies en fonction de la pression de base.
ATTENTION: Nous recommandons de laisser un espace d’un mètre
autour du compresseur. Si la hauteur sous plafond est restreinte, il faut
canaliser l’échappement ou éloigner celui−ci de l’appareil.
La tuyauterie externe ne peut exercer aucun moment ni aucune
force irrésolus sur l’unité.
Il est important quand on installe un nouveau compresseur [1] de
revoir l’ensemble de l’installation de manière à garantir un système
efficace et cohérent. Un des points importants à considérer est la
présence d’eau dans la tuyauterie. L’installation de sécheur d’air [3]
s’ils sont correctement dimensionnés, permettent de réduire à zéro
l’entraînement des liquides dans les tuyauteries.
Les gaines installées sur place vers et depuis le compresseur ne
peuvent ajouter plus de 6 mm (0,25 pouce) de résistance d’air totale à
l’eau.
Les surfaces dures risquent de réfléchir le bruit, provoquant une
augmentation apparente dans le niveau des décibels. Lorsque la
transmission des sons est un facteur important, une plaque de
caoutchouc ou de liège peut être installée sous l’appareil pour diminuer
le bruit
Un clapet antiretour de décharge interne équipe l’unité, rendant
superflu un clapet antiretour externe. Une vanne d’isolation doit être
placée à une distance maximale d’un mètre (36 pouces) de la décharge
du compresseur.
Aucune tuyauterie de plastique ou de PVC ne peut être fixée à cette
unité ni être utilisée pour des conduites en aval, à l’exception des
conduites d’évacuation de condensat.
Nous recommandons de prévoir le levage des pièces lourdes au
cours des opérations d’entretien importantes.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
41
Le voltage doit être compatible avec les indications mentionnées
sur la plaque moteur et la plaque compresseur.
ELECTRICITE
Il faut installer un isolateur électrique indépendant, à côté du
compresseur
Le transformateur de circuit de contrôle peut être de différentes
valeurs: il faut s’assurer qu’il est correctement réglé pour le voltage
demandé,avant tout démarrage.
Les câbles d’alimentation doivent être dimensionnés par le
client/l’électricien, de manière à éviter que le client ne soit surchargé
par un autre appareil électrique. La longueur du câblage est
importante,car toute chute de tension influe sur les performances du
compresseur.
ATTENTION
Ne jamais tester la résistance de l’isolation d’une partie quelconque
des circuits électrique de l’appareil (y compris le moteur), sans avoir
complètement déconnecté le contrôleur Intellisys.
Les connections des câbles d’alimentation doivent être propres et
correctement serrés.
Note: L’isolation du moteur principal et du moteur de ventilateur doit
être vérifiée par un électricien qualifié avant le premier démarrage ou
après un arrêt prolongé dans des conditions froides humides.
UNITE A REFROIDISSEMENT D’EAU
SYSTEME DE REFROIDISSEMENT A EAU
LEXIQUE
A ARRIVÉE D’EAU
F. RADIATEUR SECONDAIRE
B SORTIE D’EAU
G. SORTIE D’AIR
C. SORTIE DE LUBRIFIANT
H. ADMISSION D’AIR
D. ADMISSION DE LUBRIFIANT
J. EAU
E. RADIATEUR DE LUBRIFIANT
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
42
Tuyauterie d’eau de refroidissement
Recommandations de la Qualité de l’eau
La tuyauterie d’eau à l’entrée et à la sortie du compresseur doit avoir
un diamètre égal ou plus grand que 1 1/2” (32mm). Les vannes
d’isolement équipées de drains latéraux doivent être installées sur les
lignes d’entrée et de sortie. Une crépine de maille de 2mm, doit aussi
être installée sur les lignes d ‘entrée. Les crépines sont disponibles
chez Ingersoll Rand.
La qualité de l’eau est souvent négligée pendant la vérification du
circuit de refroidissement d’un compresseur d’air à refroidissement à
l’eau. La qualité de l’eau définit, dans une large mesure, comment
l’efficacité des taux de transfert de chaleur et du débit d’eau resteront
durant la durée de vie de l’unité. Il faut noter que la qualité de l’eau
utilisée dans n’importe quel circuit de refroidissement, ne reste pas
constante pendant le fonctionnement du circuit. L’évaporation, la
corrosion, les changements de températures et des agents chimiques,
l’aération, les dépôts et les agents biologiques, affectent l’eau. La plus
grande partie des problèmes dans un circuit de refroidissement
montrent d’abord une réduction dans le taux de transfert de chaleur.
Ces problèmes montrent ensuite une réduction du débit d’écoulement
d’eau, et finalement une détérioration du circuit.
Une électrovanne normalement fermée est placée du côté de l’entrée
de l’eau de l’ensemble du compresseur. Elle est câblée dans le circuit
de commande du compresseur et se ferme quand le compresseur
arrête.
Vérifier soigneusement votre circuit d’eau avant d’installer le
compresseur. Il faut s’assurer qu’il n’y a pas de dépôts et de tartre dans
la tuyauterie et qui peut empêcher le passage de l’eau dans l’ensemble
du compresseur.
Tartre: La formation de tartre empêche le transfert efficace de chaleur,
elle empêche cependant la corrosion, une couche mince uniforme de
carbonate de calcium sur la surface intérieure est souhaitée. La
précipitation du carbonate de calcium est peut être l’élément qui
contribue à la formation de tartre. Ceci dépend de la température et du
PH de l’eau. Plus le PH est élevé, plus il y a une formation de tartre. Le
tartre peut être contrôlé avec le traitement de l’eau.
Le fonctionnement correct de votre compresseur exige que le débit
d’eau indiqué dans la section de l’information générale de ce document
soit fourni à une température maximale de 46_C (115_F).
Pour assurer le dépannage du circuit d’eau, des indicateurs de
température et de pression doivent être installés dans la tuyauterie de
ce circuit. La pression d’eau doit de préférence être entre 3 et 5 bars.
Corrosion: En contraste avec la formation de tartre, il y a le problème
de la corrosion. Les chlorures causent des problèmes à cause de leur
taille et de leur conductivité. Un faible PH, ainsi que des niveaux élevés
en oxygène dissous entraînent la corrosion.
La propreté de l’eau est aussi très importante. Le nettoyage des
refroidisseurs après leur encrassement est de la responsabilité du
client. Il est par conséquent très recommandé que la propreté de l’eau
réponde aux prescriptions requises données dans les
RECOMMANDATIONS DE LA QUALITE DE L’EAU, définies plus loin.
Encrassement: Des substances biologiques et organiques (boue)
peuvent aussi causer des problèmes. Ces boues ne posent cependant
pas un problème majeur dans un environnement de température
élevée, tels que les procédés de refroidissement. Si ces substances
créent des problèmes de colmatage, un traitement par choc est
commercialement disponible.
Réglage de la vanne d’adaptation du refroidisseur auxiliaire
Pour assurer une bonne durée de vie et une bonne qualité de
fonctionnement du circuit de refroidissement du compresseur, la
qualité acceptable des éléments constituants l’eau est définie
ci−dessous:
Les refroidisseurs sont reliés en parallèle avec une vanne manuelle
commandant le débit à travers le refroidisseur auxiliaire (voir le schéma
de tuyauterie et d’instrumentation dans la section de l’information
générale).
La soupape d’adaptation du refroidisseur auxiliaire est réglée en usine
et n’exige plus de réglage. Mais en cas de problème, agir comme suit.
Fermer complètement la vanne dans le sens des aiguilles d’une montre
puis l’ouvrir d’un quart de tour. La machine fonctionnant en charge,
observer la température de décharge de l’ensemble à l’écran du
contrôleur. Elle devrait être environ 8_C (15_F) au−dessus de la
température de l’entrée d’eau. Si plus, ouvrir un peu plus la vanne.
Apposer sur la vanne une étiquette avertissant de ne pas régler, ou
placer un verrou.
Tableau d’analyse d’eau de refroidissement
Substances
Intervalle d’essais
Concentration
acceptable
Corrosivité (Dureté,
pH, Solides Dissous,
Température de
l’alcalinité à l’entrée)
Tous les mois – si
stable pour 3 à 4
mois, effectuer les
analyses tous les
trois mois.
Indice de saturation
Langelier 0 à 1
Fer
Tous les mois
<2 ppm
Sulfate
Tous les mois
<50 ppm
Chlorure
Tous les mois
<50 ppm
Le système est maintenant purgé.
Nitrate
Tous les mois
<2 ppm
Vidange du circuit d’eau
Silice
Tous les mois
< 100 ppm
S’il est nécessaire de vidanger complètement le circuit d’eau, procéder
comme suit:
Oxygène dissous
Tous les jours – si
stable, effectuer
l’analyse une fois par
semaine
0 ppm (aussi faible
que possible)
Huile et Graisse
Tous les mois
<5 ppm
Ammoniac
Tous les mois
<1 ppm
Purge de l’air du circuit d’eau
A l’installation ou au démarrage drainage du circuit d’eau, effectuer la
purge de l’air du circuit comme suit:
1 Localiser le robinet de purge de l’air du circuit d’eau au−dessus du
radiateur secondaire et du refroidisseur du lubrifiant.
2 Ouvrir le(s) robinet(s) de prise d’eau permettant l’écoulement au
bloc de compression.
3 Ouvrir le robinet de purge et laisser l’air sortir du circuit. Quand l’eau
apparaît aux robinets de purge, fermer ces robinets.
1 Débrancher les entrées et dégager les lignes d’eau des
raccordements situés à l’arrière de l’unité.
2 Localiser le radiateur secondaire et le refroidisseur du lubrifiant.
Enlever les bouchons de drainage situés en bas des refroidisseurs.
Drainer entièrement le circuit.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
L’ensemble du dispositif d’analyse Ingersoll Rand CPN89223481 de
l’eau de refroidissement hydraulique contient une bouteille
d’échantillonnage et un tube adressé prêt à retourner à notre
laboratoire. Une fois l’échantillon reçu est analysé, un rapport complet
de la qualité de l’eau sera établi.
Aucun fabricant de radiateur d’huile ne peut garantir que ses
produits auront une vie infinie; c’est pour cette raison que nous
suggérons que le système de refroidissement soit étudié pour
minimiser les dommages que pourrait provoquer une fuite du radiateur
d’huile. Pour ce faire, suivez la procédure suivante:
UNITES REFROIDIES A L’EAU DE MER
1. La pression d’huile doit être supérieure à la pression de l’eau de
mer, de telle sorte qu’en cas de fuite, l’huile ne soit pas contaminée.
Il est formellement interdit de dépasser le débit recommandé. Ceci
signifie en général qu’il faut installer une plaque d’obturation sur la
tuyauterie, au moins 1 m avant le radiateur; l’orifice de cette plaque
d’obturation doit être calculé pour faire en sorte que le débit maximum
d’eau de mer ne puisse pas être dépassé. Si ces précautions ne sont
pas prises, le débit d’eau de mer au travers du radiateur risque de
dépasser largement le maximum recommandé, entraînant alors des
dommages/pannes rapidement.
Pression d’eau de mer en bars
2. Les radiateurs doivent être isolés de la pression de l’eau de mer
lorsque le système hydraulique n’est pas utilisé.
3. La canalisation d’évacuation de l’eau de mer du radiateur doit être
libre.
Le diametre de l’orifice est en mm
pour donner un débit maximum de
d’eau de mer de 120 l/min.
3 bar
13
4 bar
12
5 bar
12
6 bar
11
7 bar
11
8 bar
10
9 bar
10
10 bar
10
43
OPTION DE MODIFICATION À L’AIR LIBRE.
Directive de l’UE 2000/14/CE. Émissions sonores provoquées par
des machines s’utilisant à l’air libre.
Les paquets compresseurs standards ne conviennent pas à une
utilisation à l’air libre. Si l’option de modification à l’air libre est appliquée
à une machine qui fonctionnera dans l’UE, la machine ne pourra pas
être utilisée comme équipement de location, ni être changée d’endroit.
Elle doit être installée comme machine fixe non destinée à être
déplacée pendant sa durée de vie opérationnelle (par exemple, un
compresseur fixé de manière permanente à l’extérieur d’un bâtiment)
et elle est donc exclue de la Directive.
Cette exclusion est basée sur le fait que la machine fait partie de
manière permanente d’une usine ou d’une installation et que ce sont les
réglementations locales en matière de régulation sonore qui seront
applicables à cette usine / installation au lieu de la directive.
La propreté des orifices est aussi extrêmement importante. Les
crépines sont disponibles chez Ingersoll Rand. Le nettoyage des
refroidisseurs en cas d’encrassement est de la responsabilité du client.
Des vannes d’isolation équipées de drainage latéral doivent être sur les
lignes d’entrée et de sortie.
Une électrovanne Normalement Fermée montée du coté entrée d’eau
de l’ensemble de compression est recommandée.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
44
LEXIQUE
BOUTONS DE DEMARRAGE, ARRET, CHARGE/DECHARGE
1:
Bouton de démarrage
2:
Bouton d’arrêt déchargé
3:
Bouton d’arrêt d’urgence
4:
Bouton de charge/décharge
ICONE DE CLE L.C.D.
Arrêté en redémarrage automatique
Redémarrage actif avec alimentation coupée
Démarrage / arrêt programmé actif
Commande à distance active
INDICATEURS DU STATUT DE LA MACHINE
5:
Diode verte
6:
Diode rouge
ECRAN D’AFFICHAGE
7:
Ecran à cristaux liquides (LCD)
7A: Zone d’affichage général
7B: Zone d’écran à usage multiple
7C: Icônes de statut
Heure
Saisir code
Moteur en fonctionnement
Compresseur chargé
Pression de décharge inférieure au point de consigne de
charge
7D: Icônes de panne
Pression de décharge supérieure au point de consigne de
charge
BOUTONS DE NAVIGATION DE CONTROLEUR
Pression de décharge entre les points de consigne de charge
et de décharge
8:
Haut
9:
Paramétrage
10: Bas
11: Echappement
12: Saisie
Attention
Arrêt d’urgence
Température élevée côté air
Surcharge du moteur
Remplacement du filtre à huile
Remplacement du filtre à air
Echéance de maintenance
R 90−160 IU
http://air.irco.com
45
AVANT LA MISE EN MARCHE
ARRET NORMAL
1. Vérifiez le niveau du liquide de refroidissement. Ajoutez du liquide
le cas échéant.
1. Appuyez sur ”Arrêt délesté” [2]. Le compresseur va se délester,
puis s’arrêter.
2. Assurez−vous que le robinet de purge principal est ouvert.
2. Mettez l’isolateur électrique hors circuit.
3. Mettez l’isolateur électrique en circuit.
ARRET D’URGENCE
AVERTISSEMENT
Assurez−vous que tous les capots de protection sont en place.
1. Enfoncez le bouton ”Arrêt d’Urgence” [3]. Le compresseur s’arrête
immédiatement.
2. Mettez l’isolateur électrique hors tension.
MISE EN MARCHE
1. Appuyez sur ”Démarrage” [1]. Le compresseur va démarrer et se
lester automatiquement.
http://air.irco.com
ATTENTION
Une fois arrêté, ne laissez jamais l’appareil en mode de veille avec
de l’air comprimé sous pression dans le système réservoir /éparateur.
R 90−160 IU
46
NAVIGATION AU MENU DE CONTROLEUR
T4105
R 90−160 IU
http://air.irco.com
Saisie du code de mot de passe
Quand un mot de passe est nécessaire, l’écran CD s’affiche et le
caractère le plus à gauche clignote. Sélectionner la valeur correcte en
utilisant les boutons [8] vers le haut et les boutons [10] vers le bas puis
appuyer sur ENTER [12] pour sauvegarder cette valeur et passer au
caractère suivant.
47
3. Faire défiler les valeurs vers la sélection désirée en utilisant les
boutons vers le haut [8] et vers le bas [10].E105
4. Appuyer sur ENTER [12] pour sauvegarder la valeur actuelle.
5. Appuyer sur Echap [11] de manière répétitive pour retrourner à
l’écran de statut initial.
Une fois le caractère le plus à droite saisi, l’écran CD disparaît et le
premier écran disponible sous ce mot de passe est affiché.
Temporisation de menu de paramétrage
Modification des paramètres
L’écran de menu de paramétrage retourne à l’écran de statut par défaut
si aucun bouton du contrôleur n’est pressé dans les 30 secondes.
Pour modifier les paramètres :
1. Faire défiler l’écran désiré en utilisant les boutons vers la haut [8]
et vers le bas [10].
2. Appuyer sur ENTER [12] pour mettre en surbrillance la sélection
désirée. La valeur clignote.
Historique de panne
L’historique de panne reprend par défaut la dernière panne enregistrée
(S01). Les pannes antérieures peuvent s’afficher en utilisant les
boutons vers le haut [8] et le bas [10] pour faire défiler chaque panne.
Les 15 dernières pannes restent mémorisées.
CLE D’ELEMENT D’AFFICHAGE
Code
d’écran
Elément d’affichage
Portée
P00
Ecrans de statut
Ae
Statut de compresseur,
température d’air fourni,
pression de sortie
Ip
Pression interne (*)
DD
Pression différentielle (*)
Rn
Nombre total d’heures de fonctionnement
0 — 99999 h
Ld
Heures chargé
0 — 99999 h
Mn
Heures de service
0 — 9999 h
Is
Commande de séquençage intégral (*)
P01
Ecrans de paramétrage
Un
Pression de mise hors charge
5.2 bar — Rp +0.2
Ld
Pression de mise en charge
4.5 bar — Un −0.4
360 — 3600 sec
As
Minuterie d’arrêt automatique
Md
Modulation (*)
Eu
Unités techniques
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / KPa
Dt
Date
Tm
Heure
P02
Ecrans d’historique de pannes
Fc
Ecran d’historique de panne n#1
Pd
Ae
Rn
Ip
Ecran d’historique de panne n#5 (*)
Dt
Tm
http://air.irco.com
Code de
mot de
passe
0000
0000
R 90−160 IU
48
Code
d’écran
Elément d’affichage
P03
Ecrans de menus avancés
Pd
Calibrage, écart de pression
Ip
Calibrage, écart de pression (*)
YD
Heure Star Delta
Portée
Code de
mot de
passe
0101
−1.6 — 1.6 bar
8 — 20 sec
Sf
Heure de démarreur soft
Cd
Heure de purge de condensat
2 — 10 sec
Ci
Heure d’intervalle de condensat
90 — 300 sec
Sd
Minuterie d’entretien nécessaire
0 — 2000 h
Ss
Démarrage / arrêt programmé (*)
St
Heure de démarrage programmé (*)
Sp
Heure d’arrêt programmé (*)
Po
Pt
Heure PORO
10 — 360 sec
Lt
Délai de charge à basse température ambiante
30 — 300 sec
Rc
Commande à distance (*)
Is
Commande de séquençage intégral (*)
Cn
# de compresseur Multi 485 (*)
Ad
Addresse Modbus (*)
Bd
Taux de Baud Modbus
1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
REMARQUES
Les écrans P01 et P02 sont accessibles pendant le fonctionnement
de la machine.
Les écrans P03 ne sont accessibles qu’à l’arrêt.
* = Depend des options et commandes installées.
R 90−160 IU
http://air.irco.com
49
MAINTENANCE
PÉRIODE
MAINTENANCE
Après 24 heures
Inspectez visuellement la machine pour
détecter les fuites, les dépôts de poussière
ou le bruit et les vibrations anormales.
En cas de doute, contactez le distributeur
agréé IR.
Quotidiennement
Vérifier le niveau de coolant, en remettre si
nécessaire.
Lorsque la
lampe témoin de
lampe−témoin
l’élément du
séparateur clignote
Vérifier la différence de pression.
1 Si une anode sacrificielle en zinc est corrodée à 50%, elle doit être
changée.
* Si la perte de charge est O ou dépasse 1
bar (15 p.s.i.), changer l’élément
séparateur.
2 Des eaux côtières et/ou du port peut contenir des éléments
chimiques corrosifs à cause de la pollution et peut réduire la durée de
vie de l’anode et/ou du refroidisseur.
Après les premières
150 hrs
Changer le filtre coolant.
3 Les effets de la corrosion et d’érosion ne sont spécifiquement pas
pris en considération dans la garantie.
1 mois
Vérifiez l’absence de matériaux étrangers
dans le(s) radiateur(s). Nettoyez−le(s) le
cas échéant en les soufflant avec de l’air
comprimé ou par nettoyage sous pression.
Une fois tous les
mois.
Vérifier la crépine de la ligne d’entrée d’eau
contre l’accumulation des corps étrangers
sur les modèles à refroidissement à l’eau et
à refroidissement à l’eau de mer. Nettoyer
si nécessaire.
Noter:Sur quelques modèles à refroidissement à l’eau de mer, le
refroidisseur d’huile et le radiateur secondaire sont équipés d’anodes
sacrificielles en zinc (crayons). Ces anodes sont situées sur les
couvercles d’extrémité des refroidisseurs. Pour déterminer s’il y a des
conditions de corrosions, ces anodes sacrificielles en zinc doivent être
vérifiées après les 50 premières heures de fonctionnement.
NOTE
ATTENTION
Ne toucher aux purgeurs ou à n’importe quel autre composant du
compresseur sous aucun prétexte sans s’être assuré que le
compresseur est COMPLETEMENT ARRETE, le courant coupé et
l’ensemble dépressurisé.
Toutes les 3 mois
Manœuvrez manuellement la soupape de
sûreté pour vérifier que le mécanisme de la
soupape fonctionne correctement et qu’une
petite quantité d’air est relâchée.
*Attention:
Le couvercle et l’élément de la cuve du séparateur sont pesants et
doivent seulement être enlevés à l’aide d’un équipement de levage.
Il ne faut jamais essayer de les enlever manuellement.
Il faut porter des gants de protection contre les bords tranchants et les
bavures.
Toutes les 3 mois
Controllare tutte le tubazioni se sono
deteriorate, incrinate, indurite etc.
PROCEDURE DE VERIFICATION DU NIVEAU DE COOLANT
Toutes les 2000hrs
Changer le filtre coolant.
2000hrs / 6 mois
Prélevez un échantillon de fluide de
refroidissement pour l’analyser.
2000hrs / 6 mois
Inspectez le tamis du filtre de retour pour
vérifier qu’il n’est pas colmaté, et
nettoyez−le si nécessaire.
6 mois
Vérifier le calibrage.
1 an
Changer le filtre à air.
2000 hrs
moteurs 90/110 kW
(125/150 CV)
Lubrifiez le roulement (côté entraînement)
du moteur principal.
Quantité de graisse nécessaire:
40g
Le niveau de refroidisseur doit être contrôlé quotidiennement. Un
regard de niveau de refroidisseur est situé sur le côté du réservoir du
séparateur et le refroidisseur doit toujours être visible dans le regard
lorsque la machine tourne avec charge. La position normale est à
mi−chemin, ou entre le centre et le haut de la section verte de
l’indicateur coloré pour le tube à regard.
RAJOUTER DU COOLANT
Faites fonctionner le compresseur pendant 40 secondes au
minimum avant de l’arrêter, puis ajoutez du liquide de refroidissement
jusqu’à ce qu’il atteigne le point milieu du hublot.
PROCEDURE DE CHANGEMENT DU FILTRE A COOLANT
Lubrifiez le roulement (côté opposé à
l’entraînement) du moteur principal.
35g
2000 hrs
moteurs 132/160 kW
(200 CV)
Lubrifiez le roulement (côté entraînement)
du moteur principal.
40g
Lubrifiez le roulement (côté opposé à
l’entraînement) du moteur principal.
45g
8000 heures/2 ans
Remplacez le ULTRA COOLANT à
n’importe quel intervalle se produisant en
premier
http://air.irco.com
Dé serrer l’élément de filtre avec l’outil correct.
.
Retirer l’élément de son logement.
.
Mettre le vieil élément dans un sac fermé et le mettre en sécurité.
.
Nettoyer le logement.
.
Retirer l’élément nouveau de son enveloppe.
.
Appliquer une petite quantité de lubrifiant sur le joint du filtre.
. Visser le nouvel élément jusqu’à ce que le joint entre en contact
avec le bord du logement. Serrer alors à la main et ré serrer d’un demi
tour.
Remplacer également l’element séparateur
et le filtre coolant.
4 ans
.
Remplacez toutes les tubulures.
.
fr
Démarrer le compresseur et vérifier que l’ensemble ne fuit pas.
R 90−160 IU
50
MAINTENANCE
*Couvercle pesant – utiliser un équipement de levage
PROCEDURE DE CHANGEMENT DE COOLANT (ULTRA
COOLANT)
. Retirer l’élément usé, le placer dans un sac fermé et le mettre en
sécurité.
Il est préférable de faire cette vidange juste après l’arrêt du
compresseur car le liquide sortira plus aisément et tous les
contaminants resteront en suspension.
.
Mettre un réservoir suffisant sous l’orifice de vidange.
.
Retirer le bouchon et vidanger complètement le coolant.
*Porter des gants de protection contre les bords tranchants
. Nettoyer les surfaces de portée à la fois sur le réservoir et le
couvercle.
.
. Le liquide de refroidissement supplémentaire devrait être retiré du
tube de décharge côté air et des refroidisseurs d’huile depuis leurs
bouchons respectifs.
.
PRECAUTION
N’utilisez aucun type de produit d’étanchéité sur le séparateur ou
sur les surfaces du couvercle réservoir du séparateur
Remplacer le filtre à coolant.
.
Remplacer l’élément séparateur.
.
Refermer le bouchon et remplir a nouveau le compresseur.
. PRÉCAUTION − NE PAS MELANGER ULTRA COOLANT AVEC
D’AUTRES HUILES.
.
Démarrer le compresseur et vérifier les fuites.
.
Vérifier le niveau de coolant et remettre du coolant si nécessaire.
Nettoyez la surface autour des bouchons d’admission et de sortie
avant d’enlever les bouchons. Ajoutez la quantité spécifiée de graisse
recommandée, à l’aide d’un pistolet. Remontez le bouchon
d’admission, faites fonctionner le compresseur pendant 10 minutes,
puis remontez le bouchon de sortie.
SPECIFICATIONS DU LUBRIFIANT DES ROULEMENTS MOTEUR
PROCÉDURE DE REMPLACEMENT DU FILTRE A AIR OUVERT
Utiliser la graisse MOB SHC220 ou l’équivalent.
ATTENTION:
Ne graissez pas trop les roulements moteur, car cela pourrait
provoquer une panne du moteur.
PROCÉDURE DE REMPLACEMENT DU FILTRE A AIR DE LA
CARTOUCHE
ATTENTION:
Assurez−vous qu’aucune poussière ou contaminants ne sont
introduits dans le roulement au cours du processus de graissage.
. Dégrafer le capuchon de retenue et déposer le ou les éléments
usagés.
.
Démarrer le compresseur et vérifier les fuites.
ROULEMENT MOTEUR
Le liquide de refroidissement de classe alimentaire SSR est un liquide
de refroidissement à base de polalphaoléfine. Remplacer toutes les
1000 heures ou tous les 6 mois, selon la première échéance. Ne pas
dépasser cet intervalle de 1000 heures, au risque de dégradation du
liquide de refroidissement.
Fixer le nouvel élément en s’assurant que le boulon est bien fixé.
.
Ils sont lubrifiés par le coolant du compresseur et ne nécessitent
aucune maintenance.
LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT DE CLASSE ALIMENTAIRE
(option)
.
Refaire la même opération en sens inverse.
ROULEMENT AIREND
NOTE
Le remplacement du coolant peut être anticipé, si le compresseur
fonctionne dans des conditions difficiles.
Dévisser le boulon de fixation et retirer le vieil élément.
.
ATTENTION
Ne pas retirer la mise à la masse de l’élément séparateur puis
qu’elle sert à éliminer toute électricité statique.
. Se débarrasser du coolant usagé suivant les règlements en
vigueur.
.
Mettre l’élément neuf.
Placer les nouveaux éléments et replacer le capuchon de retenue.
PROCÉDURE DE REMPLACEMENT DU FILTRE A AIR A
POUSSIÈRE
. Dévisser l’écrou de retenue et déposer le couvercle de la
cartouche.
.
Déposer les éléments usagés.
. Placer les nouveaux éléments et replacer le couvercle de la
cartouche.
PROCEDURE D’ECHANGE DE L’ELEMENT SEPARATEUR
Débranchez le tube de retour du bloc compresseur et desserrez
l’accessoire qui fixe le tube de retour au couvercle du réservoir du
séparateur, puis enlevez le tube de retour.
Déconnectez toutes les canalisations installées sur le couvercle du
réservoir du séparateur.
. Retirer les vis de fixation fermant le couvercle du réservoir et retirer
le couvercle.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
51
MAINTENANCE
COMMANDE DE MODULATION
RÉGLAGE DE LA VALVE DE COMMANDE DE MODULATION
Pour les applications demandant une variation d’air relativement
élevée par rapport à la capacité du compresseur, il est recommandé
d’utiliser le mode de commande de modulation.
S’assurer que le compresseur est isolé du système d’air comprimé en
fermant le robinet d’isolement et en dissipant la pression du collecteur
de condensat.
Le système de commande de modulation est doté des fonctionnalités
de la commande de pression d’air à capacité maximale/minimale mais
permet également d’étrangler l’entrée d’air jusqu’au réglage de la
pression d’air à capacité minimale.
S’assurer que le sectionneur principal est verrouillé en position ouverte
et étiqueté.
En appliquant la pression des conduites à une valve de modulation
réglable, la position d’étranglement de la valve d’entrée est contrôlée,
permettant ainsi au modulateur de régler sa position comme dicté par
la pression de la conduite.
2. Connecter un manomètre à l’orifice de sortie de la vanne
modulatrice avec un raccord en T de 1/4 po.
1. Mettre le compresseur en mode MODULATION.
3. Desserrer le contre−écrou de la vis de réglage et le déloger en 3
rotations. Voir la figure 2.
La gamme de pression de modulation est d’environ 0,3 bar (4,0 psid)
et le modulateur doit normalement être réglé de manière à ce que la
gamme de pression se répartisse de part et d’autre de la pression
nominale du compresseur. La modulation commence lorsque la
pression de la conduite atteint 99 pour cent de la pression nominale du
compresseur et se poursuit à mesure que/si la pression augmente. La
modulation devient stable lorsque la sortie du compresseur est
équivalente à la demande d’air de l’application. Lorsque la modulation
est sur le réglage en usine par défaut, la réduction maximale de
capacité est égale à environ 60 pour cent de la capacité nominale du
compresseur (comme indiqué à la figure 1).
4. Mettre le sectionneur principal sur la position fermée (marche).
5. Ouvrir le robinet d’isolement et démarrer le compresseur.
6. Régler le robinet d’isolement de sorte à amener la pression d’air de
décharge au niveau de la pression de décharge nominale (100, 125, ou
140 psig).
7. Tout en maintenant la pression de décharge nominale, tourner la vis
de réglage sur la valve de modulation (voir figure 2) de sorte que le
manomètre de vérification affiche la mesure suivante :
30 psig pour moduler à 60 % de capacité
8. Appuyer sur ARRÊT DÉCHARGÉ. Attendre que la pression du
carter d’huile soit nulle.
Fermer le robinet d’isolement ou évacuer tout l’air du système.
9. Mettre le compresseur dans le mode de commande désiré.
% DE LA CAPACITÉ NOMINALE
10.Déposer le manomètre de vérification et replacer la douille en
plastique de 1/4 in.
MODULATION À 94
% DE LA CAPACITÉ
MODULATION À 85%
DE LA CAPACITÉ
VIS DE RÉGLAGE
MODULATION À 72%
DE LA CAPACITÉ
MODULATION À 60%
DE LA CAPACITÉ
% DE LA PRESSION NOMINALE DE LA CONDUITE
CODE
A Paramètres normaux du modulateur
B Paramètres en option du modulateur
C Point de réglage de la pression d’air à capacité minimale de
l’Intellisys − S3 R
FIGURE 1
http://air.irco.com
FIGURE 2 VALVE DE COMMANDE DE MODULATION
fr
R 90−160 IU
52
Une panne ou un avertissement sont signalés par les combinaisons de
diode suivantes.
INDICATEURS DE PANNE
Deux diodes du contrôleur signalent le statut de fonctionnement.
Codes de panne :
S Diode rouge allumée
S Diode verte éteinte
Diode verte :
S Allumée quand le compresseur fonctionne sans panne.
S Désactivée quand le compresseur est arrêté ou en panne.
S Hors fonction quand le compresseur n’est pas en marche.
Codes d’avertissement :
S Diode rouge clignotante
S Diode verte allumée.
Diode rouge :
S En fonction, indique une situation d’arrêt.
Quand une panne ou un avertissement est détecté par le contrôleur, les
codes et icônes suivants s’affichent dans le bas de l’écran LCD.
−Avertissement
_ _ _ = code de référence (voir ci−dessous
−Défaut
_ _ _ = code de référence (voir ci−dessous
Code
001 Tr (*)
Description des défauts
Code
Icônes
Description des avertissements
Rotation inverse du moteur
002 Tr
Arrêt d’urgence
003 Tr
Surcharge du moteur
004 Tr
Basse température ambiante
005 Tr (*)
Pression d’air élevée dans le carter
006 Tr (*)
Basse pression d’air dans le carter
007 Tr
Panne de capteur P1 (*)
008 Tr
Panne de capteur P2
009 Tr
Panne de capteur de température
010 Tr
Panne de calibrage de capteur P1
011 Tr (*)
Panne de calibrage de capteur P2
Icônes
−
−
−
−
005 WA(*)
Pression d’air élevée dans le carter
−
−
−
−
−
−
012 Tr
Pression élevée de décharge de l’ensemble
012 WA
Pression élevée de décharge de l’ensemble
013 Tr
Température élevée de décharge côté
air
013 WA
Température élevée de décharge
côté air
014 WA
Maintenance proche
015 WA
Maintenance immédiate
−
−
−
−
−
−
016 WA (*)
Remplacement du filtre à huile
017 WA (*)
Remplacement du filtre à air
018 WA (*)
Remplacement de l’élément séparateur
019 WA (*)
Panne de communication de séquençage intégral
* = Depend des options et commandes installées.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
53
DEFAUT
CAUSE
REMEDE
’Machine sous tension’
La lampe ne s’allume
pas.
LA TENSION CONTROLE
N’ARRIVE PAS A L’ARMOIRE
Vérifier les fusibles.
Le contrôleur indique
que des sécurité sont
enclenchées.
LE CIRCUIT DE CONTROLE EST
OUVERT A CAUSE D’UNE
INFORMATION DE SECURITE
Vérifier l’origine du défaut en question. Réenclancher le contrôleur. Si le défaut
persiste, poursuivre l’investigation.
Le défaut indique est
une haute température
compresseur.
T13, W13
CIRCULATION COOLANT
INSUFFISANTE
Vérifier le niveau.
Vérifier les transformateurs secondaires.
Vérifier le détecteur de température
Changer les filtres du fluide de refroidissement
Vérifier le fonctionnement de la vanne thermostatique et la vanne d’arrêt d’huile
REFROIDISSEMENT
INSUFFISANT
Vérifier que l’écoulement d’air de refroidissement n’est pas empêché:
. A l’entrée dans l’ensemble
. A la matrice du refroidisseur
. Aux évents d’échappement
Si la machine est à refroidissement à l’eau ou à refroidissement à l’eau de mer,
vérifier l’écoulement de l’eau. Vérifier qu’il n’y a pas d’air piégé dans le circuit
d’eau. Vérifier la crépine.
Le défaut indique est
une surcharge moteur.
T3
TEMPERATURE EXTERIEURE
SUPERIEURE
A 46oC (115oF).
Améliorer la ventilation de la salle.
UN COURANT EXCESSIF A
EXCITE LA SECURITE DE
SURCHARGE THERMIQUE (MOL)
Vérifier la pression de fonctionnement réelle. Baisser le point de consigne si elle
est trop haute. Couper le courant et vérifier le fonctionnement mécanique de
l’airend et du moteur. Vérifier l’élément séparateur pour une éventuelle perte de
charge excessive.
Vérifier la tension d’alimentation
Arrêt compresseur.
L’affichage
SURPRESSION.
T12, W12
VANNE D’ISOLATION FERMÉE.
Ouvrir la vanne et redémarrer.
SYSTÈME DE MISE À VIDE
INEFFICACE
INEFFICACE.
Vérifier le fonctionnement de la vanne solénoïde.
Le compresseur
n’atteint pas la pression
désirée
désirée.
LA DEMANDE DU CLIENT EST
TROP ELEVEE
Vérifier les fuites, vérifier les vannes du circuit et les besoins en air du client.
PRESSION DE MISE A VIDE
TROP BASSE
Vérifier la pression.
Le compresseur ne
charge pas.
pas
LA VANNE D’ASPIRATION NE
S’OUVRE PAS
Vérifier la vanne mécaniquement.
Le compresseur ne
donne pas le bon débit
d’air.
d
air.
−
Vérifier le fonctionnement de la vanne d’aspiration.
Vérifier le fonctionnement de la vanne de décharge − remplacer ou nettoyer si
necessaire.
Vérifier le fonctionnement de la vanne solénoïde 1SV.
Vérifier le fonctionnement de la vanne solénoïde 1SV.
Vérifier les pressions de mise à vide et en charge.
Vérifier le filtre à air. La lampe correspondante devrait être allumée pour indiquer
que celui−ci est encrassé.
ORIFICE DE RECYCLAGE
D’HUILE BOUCHE.
Débouche la ligne.
ELEMENT SEPARATEUR
ENCRASSE OU DETRUIT
Le remplacer.
Cyclage rapide ou le
réservoir ne descend
pas a la pression hors
charge.
CYCLAGE RAPIDE
CHARGE/HORS CHARGE
Cycle de travail trop rapide. Augmenter la capacité du système.
VANNE PRESSION MINIMUM
(MPV)
Reste collée. Vérifier la vanne ; la réparer si nécessaire.
La vanne de sécurité
fonctionne quand le
compresseur est en
charge.
LA MPV RESTE COLLE
La vérifier et la réparer si nécessaire.
SOUPAPE DE SECURITE
DEFECTUEUSE
Vérifier le réglage de la soupape de sécurité et la pression de base.
VÉRIFIER
LES
ÉLÉMENTS
BOUCHÉS DU SÉPARATEUR
Vérifier le pressostat différentiel et changer
Consommation
excessive de coolant.
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
54
DEFAUT
CAUSE
REMEDE
Rotation inverse du
moteur.
T1
CABLAGE INCORRECT DE
L’ALIMENTATION D’ENTREE A
L’ENSEMBLE
Corriger le câblage en se reportant au schéma de câblage 23002171 de ce
manuel.
Arrêt d’urgence.
T2
ARRET D’URGENCE
Consulter le message d’avertissement de sécurité de la page 9 de ce manuel.
Après avoir écarté tous les dangers, l’unité peut redémarrer en tordant le bouton
d’arrêt d’urgence et en redémarrant.
Basse température
ambiante.
T4
LE COMPRESSEUR NE
DEMARRERA PAS SOUS 2_C,
SAUF PRESENCE DE L’OPTION
BASSE TEMPERATURE
AMBIANTE (−10_C)
Attendre que la température de l’air de l’ensemble de compresseur atteigne le
seuil de démarrage.
Pression d’air élevée du
carter.
T5, W5
VANNE DE PRESSION MINIMALE
(MPV) BLOQUEE EN POSITION
DE FERMETURE
Examiner et réparer la vanne au besoin.
ELEMENT DE SEPARATEUR
BLOQUE
Remplacer l’élément de séparateur.
PANNE DU SYSTEME DE PURGE
Vérifier le fonctionnement de l’électrovanne de charge.
Vérifier le fonctionnement de la vanne − bande de décharge et nettoyer au besoin.
Basse pression d’air du
carter.
T6
CABLAGE INCORRECT DE
L’ALIMENTATION D’ENTREE A
L’ENSEMBLE
Corriger le câblage en se reportant au schéma de câblage 23002171 de ce
manuel.
VANNE D’ENTREE NON
OUVERTE
Vérifier si la vanne peut s’ouvrir.
Vérifier le fonctionnement de l’électrovanne de charge.
Panne de calibrage de
capteur P1.
Vérifier la connexion du capteur et le calibrer au besoin.
Panne de calibrage de
capteur P2.
Vérifier la connexion du capteur et le calibrer au besoin.
Maintenance proche.
W14
L’ECHEANCE DE MAINTENANCE
EST PROCHE
Maintenance programmée.
Maintenance immédiate.
L’ECHEANCE DE MAINTENANCE
EST DEPASSEE
Maintenance programmée.
Remplacer le filtre à
huile.
W16
REMPLACER LE FILTRE A HUILE
Remplacer le filtre à huile.
Remplacer le filtre à air.
W17
REMPLACER LE FILTRE A AIR
Remplacer le filtre à air.
Remplacer l’élément de
séparateur.
W18
REMPLACER L’ELEMENT DE
SEPARATEUR
Remplacer l’élément de séparateur.
Panne de
communication de
séquençage intégral.
W19
PANNE DE CABLAGE OU DE
COMMUNICATION
Vérifier le câblage
W15
http://air.irco.com
fr
R 90−160 IU
R 90−160 IU
MANUAL DE OPERAÇAO E CONSERVAÇAO
Este Manual contem
informações importantes sobre
segurança e tem de estar à
disposição de quem trabalhe
com a máquina e faça a sua
manutenção.
C.C.N.
REV.
DATA
: 80443047 pt
:A
: JULHO 2007
GRUPO COMPRESSOR DE AR GARANTIA FORMAL E ARRANQUE
REGISTADO
Garantia
A Companhia garante que o equipamento por ela fabricado e entregue segundo as condições aqui estipuladas estará
livre de defeitos de material e de mão de obra durante um período de doze meses a partir da dada da entrada do
Equipamento em funcionamento ou de dezoito meses a partir da data de despacho da fábrica, conforme o que ocorrer
primeiro. O Comprador está obrigado a comunicar prontamente por escrito à Companhia dentro do referido período
qualquer falha no cumprimento desta garantia, perante isso a Companhia fará, ao seu critério, a correcção de tal não
conformidade, por meio de reparação a tal equipamento ou, fornecerá uma peça de substituição F.O.B. no ponto de
despacho, desde que o Comprador tenha armazenado, instalado, mantido e usado tal Equipamento de acordo com
as boas práticas da indústria e tenha cumprido com as recomendações específicas da Companhia.
Acessórios ou equipamento fornecido pela Companha, mas fabricado por outros, terá todas as garantias que os
fabricantes tenham transferido para a Companhia e que possam ser passadas ao Comprador. A Companhia não será
responsável por quaisquer reparações, substituições ou regulações ao Equipamento ou em quaisquer custos de mão
de obra executada pelo Comprador ou por outros sem autorização prévia por escrito da Companhia.
Os efeitos de corrosão, erosão e desgaste normal estão especificamente excluídos desta garantia. As garantias de
desempenho estão limitadas às especificamente indicadas na proposta da Companhia. A não ser que a
responsabilidade para cumprir com garantias de desempenho esteja limitada a ensaios especificados, a obrigação
da Companhia será a de corrigir da maneira e pelo período de tempo acima providenciado.
A COMPANHIA NÃO DÁ QUALQUER OUTRA GARANTIA OU RECLAMAÇÃO FUNDAMENTADA SEJA DE QUE
ESPÉCIE FOR, EXPRESSA OU IMPLÍCITA, EXCEPTO A DE TÍTULO E POR ISSO TODAS AS GARANTIAS
IMPLÍCITAS DE COMERCIABILIDADE E APTIDÃO PARA UM DETERMINADO PROPÓSITO, FICAM NESTE
DOCUMENTO RENUNCIADAS.
A correcção por parte da Companhia de faltas de conformidade, sejam patentes ou latentes, do modo e durante o
período de tempo acima providenciado constituirá cumprimento total de todas as responsabilidades da Companhia
para tais faltas de conformidade, estejam baseadas em contracto, negligência de garantia, indemnização,
responsabilidade directa ou de outra forma com respeito a ou advindo de tal Equipamento.
O comprador não trabalhará com Equipamento que seja considerado estar deficiente sem primeiro avisar a
Companhia por escrito de que tenciona fazer isso. Qualquer uso do Equipamento nessas circunstâncias será por
conta e risco do Comprador e de sua exclusiva responsabilidade.
Note que esta é uma garantia normalizada da Ingersoll–Rand. Qualquer garantia em vigor na altura da aquisição do
compressor ou negociada como parte da encomenda pode ter precedência sobre esta garantia.
Registo ’on–line’ em air.irco.com/registration.htm
Ingersoll−Rand
Swan Lane
Hindley Green
Wigan WN2 4EZ
42 Benoi Road
Singapore 629903
Ingersoll−Rand
P.O. Box 1840
Davidson, NC 28036
1
ÍNDICE & ABREVIATURAS
ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
ÍNDICE
1
ÍNDICE
####
Rand.
2
INTRODUÇÃO
−>#### Até ao número de série
####−> A partir do número de série
3
SÍMBOLOS ISO
*
Não ilustrado
†
Opções
8
AUTOCOLANTES
NR
Não necessário
9
SEGURANÇA
AR
A quantidade necessária
HA
Máquina para temperatura ambiente alta
11
INFORMAÇÃO GERAIS
WC
Máquina refrigerada a água
38
INSTALAÇÃO / MANUSEAMENTO
AC
Máquina refrigerada a ar
ERS
Sistema de recuperação de energia
44
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
ppm
partes por milhão
49
MANUTENÇÃO
52
DIAGNÓSTICO DE AVARIAS
http://air.irco.com
pt
Para números de série, contacte a Ingersoll
R 90−160 IU
2
INTRODUÇÃO
TABLA 1
O conteúdo deste manual é considerado como sendo confidencial
e propriedade da Ingersoll Rand e não pode ser reproduzido sem
prévia autorização escrita.
Uso da máquina para gerar ar comprimido para:
a) consumo humano directo
b) consumo humano indirecto, sem filtragem adequada e sem
verificações de pureza.
Nada contido neste documento pode ser entendido como qualquer
compromisso, garantia expressa ou subentendida, relativamente aos
produtos Ingersoll Rand nele descritos. Qualquer garantia, ou outras
condições de venda, estará de acordo com os termos normais e
condições de venda para tais produtos e que são fornecidos a pedido.
Uso da máquina para além da amplitude de temperatura ambiente
especificada na SECÇÃO DE INFORMAÇÃO GERAIS deste manual.
Uso da máquina quando exista qualquer risco presente ou
previsível de níveis perigosos de vapores ou gases inflamáveis.
Este manual contem instruções e dados técnicos que cobrem
todas as operações de rotina e programa de tarefas de manutenção
feitas por pessoal de operações e manutenção. Reparações gerais
estão além do âmbito deste manual e devem ser referidas para uma
secção de serviços Ingersoll Rand autorizada.
POR NÃO TER SIDO CONCEBIDA PARA ESSE FIM, ESTA
MÁQUINA NÃO PODE SER USADA EM ATMOSFERAS
POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, INCLUINDO SITUAÇÕES
ONDE POSSAM ESTAR PRESENTES GASES OU VAPORES
INFLAMÁVEIS.
Os modelos de máquinas representados no presente manual
podem ser utilizados em vários locais no mundo. As máquinas
vendidas e expedidas para o território da União Europeia têm de
ostentar a marcação CE e estarem em conformidade com as várias
directivas aplicáveis. Nesses casos, as especificações de concepção
desta máquina foram certificadas como estando em conformidade
com as directivas CE. Toda e qualquer modificação de qualquer
componente é estritamente proibida e levaria a que a certificação CE
e a marcação CE fossem anuladas.
Uso da máquina montada com componentes não aprovados por
Ingersoll Rand.
Uso da máquina com componentes de comando ou de segurança
em falta ou avariados.
Ligação a um abastecimento eléctrico de tensão e/ou frequência
incorrecta.
Todos os acessórios, tubos e ligadores agregados ao sistema de
ar comprimido devem ser:
. de boa qualidade, obtidos de um fabricante com boa reputação e,
sempre que possível do tipo aprovado por Ingersoll Rand.
. na totalidade para uma pressão nominal pelo menos igual à
pressão de trabalho máxima admissível da máquina.
. compatíveis com o líquido de arrefecimento/lubrificante do
compressor.
. acompanhados das instruções para uma montagem,
funcionamento e manutenção de confiança.
A companhia não pode ser responsibilizada por eventuais erros de
traducão da versao Inglesa original.
ULTRA COOLANT é uma marca comercial registada da
Ingersoll−Rand Company USA.
INTELLISYS é uma marca comercial registada da Ingersoll−Rand
Company USA.
Podem ser obtidas informações sobre equipamento aprovado, através
dos departamentos de Serviço Ingersoll Rand.
O uso das peças de reposição diferentes das indicadas nas listas
de peças Ingersoll Rand aprovadas podem provocar situações
perigosas fora do controle da Ingersoll Rand. Portanto, a Ingersoll
Rand não pode ser responsabilizada pelos equipamentos em que
peças não aprovadas tenham sido instaladas.
A Ingersoll Rand reserva−se o direito de alterar ou melhorar os seus
produtos sem aviso e sem incorrer na obrigação de realizar tais
modificações ou melhorias nos produtos já vendidos.
Os usos concebidos para a máquina estão assinalados em baixo
e são também apresentados exemplos de usos não aprovados, de
qualquer forma Ingersoll Rand não pode prever todas as situações de
trabalho que possam aparecer.
SE TIVER DÚVIDAS CONSULTE O ENCARREGADO.
Esta máquina foi concebida e fornecida para ser usada somente nas
seguintes condições e aplicações especificadas:
. Compressão de ar ambiente normal não contendo gases adicionais
ou detectáveis, vapores ou partículas.
. Trabalho dentro da amplitude de temperaturas especificada na
secção de INFORMAÇÃO GERAIS neste manual.
O uso da máquina em qualquer das situações tipo
apresentadas no quadro 1:
a) Não é aprovado por Ingersoll Rand,
b) Pode pôr em perigo a segurança dos utilizadores e outras
pessoas, e
c) Pode prejudicar qualquer reclamação apresentada a Ingersoll
Rand.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
3
SÍMBOLOS ISO
CONFIGURAÇÃO GRÁFICA E SIGNIFICADO DOS SÍMBOLOS ISO
Proibição / mandatário
Informação / Instruções
Aviso
ADVERTÊNCIA − Risco de choque
eléctrico.
ADVERTÊNCIA − Sistema ou componente
pressurizado.
ADVERTÊNCIA − Superficie quente.
ADVERTÊNCIA − Control de pressão.
ADVERTÊNCIA − Risco de corrosão.
ADVERTÊNCIA − Fluxo de ar/gás −
descarga de ar.
X,X
BAR
ADVERTÊNCIA − Recipiente pressurizado.
ADVERTÊNCIA − Escape de gases quentes
e nocivos.
ADVERTÊNCIA − Mantenha a pressão
correcta nos pneus. (Refira−se à secção
INFORMAÇÕES GERAIS deste manual).
0_C
ADVERTÊNCIA − Líquido inflamável.
http://air.irco.com
ADVERTÊNCIA − Antes de engatar a lança
de reboque ou rebocar, consulte o manual
de operação e conservação.
pt
ADVERTÊNCIA − Para utilização em
temperaturas inferiores a 0_C consulte o
manual de operação e conservação.
R 90−160 IU
4
SÍMBOLOS ISO
ADVERTÊNCIA − Não inicie qualquer
manutencão na máquina sem que a energia
electrica esteja desllgada e a pressão
completamente aliviada.
ADVERTÊNCIA − Consulte o manual de
operação e conservação antes de iniciar
qualquer intervenção.
Não respire o ar comprimido desta unidade.
Não retire os manuais da máquina.
Não empilhe.
Não utilize a máquina sem as protecções.
Não se apoie em qualquer torneira ou outros
componentes do sistema de pressão.
Não operar com as portas ou capotagem
abertas.
Não utilize o empilhador deste lado.
Não exceder o limite da velocidade de
reboque.
Não fazer lume.
Não abra a válvula de s ervico antes de ligar a
mangueira do ar.
Use o emplihador apenas deste lado.
Paragem de emergência.
Ponto de amarração.
XX
km/h
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
SÍMBOLOS ISO
Ponto de suspensão.
Ligado (energia).
5
Desligado (energia).
a
Leia e compreenda o manual de operação e
conservação desta máquina antes a utilizar ou
manutencionar.
Quando parquear escolha local apropriado,
aplique o travão de mão e calços nas rodas.
Contém amianto.
AFINAÇÃO
ESTADO DO SEQUENCIADOR
CARGA
SEQUENCIADOR (CONTROLO
AUTOMÁTICO)
COMPRESSOR
SEM CARGA (EM VAZIO)
REARME
ESTADO DO COMPRESSOR
MODULAÇÃO
AVARIA
TENSÃO
FILTRO SUJO
ENTRADA TENSÃO
MOTOR ELÉCTRICO
HORAS
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
6
SÍMBOLOS ISO
SEPARADOR DEL REFRIGERANTE
PRESSÃO
DESCARGA AR
DEPÓSITO PRESSURIZADO
CICLO LIGADO / DESLIGADO
FILTRO DEL REFRIGERANTE
FILTRO DE AR
BOTÃO LIGAR / DESLIGAR
PRESION DEL REFRIGERANTE
PRESSÃO DE AR
DELTA ESTRELA IEC 617−7
REARRANQUE AUTOMÁTICO
PERMUTADOR DE CALOR
MANTTENÇÃO
PROHIBIDO EL MANTENIMIENTO
DRENAGEM DE REFRIGERANTE
DRENAGEM DE CONDENSADO
CONTROLO DE PRESSÃO
MANUAL (SELECÇÃO)
TEMPERATURA
TEMPERATURA ALTA
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
7
SÍMBOLOS ISO
TENSÃO DA CORREIA
FILTRO
LUBRIFICAÇÃO DE MOTORES
FRÁGIL
MANTENHA SECO
ESTE LADO PARA CIMA
NÃO USE GANCHOS
SEM GRAMPOS LATERAIS
ROTAÇÃO
ENTRADA TENSÃO (AC)
ENTRADA DE ÁGUA
SAÍDA DE ÁGUA
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
8
AUTOCOLANTES (I.S.O.)
Item
ccn
Qtd.
Descrição
Item
ccn
Qtd.
Descrição
1
23038474
4
Autocolante, logotipo de Ingersoll Rand
14
93166494
1
Autocolante, atenção ultracoolant
2
92867407
1
Autocolante: Não inalar
15
93166502
1
3
92867498
1
Autocolante, de descarga de ar
Autocolante, elemento de filtro de
substituição
4
93166486
1
Autocolante, entrada de energia
eléctrica
16
23116452
1
Autocolante, quadro de instrumentos
Intellisys S3
5
−
1
Placa, de características
17
93557510
1
6
92867522
2
Autocolante, aviso manutenção
Autocolante, arranque/paragem
automáticos remotos
7
92867530
3
Autocolante, aviso de superfície quente
18
93166403
1
Autocolante, entrada de água
8
93165983
2
Autocolante, aviso de seta de rotação
19
93166411
1
Autocolante, saída de água
9
93166478
1
Autocolante, drenagem condensada
20
92930627
1
Autocolante, aviso geral
10
93187813
1
Autocolante, lubrificação do motor
21
93165959
1
11
92930585
1
Autocolante, recipiente pressurizado
Autocolante, use guardas durante o
funcionamento
12
92930593
1
Autocolante, choque eléctrico
22
93166460
1
Autocolante, dreno de refrigerante
13
93165967
1
Autocolante, arranque a frio/manutenção
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
9
SEGURANÇA
Quando trabalhar com ar comprimido use sempre o equipamento
de protecção pessoal.
ADVERTÊNCIAS
As advertências chamam a atenção para instruções que devem
ser estrictamente seguidas para evitar ferimentos ou morte.
Todas as peças que contenham pressão, especialmente os tubos
flexíveis e seus acoplamentos, devem ser regularmente
inspeccionados, estarem sem defeitos e serem substituidos de acordo
com as instruções do Manual.
PRECAUÇÕES
As precauções chamam a atenção para instruções que devem ser
estrictamente seguidas para evitar danos ao produto, ao processo, ou
ao meio circundante.
NOTAS
As notas são utilizadas para as informações suplementares.
ADVERTÊNCIA
A imposição de uma paragem normal ou de emergência do
compressor somente descarrega pressão a montante da válvula
de pressão mínima no topo do reservatório separador.
Se for necessário fazer trabalho de manutenção a jusante desta
válvula, assegure−se que toda a pressão é descarregada no
ponto de sangragem do processo externo ao compressor.
Informação gerais
Assegure−se que o operador lê e compreende os avisos e consulta
o manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina.
Esta condição é confirmada pela selecção de PRESSÃO DE
DESCARGA DA UNIDADE no painel de controlo.
Assegure−se de que o Manual de Manutenção e Funcionamento,
e o porta manual, não saiem permanentemente da máquina.
Evite o contacto corporal com o ar comprimido.
Assegure−se de que o pessoal de manutenção está devidamente
treinado, é competente e estudou os Manuais de Manutenção.
O correcto funcionamento da válvula de segurança, instalada no
reservatório de separação, deve ser periodicamente verificado.
O ar comprimido e a electricidade podem ser perigosos. Antes de
proceder a qualquer trabalho no compressor assegure−se que a
alimentação eléctrica foi cortada e o compressor está totalmente
despressurizado.
Produtos
As seguintes substâncias são utilizadas na fabricação desta
máquina e podem ser perigosas para a saúde se usadas
incorrectamente:
. massa de protecção
. inibidor de ferrugem
. refrigerante do compressor
Assegure−se que todas as protecções estão colocadas e que a
capotagem/portas estão fechadas durante a utilização.
A instalação deste compressor deve ser feita de acordo com
códigos eléctricos reconhecidos e regulamentos locais sobre higiene
e segurança.
EVITE A INGESTÃO, CONTACTO COM A PELE E INALAÇÃO DE
FUMOS
O use de copos plásticos, sem protecção metálica, nos filtros de
linha pode ser perigoso. A sua segurança pode ser afectada quer pelos
lubrificantes sintéticos, quer pelos aditivos dos óleos minerais. Num
sistema pressurizado devem usar−se sempre copos metálicos.
Para informações adicionais consulte as Folhas de Especificação
de Materiais ACGP 011/96 (ULTRA COOLANT) e IRACA145 (Food
grade coolant).
Ar comprimido
Se o refrigerante do compressor entrar em contacto com os olhos,
irrigue com água durante pelo menos 5 minutos.
Assegure−se de que a máquina está a trabalhar há pressão normal
e de que essa pressão normal é do conhecimento de todo o pessoal
relevante.
Se a pele estiver em contacto com lubrificante do compressor,lave
imediatamente a área de pele afectada.
Todo o equipamento de ar comprimido montando ou ligado à
máquina tem de ter pressões de segurança de trabalho estabelecidas
de pelo menos a pressão normal da máquina.
Consulte um médico se forem ingeridas quantidades apreciáveis
de lubrificante do compressor.
Se estiver mais do que um compressor ligado a um equipamento
comum a jusante têm de estar efectivamente montadas e a ser
comandadas pelos procedimentos de trabalho, válvulas de retenção
e seccionamento de maneira que uma máquina não possa
acidentalmente ser posta por outra em carga / sobrepressão.
Consulte um médico se lubrificante do compressor for inalado.
Nunca administre fluidos o provoque vómitos ao paciente se este
estiver inconsciente ou tiver convulsões.
Ar comprimido não deve ser usado para alimentação directa a
qualquer espécie de equipamento respiratório.
Transporte
Quando carregar ou transportar a máquina assegure−se de que os
meios de carga e pontos de ancoragem convenientes são utilizados.
O ar descarregado contem uma percentagem insignificante de óleo
de lubrificação do compressor e deve ter−se em atenção se o
equipamento a jusante seja compatível.
Se a descarga de ar é para ser feita dentro dum espaço fechado,
deve−se assegurar uma ventilação adequada.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
10
SEGURANÇA
Electricidade
Eliminação de condensado
Mantenha todas as partes do corpo bem como quaisquer
ferramentas manuais ou outros objectos condutores afastados das
partes expostas do compressor com corrente. Mantenha os pés secos
e sobre uma superfície isoladora e não toque em qualquer outra parte
do compressor quando estiver a fazer afinações ou reparações em
partes expostas do sistema eléctrico do compressor com corrente.
O condensado não pode ser descarregado em canais de águas de
superfície/pura. Em algumas regiões o condensado de compressores
contendo ”ULTRA COOLANT” pode ser deitado directamente para
sistemas de esgotos que tenham sistema de tratamento a jusante.
Como os regulamentos de esgotos são diferentes em cada país e
região é da responsabilidade do utilizador o conhecimento das
limitações e regulamentos na sua zona em particular. Ingersoll Rand
e os seus Concessionários terão muito gosto em aconselhar e ajudar
sobre estes assuntos.
Feche e tranque todas as portas de acesso quando o compressor
está sem vigilância.
Não use extintores destinados a incêndios da Classe A ou Classe
B para incêndios eléctricos. Use somente extintores apropriados para
incêndios da Classe BC ou Classe ABC.
Eliminação de refrigerante
Efectue reparações somente em áreas limpas, secas, bem
iluminadas e ventiladas.
Medidas a tomar no caso de derrame: Ensope com um material
absorvente adequado, e depois varra para um saco de plástico para
ser eliminado.
Ligue o compressor somente a sistemas eléctricos que sejam
compatíveis com as suas características eléctricas e que estejam
dentro da sua capacidade nominal.
Queime num incinerador aprovado, ou de acordo com os
regulamentos do país ou da área local.
Para mais informações, consulte as Folhas de Dados:
ULTRA COOLANT
80440043 (en)
88309612 (EU)
80440068 (es)
80440050 (pt)
X−TEND LUBRIFICANTE DA CLASSE DE ALIMENTO
80442254
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
INFORMAÇÃO GERAL
11
DIAGRAMA DE PROCESSO E DE INSTRUMENTAÇÃO
CHAVE
1.
Descarga de ar
10. Válvula de drenagem, refrigerante
2.
Compressor
11. Válvula de carga 1SV
3.
Filtro de ar
12. Válvula de verificação da entrada de ar
4.
Interruptor de vácuo 1VAC
13. Captação de drenagem electrónica
5.
Arrefecedor de ar
14. Válvula de verificação de pressão mínima
6.
Arrefecedor de refrigerante
15. Separador de humidade
7.
Descarga de condensado
16. Transdutor de pressão 4APT
8.
Filtro de refrigerante
17. Válvula de descarga de pressão
9.
Interruptor de pressão, filtro de refrigerante 1DPS
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
12
INFORMAÇÃO GERAL
18. Filtro de recolha / orifício / retenção
LEGENDA DA TUBAGEM
19. Depósito separador (primário / secundário)
A.
Ar / refrigerante
20. Válvula de controlo de temperatura do óleo
B.
Ar
21. Termistor da temperatura 2ATT
C.
Refrigerante
22. Válvula de solenóide de purga 3SV
D.
Condensado
23. Motor de accionamento
E.
Água de arrefecimento (somente W.C.)
24. Motor da ventoinha
F.
Caixa de compressor
25. Ventoinha de arrefecimento
G.
Ligação de sensores
26. Entrada de água de arrefecimento
(somente W.C.)
H.
Modulação
27. Saída de ar de arrefecimento (somente W.C.)
NOTAS
28. Transdutor de pressão 3APT
1.
Para tamanhos de ligações e localizações do cliente consulte o
desenho de fundações da unidade.
2.
O cliente pode fornecer um filtro pós−carbono.
29. Válvula de corte de água 4SV
30. Válvula de modulação 6SV
31. Válvula de modulação 5SV
32. Regulador
33. Válvula de duas direcções
34.
Válvula esférica
M(o)Modulação (opção)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
INFORMAÇÃO GERAL
13
FUNCIONAMENTO GERAL
FUNCIONALIDADES OPCIONAIS
O compressor é do tipo de parafuso, de um único estágio,
accionado por motor eléctrico completo com acessórios interligados
por tubagens, cablado e montado sobre uma base, constituindo uma
unidade completa e pronta a funcionar.
Equipamento de modulação amplia os tipos de comando para
Modulação (controlo de capacidade) e Sistema de Comando
Automático quando o compressor muda de Carga−Vazio e modulação
conforme a chamada varia.
O compressor normal está concebido para operar a temperaturas
ambientes entre 2_C e 46_C (35_F to 115_F). Esta temperatura
ambiente de 46_C (115_F) é aplicável até uma altitude máxima de
1000m. Acima desta altitude é necessária uma significativa redução da
temperatura ambiente para que se possa usar o motor normal.
Os sistemas de segurança farão parar o compressor caso ocorra
uma situação de temperatura excessiva ou de sobre−carga do motor
eléctrico.
Opção para temperaturas ambiente baixas (compressores
padrão & avançados)
Nos compressores de parafuso, a compressão é obtida pelo
engrenamento de dois rotores helicoidais (Macho e Fêmea).
Quando a opção para temperaturas ambiente baixas é instalada e
estiver seleccionada e se medir uma Temperatura de Evacuação A/E
inferior ou igual a 2 ºC (35 ºF), o compressor arranca quando mandado,
mas atrasa a carga durante um intervalo de tempo definido pelo Tempo
de Atraso na Presença de Temperaturas Ambiente Baixas. Isto irá
permitir que a temperatura do refrigerante suba acima de um valor
admissível, antes de carregar o compressor em ambientes frios.
A mistura de ar e refrigerante é descarregada pelo compressor no
sistema de separação. Este sistema remove todo o refrigerante do ar
comprimido, à excepção de alguns poucos p.p.m. O refrigerante é
reenviado para o circuito de arrefecimento e o ar passa ao refrigerador
final (opcional).
Quando a opção para temperaturas ambiente baixas não estiver
instalada, a máquina não arranca se a Temperatura de Evacuação A/E
for inferior a 2_C (35_F).
O ar é aspirado para o compressor por meio do ventilador de
arrefecimento e empurrado para conjunto combinado de refrigerador
de óleo e de ar.
ATENÇÃO
Se a opção PORO ou Arranque/Paragem Programados estiver
instalada, é necessário hardware adicional para a emissão de
um aviso acústico a alertar para um rearranque iminente.
Contacte a IR para mais informações.
Arrefecendo o ar comprimido e fazendo−o passar através do
separador, muito do vapor de água naturalmente contido no ar pode ser
drenado.
Opção de Rearranque em Caso de Falha de Energia (Power Out
Restart Option, PORO)
(Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados)
O sistema de refrigeração é constituido pelo tanque, refrigerador,
válvula termostática e filtro. Quando a unidade está a funcionar o
refrigerante é pressurizado e empurrado para os rolamentos do
compressor.
Para que a PORO seja executada, a opção PORO tem de estar
instalada e a PORO tem de estar regulada para LIGADA (”setpoint” em
ON). Se houver uma falha de energia no compressor, enquanto a
unidade está a trabalhar, ou for parado no modo de arranque/paragem
automáticos, o controlador armazena as condições de operação
actuais na memória.
O sistema de controle de carga do compressor é ”Carga−Vazio”
automático. O compressor funcionará de modo a manter uma dada
pressão de linha e dispõe de um sistema de paragem a arranque
automáticos, para utilização em instalações com grandes
variações de consumo de ar.
Quando a energia é restabelecida, o controlador energiza o avisador
acústico e inicia uma contagem decrescente no visor. O LED vermelho
pisca para avisar e o avisador acústico apita durante os segundos
regulados no ponto de regulação do tempo da PORO (”setpoint” de
tempo). No fim da contagem decrescente, o avisador acústico pára de
apitar e o compressor arranca.
A instrumentação do painel destina−se a indicar as condições de
funcionamento do compressor e o seu estado geral.
A contagem decrescente da PORO pode ser interrompida em
qualquer momento premindo o botão Paragem/Reset na interface de
utilizador. Se se premir qualquer botão, o avisador acústico pára de
apitar e a contagem decrescente é interrompida. O comando é
inicializado normalmente no modo operacional.
CUIDADO
APLICAÇÕES DE BAIXA POTÊNCIA
Durante os períodos de baixa potência, o compressor pode não
atingir a sua temperatura de funcionamento normal. Uma
operação sustentada em baixa potência pode resultar na
acumulação de condensados no refrigerante. Caso esta
situação ocorra, as características lubrificantes do refrigerante
podem ser prejudicadas, o que causa a deterioração do
compressor.
O COMPRESSOR DEVE PODER TRABALHAR COM
EXCITAÇÃO AMPLA.
Opção Arranque/Paragem Programados
(Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados)
A opção de arranque/paragem programados permite o arranque e a
paragem do compressor a intervalos especificados. Este modo de
operação pode ser ligado e desligado seleccionando o modo de
regulação pretendido (”setpoint”) Lig./Desl. Arranque/Paragem
Programados.
Quando activo, o avisador acústico apita durante 10 segundos para
avisar as pessoas que se encontram na área circundante que o
compressor vai arrancar. O ecrã do visor apresenta a mensagem de
aviso ”Scheduled Start in X seconds” (Arranque programado dentro de
X segundos), em que ”X” representa a contagem decrescente de 10
para 0 segundos. Decorridos 10 segundos, o compressor arranca
automaticamente desde que não existam anomalias ou tenha sido
parado manualmente através da actuação do botão Paragem/Reset.
Quando uma paragem programada ocorre, o compressor pode ser
rearrancado manualmente premindo o botão de arranque no painel de
comando ou fechando o sinal de arranque remoto.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
14
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 125 HP 60 Hz
R90IU−100
R90IU−125
R90IU−140
CFM (m3/min)
647 (18.3)
563 (15.9)
511 (14.5)
DADOS GERAIS DO COMPRESSOR
Capacidade FAD (1)
Potência do compressor
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Pressão nominal de descarga do volume com
plena carga
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
Pressão máxima fora de serviço (’Off Line’)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
Pressão de recarga mínima
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
Velocidade do rotor macho
RPM
1,804
1,612
1,496
DADOS DE ARREFECIMENTO − GERAIS, TEMPERATURA AMBIENTE MÁXIMA 115_F
Temperatura de serviço
_F (_C)
204 (96)
201 (94)
200 (93)
Temperatura de injecção na câmara de
compressão
_F (_C)
172 (78)
172 (78)
172 (78)
Refrigerador do óleo
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
307 (324)
316 (333)
321 (339)
Refrigerador do óleo e pós−refrigerador
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
389 (410)
390 (411)
389 (410)
GPM (litros/min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
Evacuação do calor
Fluxo de óleo
DADOS SOBRE O PÓS−ARREFECIMENTO
Pós−refrigerador CTD (2)
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
Fluxo de ar da ventoinha
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
Pressão estática máxima adicionada
pol. (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litros/min)
35 (132)
34 (129)
35 (132)
@ 70_F (21_C)
GPM (litros/min)
33 (125)
33 (125)
32 (121)
@ 90_F (32_C)
GPM (litros/min)
31 (117)
31 (117)
31 (117)
@ 115_F (46_C)
GPM (litros/min)
28 (106)
29 (110)
29 (110)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
DADOS SOBRE O ARREFECIMENTO A ÁGUA
Água de arrefecimento necessária
(recomendada 25−60 GPM (95−227 litros/min.))
Aumento da temperatura da água
Queda da pressão da água com caudal máximo
(água a 50_F)
psid(bar)
1.9 (0.13)
2.0 (0.14)
2.1 (0.14)
psid(bar)
0.36 (0.02)
0.30 (0.02)
0.32 (0.02)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
pol. (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
Capacidade do cárter
Galões (US) (litros)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
Capacidade total do sistema de lubrificação
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
Arrefecimento a água
dB(A)
70
70
70
DADOS DE LUBRIFICAÇÃO
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
15
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
DIMENSÕES DO VOLUME (4) C x L x A
pol.(mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Conexão do ar evacuado NPT (fêmea)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Entrada e saída de água NPT (fêmea)
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
DADOS ELÉCTRICOS (4)
Potência a plena carga − Motor de accionamento
bhp (kW)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
137.5 (102.5)
Potência a plena carga − Motor da ventoinha
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
Potência a plena carga − Volume
bhp (kW)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
145.8 (108.7)
Amperagem a plena carga − Motor de
accionamento
Amperagem
182.9
144.5
120.9
Amperagem a plena carga − Motor da ventoinha
(arrefecimento a ar)
Amperagem
11.4
9.4
7.5
(arrefecimento a água)
Amperagem
2.0
1.6
1.3
Amperagem a plena carga − Volume
Amperagem
194.3
153.9
128.4
Amperagem
184.9
146.1
122.2
Potência (cv) do motor da ventoinha
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
Motor de accionamento RPM
RPM
1780
1780
1780
280M1
280M1
280M1
Amperagem
1,198
1,182
791
%
94.5
95.5
94.5
0.85
0.89
0.85
Tamanho da carcaça do motor de accionamento:
IP55 (IEC 60034)
Rotor bloqueado motor de accionamento
Amperagem (5)
Eficiência do motor de accionamento
Factor de potência do motor de accionamento
NOTAS:
(1) FAD (Fornecimento de ar livre) representa o desempenho do volume inteiro, incluindo todas as perdas, segundo ISO1217 anexo C: 1996.
(2) CTD (”Cold Temperature Difference”) define−se como a diferença entre as temperaturas de entrada do fluido evacuado e do fluido de arrefecimento
(ar ambiente ou água) do volume.− As condições ambiente de referência são 100 ºF / 38 ºC para o ar de admissão com 40% de humidade relativa.
(3) Para os pesos e posições de conexão da tubagem, consulte os desenhos de disposição geral − 23057581 (arrefecimento a ar), 23057573
(arrefecimento a água).
(4) Dados eléctricos baseados nos motores IP55 Ingersoll Rand, consulte a fábrica em relação a outros motores.
(5) A irrupção de corrente de arranque estrela−triângulo é 33% da irrupção de tensão total KVA.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
16
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 150 HP 60 Hz
R110IU−100
R110IU−125
R110IU−140
CFM (m3/min)
783 (22.2)
690 (19.5)
618 (17.5)
Capacidade FAD (1)
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
plena carga
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
2,175
1,944
1,803
_F (_C)
214 (101)
211 (99)
210 (99)
compressão
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
360 (380)
371 (391)
379 (400)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
468 (494)
468 (494)
467 (493)
GPM (litros/min)
40 (151)
45 (170)
47 (178)
Fluxo de óleo
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
pol. (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litros/min)
41 (155)
41 (155)
40 (151)
@ 70_F (21_C)
GPM (litros/min)
40 (151)
39 (148)
39 (148)
@ 90_F (32_C)
GPM (litros/min)
37 (140)
37 (140)
37 (140)
@ 115_F (46_C)
GPM (litros/min)
34 (129)
34 (129)
35 (132)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
(água a 50_F)
psid(bar)
2.6 (0.18)
2.8 (0.19)
2.9 (0.20)
psid(bar)
0.52 (0.04)
0.45 (0.03)
0.39 (0.03)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
pol. (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
17
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
pol.(mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
bhp (kW)
165 (123.0)
165 (123.0)
165 (123.0)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
173.3 (129.2)
accionamento
Amperagem
220.0
177.1
145.0
Amperagem
11.4
9.4
7.5
Amperagem
2.0
1.6
1.3
Amperagem
231.4
186.5
152.5
Amperagem
222.0
178.7
146.3
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
280M2
280M2
280M2
Amperagem
1,379
1,592
911
%
95.0
95.2
95.0
0.85
0.87
0.85
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
18
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 200 HP 60 Hz
R150IU−100
R150IU−125
R150IU−140
CFM (m3/min)
1004 (28.4)
875 (24.8)
837 (23.7)
Capacidade FAD (1)
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
plena carga
psig (barg)
100 (6.9)
125 (8.6)
140 (9.7)
psig (barg)
103 (7.1)
128 (8.8)
143 (9.9)
psig (barg)
65 (4.5)
65 (4.5)
65 (4.5)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
2,740
2,439
2,347
_F (_C)
215 (102)
213 (101)
212 (100)
compressão
_F (_C)
176 (80)
176 (80)
176 (80)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
481 (507)
497 (524)
502 (530)
1000 BTU/h (1000
kJ/h)
622 (656)
623 (657)
623 (657)
GPM (litros/min)
50 (189)
56 (212)
59 (223)
Fluxo de óleo
_F (_C)
15 (8)
15 (8)
15 (8)
CFM (m3/min)
13,000 (368)
13,000 (368)
13,000 (368)
pol. (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
@ 50_F (10_C)
GPM (litros/min)
55 (208)
54 (204)
54 (204)
@ 70_F (21_C)
GPM (litros/min)
53 (201)
52 (197)
52 (197)
@ 90_F (32_C)
GPM (litros/min)
50 (189)
50 (189)
50 (189)
@ 115_F (46_C)
GPM (litros/min)
46 (174)
46 (174)
46 (174)
_F (_C)
25 (14)
25 (14)
25 (14)
(água a 50_F)
psid(bar)
4.3 (0.30)
4.5 (0.31)
4.6 (0.32)
psid(bar)
0.77 (0.05)
0.66 (0.05)
0.63 (0.04)
CFM (m3/min)
4,000 (113)
4,000 (113)
4,000 (113)
pol. (mm) H2O
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
0.25 (6.4)
16 (61)
16 (61)
16 (61)
25 (95)
25 (95)
25 (95)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
19
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
pol.(mm)
102.5 (2600)
65.5 (1661)
92 (2330)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
460V
575V
bhp (kW)
220 (164.1)
220 (164.1)
220 (164.1)
bhp (kW)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
8.3 (6.2)
bhp (kW)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
228.3 (170.2)
accionamento
Amperagem
316.3
245.2
209.0
Amperagem
11.4
9.4
7.5
Amperagem
2.0
1.6
1.3
Amperagem
327.7
254.6
216.5
Amperagem
318.3
246.8
210.3
bhp (kW)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
1.0 (0.75)
RPM
1780
1780
1780
315M2
315M2
315M2
Amperagem
1,984
2,126
1,311
%
95.0
95.5
95.0
0.79
0.84
0.79
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
20
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 90 kW 50 Hz
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
Capacidade FAD (1)
m3/min (CFM)
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
1,693
1,513
1,404
DADOS DE ARREFECIMENTO − GERAIS, TEMPERATURA AMBIENTE MÁXIMA 46 ºC
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
compressão
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litros/min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
(recomendada 95−227 litros/min. (25−60 GPM))
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
litros (Galões (EUA))
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
21
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Conexão do ar evacuado BSPT (fêmea)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Entrada e saída de água BSPT (fêmea)
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
accionamento
Amperagem
177.5
172.9
164.6
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
188.2
183.6
175.3
Amperagem
179.4
174.8
166.5
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M1
280M1
280M1
Amperagem
1,278
1,245
1,186
%
93.9
93.9
93.9
0.85
0.87
0.84
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
22
INFORMAÇÃO GERAL
R90IU−7.5
R90IU−8.5
R90IU−10
16.7 (590)
15.3 (540)
14.0 (495)
Capacidade FAD (1)
m3/min (CFM)
kW (bhp)
99 (133)
99 (133)
99 (133)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
1,693
1,513
1,404
_C (_F)
95 (203)
93 (200)
93 (200)
compressão
_C (_F)
78 (172)
78 (172)
78 (172)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
315 (299)
324 (307)
328 (311)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
399 (378)
398 (377)
398 (377)
litros/min (GPM)
151 (40)
151 (45)
151 (47)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
121 (32)
121 (32)
117 (31)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
114 (30)
114 (30)
114 (30)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
102 (27)
106 (28)
106 (28)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.12 (1.7)
0.13 (1.9)
0.13 (1.9)
bar (psid)
0.02 (.33)
0.02 (.32)
0.02 (.32)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
23
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
99.0 (132.8)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
104.5 (140.2)
accionamento
Amps
178.2
169.3
163.2
Amps
10.7
10.7
10.7
Amps
1.9
1.9
1.9
Amps
188.9
180.0
173.9
Amps
180.1
171.2
165.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M1
280M1
280M1
Amps
1,309
1,309
1,309
%
95.1
95.1
95.1
0.84
0.84
0.84
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
24
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 110 kW 50 Hz
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
Capacidade FAD (1)
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
1,969
1,896
1,758
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
compressão
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litros/min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
25
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
accionamento
Amperagem
217.5
210.0
201.4
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
228.2
220.7
212.1
Amperagem
219.4
211.9
203.3
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M2
280M2
280M2
Amperagem
1,501
1,449
1,390
%
94.5
94.5
94.5
0.85
0.88
0.84
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
26
INFORMAÇÃO GERAL
R110IU−7.5
R110IU−8.5
R110IU−10
m3/min (CFM)
20.0 (706)
19.2 (678)
17.5 (618)
Capacidade FAD (1)
kW (bhp)
121 (162)
121 (162)
121 (162)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
1,969
1,896
1,758
_C (_F)
101 (214)
99 (210)
98 (209)
compressão
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
379 (359)
384 (364)
391 (371)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
483 (458)
484 (459)
484 (459)
litros/min (GPM)
151 (40)
170 (45)
178 (47)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
151 (40)
151 (40)
151 (40)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
148 (39)
144 (38)
144 (38)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
140 (37)
140 (37)
140 (37)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
125 (33)
129 (34)
129 (34)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.18 (2.6)
0.19 (2.7)
0.19 (2.8)
bar (psid)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
0.03 (.46)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
27
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
121.0 (162.3)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
126.5 (169.7)
accionamento
Amperagem
212.5
201.9
194.6
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
223.2
212.6
205.3
Amperagem
214.4
203.8
196.5
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
280M2
280M2
280M2
Amperagem
1,565
1,565
1,565
%
95.1
95.1
95.1
0.87
0.87
0.87
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
28
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 132 kW 50 Hz
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
Capacidade FAD (1)
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
2,290
2,203
2,039
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
compressão
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litros/min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
29
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
accionamento
Amperagem
252.7
251.2
236.3
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
263.4
261.9
247.0
Amperagem
254.6
253.1
238.2
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M1
315M1
315M1
Amperagem
1,744
1,733
1,631
%
94.8
94.8
94.8
0.87
0.88
0.85
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
30
INFORMAÇÃO GERAL
R132IU−7.5
R132IU−8.5
R132IU−10
m3/min (CFM)
23.5 (830)
22.3 (788)
21.0 (742)
Capacidade FAD (1)
kW (bhp)
145 (194)
145 (194)
145 (194)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
2,290
2,203
2,039
_C (_F)
100 (212)
98 (209)
98 (208)
compressão
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
459 (435)
466 (442)
472 (447)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
581 (551)
582 (552)
582 (552)
litros/min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
182 (48)
182 (48)
182 (48)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
174 (46)
174 (46)
174 (46)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
167 (44)
167 (44)
167 (44)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
151 (40)
155 (41)
155 (41)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.25 (3.6)
0.26 (3.7)
0.26 (3.8)
bar (psid)
0.04 (.60)
0.04 (.55)
0.04 (.51)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
31
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
145.2 (194.7)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
150.7 (202.1)
accionamento
Amperagem
256.8
244.0
235.2
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
267.5
254.7
245.9
Amperagem
258.7
245.9
237.1
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M1
315M1
315M1
Amperagem
1,491
1,491
1,491
%
95.8
95.8
95.8
0.86
0.86
0.86
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
32
INFORMAÇÃO GERAL
ROTARY 160 kW 50 Hz
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
Capacidade FAD (1)
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
2,809
2,589
2,487
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
compressão
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litros/min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
33
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
accionamento
Amperagem
305.3
300.8
279.5
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
316.0
311.5
290.2
Amperagem
307.2
302.7
281.4
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M2
315M2
315M2
Amperagem
2,107
2,075
1,929
%
94.9
94.9
94.9
0.88
0.89
0.88
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
34
INFORMAÇÃO GERAL
R160IU−7.5
R160IU−8.5
R160IU−10
m3/min (CFM)
28.5 (1006)
26.0 (918)
25.0 (883)
Capacidade FAD (1)
kW (bhp)
176 (236)
176 (236)
176 (236)
plena carga
barg (psig)
7.5 (109)
8.5 (123)
10.0 (145)
barg (psig)
7.7 (112)
8.7 (126)
10.2 (148)
barg (psig)
4.5 (65)
4.5 (65)
4.5 (65)
Diâmetro do rotor
mm
226
226
226
RPM
2,809
2,589
2,487
_C (_F)
102 (215)
102 (215)
101 (214)
compressão
_C (_F)
80 (176)
80 (176)
80 (176)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
552 (523)
563 (534)
569 (539)
1000 kJ/h(1000
BTU/h)
705 (668)
705 (668)
707 (670)
litros/min (GPM)
189 (50)
212 (56)
223 (59)
Fluxo de óleo
_C (_F)
8 (15)
8 (15)
8 (15)
m3/min (CFM)
368 (13,000)
368 (13,000)
368 (13,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
@ 50_F (10_C)
litros/min (GPM)
220 (58)
220 (58)
220 (58)
@ 70_F (21_C)
litros/min (GPM)
212 (56)
212 (56)
212 (56)
@ 90_F (32_C)
litros/min (GPM)
201 (53)
201 (53)
201 (53)
@ 115_F (46_C)
litros/min (GPM)
185 (49)
185 (49)
189 (50)
_C (_F)
14 (25)
14 (25)
14 (25)
bar (psid)
0.34 (4.9)
0.34 (5.0)
0.35 (5.1)
bar (psid)
0.05 (.79)
0.05 (.72)
0.05 (.69)
(água a 10_C)
m3/min
113 (4,000)
113 (4,000)
113 (4,000)
mm (pol.) H2O
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
6.4 (0.25)
61 (16)
61 (16)
61 (16)
95 (25)
95 (25)
95 (25)
Arrefecimento a ar
dB(A)
75
75
75
dB(A)
70
70
70
(CFM)
NÍVEIS SONOROS (3)
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
35
INFORMAÇÃO GERAL
DADOS DO VOLUME
mm (pol.)
2600 (102.5)
1661 (65.5)
2330 (92)
Pol.
2.5
2.5
2.5
Pol.
1.5
1.5
1.5
380V
400V
415V
kW (bhp)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
176.0 (236.0)
kW (bhp)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
5.5 (7.4)
kW (bhp)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
181.5 (243.4)
accionamento
Amperagem
312.4
296.8
286.1
Amperagem
10.7
10.7
10.7
Amperagem
1.9
1.9
1.9
Amperagem
323.1
307.5
296.8
Amperagem
314.3
298.7
288.0
kW (bhp)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
0.75 (1.0)
RPM
1485
1485
1485
315M2
315M2
315M2
Amperagem
2,102
2,102
2,102
%
95.9
95.9
95.9
0.86
0.86
0.86
IP55 (IEC 60034)
Amperagem (5)
NOTAS:
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
36
INFORMAÇÃO GERAL
CHAVE
0V
voltagem zero
KM3
Contactor de estrela
1DPS
Interruptor, estado do filtro de óleo
KM4
Contactor da ventoinha
1SV
Válvula de carga
MCB
Disjuntores
1VAC
Interruptor, estado do filtro de admissão
MM
Motor, accionamento principal
2ATT
Temperatura de evacuação na câmara de compressão
MOL
Térmico de protecção do motor
3APT
Pressão do cárter
MS
3SV
Electroválvula de escape
Alimentação a partir da rede eléctrica, assegurar rotação
de fases correcta
4APT
Pressão de evacuação do volume
PE
Terra protegida
4SV
Válvula de retenção de água
PM
Monitor da fase
6SV
Válvula de modulação
9SV
Válvula, drenagem do condensado
AL
Alarme
CAB
Armário
CON
Controlador
ES
Paragem de emergência
FM
Motor do ventilador
FMS
Relé de sobrecarga do motor da ventoinha
FRI
Relé de estado sólido Poro
FUA
Alternativa de fusível
HTRS
Aquecedores
IP
Painel de inst.
IS
Isolador se instalado
KM1
Contactor de linha
KM2
Contactor de triângulo
http://air.irco.com
PORO Opção de rearranque por falta de energia (opcional)
pt
PTC
Termistor do enrolamento do motor
RLE
Carga remota activa
RL/U
Carga/descarga remota
RS
Sinal de serviço
RS/S
Arranque/paragem remotos
SFUA
Ver alternativa de fusível
SP
Painel do arrancador
T1
Transformador, controlo
R 90−160 IU
37
INFORMAÇÃO GERAL
Cores
Fios
BLK
Preto
BLU
Azul
BRO
Castanho
GRE
Verde
PIN
Rosa
RED
Vermelho
SCR
Cabo blindado
VIO
Violeta
WHI
Branco
YEL
Amarelo
http://air.irco.com
pt
Números
Função
Cor dos fios
1−99
Corrente
Preto
100−199
Controlo CA
Vermelho
200−299
Controlo CC
Azul
R 90−160 IU
38
AC
CHAVE
A Unidades de 60 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” NPT
Unidades de 50 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” BSPT
X−X2 Secção parcial de X−X mostrando evacuação de ar do
cliente sem separador de humidade
B Tomada eléctrica: Obturador fornecido
Y Vista esquerda
C Entrada de ar de refrigeração
Z Vista em planta
D Exaustão de ar de refrigeração
E Unidades de drenagem do condensado NPT de
0.5” 60Hz Unidades de drenagem do condensado BSPT de 0.5”
50Hz
NOTAS:
F 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
O compressor deve ser aparafusado ao chão com quatro parafusos
M20 (0.75”) usando os furos indicados. Vede a base ao chão com
cortiça ou borracha.
Pesos (aprox.):
R90IU − 2703 kg (5957 lbs)
R110IU − 2833 kg (6244 lbs)
R132IU − 3160 kg (6965 lbs)
R150IU − 3230 kg (7119 lbs)
R160IU − 3230 kg (7119 lbs)
Todas as dimensões são em milimetros salvo se indicado em
contrário.
V Fundo
W Frente
cliente com separador de humidade
http://air.irco.com
Indica centro de gravidade.
pt
R 90−160 IU
39
WC
CHAVE
A Unidades de 60 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” NPT
Unidades de 50 Hz (fêmea) de descarga de ar 2.5” BSPT
W Frente
cliente com separador de humidade
B Tomada eléctrica: Obturador fornecido
cliente sem separador de humidade
C Entrada de ar de refrigeração
D Exaustão de ar de refrigeração
Y Vista esquerda
E Saída de água
1.5” NPT em unidades de 60Hz
1.5” BSPT em unidades de 50Hz
Z Vista em planta
F Entrada de água
1.5” NPT em unidades de 60Hz
1.5” BSPT em unidades de 50Hz
NOTAS:
Todas as dimensões são em milimetros salvo se indicado em
contrário.
G Unidades de drenagem do condensado NPT de
0.5” 60Hz Unidades de drenagem do condensado BSPT de 0.5”
50Hz
Pesos (aprox.):
R90IU − 2510 kg (5532 lbs)
R110IU − 2640 kg (5819 lbs)
R132IU − 2945 kg (6491 lbs)
R150IU − 3015 kg (6645 lbs)
R160IU − 3015 kg (6645 lbs)
H 4 x Ø 23,0mm (0.9”)
O compressor deve ser aparafusado ao chão com quatro parafusos
M20 (0.75”) usando os furos indicados. Vede a base ao chão com
cortiça ou borracha.
U Vista posterior
Indica centro de gravidade.
V Fundo
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
40
DESENCAIXOTAR / CINTA DE EMBARQUE
DESAMBALAMENTO
Remova como se segue a cinta amarela de embarque (identificada
por duas etiquetas de identificação vermelhas).
Encontram−se incorporadas na base do compressor ranhuras que
permitem o uso de um carro elevador de forquilha (mínimo de 2
toneladas) para mover a máquina. Como alternativa pode ser
fornecida uma armação especial de içagem para movimentar o
compressor usando uma grua ou guincho.
1. Retire uma eventual cobertura do compressor
2. Retire os dois painéis de acesso do lado direito do compressor.
Assegure−se que o operador lê e compreende os avisos e consulta
o manual antes de proceder à utilização e conservação da máquina.
3. Retire os dois parafusos da frente do suporte da câmara de
compressão/separador.
4. Retire os dois parafusos restantes através dos orifícios de acesso
do suporte.
Assegure−se de que a posição do dispositivo de paragem de
emergência é conhecido e identificado pelas suas marcas.
Assegure−se de que ele funciona correctamente e de que o seu
método de funcionamento é conhecido.
5. As correias e etiquetas podem ser deitadas fora ou guardadas para
futuro transporte.
6. Volte a colocar os painéis de acesso.
LEGENDA
PRECAUÇÃO
Os compressores de parafuso [1] não devem ser instalados em
sistemas com compressores alternativos sem um meio de isolamento,
tal como um reservatório comum. Recomenda−se que os dois tipos de
compressor sejam ligados ao reservatório através de tubagens
independentes.
1. Compressor
2. Reservatório de ar
3. Secador de ar
4. Filtros do ar comprimido
5. Pontos de chamada do sistema
PRECAUÇÃO
O uso de copos plásticos, sem protecção metálica, nos filtros de
linha pode ser perigoso. A sua segurança pode ser afectada quer pelos
lubrificantes sintéticos, quer pelos aditivos dos óleos minerais. Num
sistema pressurizado devem usar−se sempre copos metálicos.
INSTALAÇÃO
O compressor pode ser montado em qualquer piso plano capaz de
o aguentar. Recomenda−se uma área seca, bem ventilada onde a
atmosfera seja tão limpa quanto possível.
Deve deixar−se espaço suficiente a toda a volta e por cima do
compressor para permitir a dissipação eficaz do ar de refrigeração
que, e como consequência, reduzir o risco de recircular sempre o
mesmo ar de refrigeração pelo compressor.
TUBAGEM DE DESCARGA
A tubagem de descarga deve ter pelo menos o mesmo diâmetro da
ligação de saida do compressor. Toda a tubagem e acessórios devem
ser adequados para a pressão de descarga.
A tubagem externa não deve exercer momentos ou forças não
atenuados sobre a unidade.
PRECAUÇÃO: Recomenda−se um mínimo de 1 metro livre a toda a
volta do compressor. Se o pé−direito for restrito, então a exaustão
deve ser conduzida ou desviada para longe da máquina.
Para assegurar um sistema eficiente e seguro é essencial rever
toda a instalação de ar quando da instalação de um novo compressor.
Um ponto a considerar é o arrastamento de liquidos. A instalação de
secadores de ar [1] e separadores de condensados [3] é sempre
aconselhável uma vez que se bem seleccionados e instalados podem
reduzir a zero o arrastamento de liquidos.
As condutas instaladas no local para e vindas do compressor não
podem adicionar mais de 6mm (0.25 pol.) de resistência ar/água total.
As superfícies maciça podem reflectir os ruídos com um aumento
aparente no nível de decibeis. Quando a transmissão de som é
considerável, pode colocar−se por baixo da máquina uma chapa de
borracha ou de cortiça de maneira a reduzir o ruído.
A unidade dispõe de uma válvula de controlo da evacuação interna,
não sendo necessária uma válvula de controlo externa. É necessária
uma válvula de isolamento no máximo a 1m (36 pol.) da evacuação do
compressor.
Não deve existir qualquer tubagem de plástico ou PVC ligada a esta
unidade ou utilizada em quaisquer linhas a jusante, com a excepção
das linhas de remoção de condensado.
Recomenda−se que sejam tomadas precauções quando se içam
componentes pesados durante as reparações.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
41
A tensão aplicada deve ser compativel com a chapa de
caracteristicas do motor e do compressor.
DADOS ELÉCTRICOS
Deve montar−se junto do compressor um interruptor de corte
eléctrico independente.
O transformador do circuito de comando tem ligações para
diferentes tensões. Antes do arranque certifique−se que as ligações
são as adequadas à tensão existente.
Os cabos eléctricos devem ser dimensionados pelo
cliente/Instalador eléctrico, de modo a assegurar um circuito
equilibrado e não sobrecarregado por outros equipamentos eléctricos.
O comprimento da linha a partir do quadro de alimentação é critico,
uma vez que as quedas de tensão podem comprometer o bom
funcionamento do compressor. A dimensão do cabo pode variar
consideravelmente, pelo que a entrada de potência foi deixada em
branco para se adaptar a qualquer utilizador.
PRECAUÇÃO:
Nunca ensaie a resistência de isolamento de qualquer parte dos
circuitos eléctricos da máquina, incluindo o motor sem desligar
completamente o controlador Intellisys.
As ligações do cabo de alimentação aos terminais L1−L2−L3
devem estar limpas e bem apertadas.
Nota: Os isolamentos do motor principal e o da ventoinha têm de ser
ensaiados por um electricista qualificado antes do arranque inicial ou
na sequência de um período de paragem prolongado em condições de
frio e humidade.
UNIDADES REFRIGERADAS POR ÁGUA
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DA ÁGUA
CHAVE
A ENTRADA DE ÁGUA
F. REFRIGERADOR FINAL
B SAÍDA DE ÁGUA
G. SAÍDA DO AR
C. SAÍDA DO LUBRIFICANTE
H. ENTRADA DO AR
D. ENTRADA DO LUBRIFICANTE
J. ÁGUA
E. REFRIGERADOR DO LUBRIFICANTE
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
42
2 Localize o arrefecedor final e o arrefecedor de lubrificante. Remova
os bujões de drenagem localizados no
fundo dos arrefecedores. Drene completo o sistema.
Tubagem da água de refrigeração
A tubagem da água para o compressor e a vinda do compressor têm
de ter pelo menos um diâmetro de 1 1/2” ou superior. Devem ser
montadas válvulas de corte com drenos laterais tanto na linha de
entrada como na de saída. Também deve ser montado na linha de
entrada um filtro com uma malha de 2 mm.
Os filtros podem ser obtidos na Ingersoll Rand.
Recomendações sobre a qualidade da água
A qualidade da água é muitas vezes ignorada quando se examina o
sistema de refrigeração de um compressor de ar refrigerado a água.
A qualidade da água determina qual o grau de transferência de calor
assim como o caudal que permanece durante a vida operacional da
unidade. Deve ter−se em atenção que a qualidade da água usada em
qualquer sistema de refrigeração não permanece constante durante o
funcionamento do sistema. A evaporação, corrosão, alterações de
temperatura e químicas, arejamento, formações calcárias e biológicas
afectam a constituição da água. A maioria dos problemas em sistemas
de refrigeração aparecem primeiro como uma redução no grau de
transferência de calor e depois como redução de caudal por último
como danos ao sistema.
Uma válvula electromagnética normalmente fechada está instalada do
lado da entrada da água no volume do compressor. A mesma
encontra−se ligada ao circuito de controlo do compressor e fecha
quando o compressor pára..
Inspeccione cuidadosamente o seu abastecimento de água antes de
instalar o grupo compressor. Assegure−se que a tubagem não tem
calcário nem incrustações que possam impedir o fluxo de água para
o grupo compressor.
Para que a operação adequada do compressor possa ser garantida,
o caudal de água indicado na secção das informações gerais do
presente documento tem de ser fornecido a uma temperatura de
abastecimento máxima de 46 ºC (115 ºF).
Calcário: A formação de calcário impede a transferência de calor, no
entanto ajuda a evitar corrosão. Por isso, uma camada fina e uniforme
de carbonato de cálcio é desejável na superfície interior. Talvez o maior
causador da formação de calcário seja a precipitação de carboneto de
cálcio vindo da água. Isto depende da temperatura e do pH. Quanto
mais alto for o valor de pH, maior é a possibilidade de formação de
calcário. O calcário pode ser controlado pelo tratamento da água.
Devem ser montados manómetros de pressão e temperatura na
tubagem da água para uso na detecção de avarias no sistema de água.
A pressão da água deve estar de preferência entre 3 e 5 bar.
Corrosão: Em contraste com a formação de calcário existe o
problema da corrosão. Os cloretos causam problemas por causa do
seu tamanho e condutibilidade. Níveis baixos de pH promovem
corrosão, assim com altos níveis de oxigénio dissolvido.
A pureza da água é também extremamente importante. A limpeza dos
arrefecedores motivada por incrustações é da responsabilidade do
cliente. Por isso, é altamente recomendado que seja usada água com
a devida qualidade e que cumpra com os requisitos listados mais
adiante nesta secção em RECOMENDAÇÕES SOBRE A
QUALIDADE DA ÁGUA.
Incrustações: substâncias orgânicas e biológicas (limos) podem
também causar problemas, mas em ambientes de temperaturas
elevadas tais como em processos de refrigeração, não são um
problema que cause grande preocupação. Se criarem problemas com
entupimentos, existem tratamentos de choque comerciais.
Ajuste da válvula de regulação do pós−refrigerador
Os refrigeradores estão ligados numa disposição de fluxo da água
”paralela”, sendo o controlo do fluxo através do pós−refrigerador
controlado por uma válvula de regulação manual (ver diagrama de
tubagem e instrumentação na secção das informações gerais do
presente documento).
Para assegurar uma longa duração com bom funcionamento e
comportamento do sistema de refrigeração do compressor,
indicam−se em baixo os valores aceitáveis recomendados para
diferentes constituintes da água.
A válvula de regulação do pós−refrigerador vem ajustada de fábrica,
e não deve precisar de reajuste, mas se for desregulada utilize o
procedimento seguinte. Feche totalmente a válvula rodando para a
direita, em seguida abra 1/4 de volta. Com a máquina a funcionar
carregada, observe a temperatura de evacuação do volume no visor
do controlador. A mesma deve ser aprox. 8 ºC (15 ºF) superior à
temperatura de entrada de água. Se for mais alta do que este valor,
abra a válvula um pouco mais. Coloque um aviso ”Atenção − Não
ajustar” na válvula ou instale um cadeado.
Sangragem do sistema de água
Na instalação inicial ou arranque após uma drenagem do sistema de
água proceda à sangragem do sistema da seguinte maneira:
1 Veja onde estão as válvulas de sangragem do sistema no topo do
arrefecedor final e arrefecedor de lubrificante.
2 Abra a(s) válvulas de água permitindo que a água corra para a
unidade.
3 Abra as válvulas de sangragem e deixe sair todo o ar do sistema.
Quando aparecer água nas válvulas, feche−as.
O sistema está agora sangrado.
Drenagem do sistema de água
Se vier a ser necessário drenar completamente o sistema de água,
proceda como se segue:
1 Desligue as linhas de entrada e de saída da água nas uniões
localizadas nas costas da unidade.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
A pureza da água é também extremamente importante. Podem
obter−se filtros da Ingersoll Rand. As limpezas de arrefecedores
motivadas por incrustações são da responsabilidade do cliente.
Tabela de Análise de Água de Refrigeração
Substâncias
Intervalo de análise
43
Concentração
aceitável
Devem ser montadas válvulas de corte com drenos laterais tanto na
linha de entrada como na de saída.
Poder corrosivo
(Dureza, pH, total de
sólidos dissolvidos,
temperatura à
entrada,
alcalinidade)
Mensalmente – se
estável durante 3 a 4
meses, analise
trimestralmente.
Índice Langelier de 0
a1
Ferro
Mensalmente
<2 ppm
Sulfato
Mensalmente
<50 ppm
Cloreto
Mensalmente
<50 ppm
Nitrato
Mensalmente
<2 ppm
Sílica
Mensalmente
< 100 ppm
Oxigénio dissolvido
Diariamente – se
estável analise
semanalmente
0 ppm (o mais baixo
possível)
2. Quando o sistema hidráulico não está em uso, os arrefecedores
devem ser isolados da pressão da água do mar.
Óleo e massa
Mensalmente
<5 ppm
Amónia
Mensalmente
<1 ppm
3. O tubo de saída da água do mar vindo do arrefecedor deve ter um
curso livre para descarga.
É recomendado que seja montada uma electroválvula do tipo
normalmente fechada do lado de entrada da água no conjunto do
compressor.
Nenhum fabricante de arrefecedores de óleo pode garantir que os
seus produtos têm uma duração infinita e por esta razão, sugerimos
que o sistema de arrefecimento seja desenhado de maneira a
minimizar quaisquer danos causados por um arrefecedor de óleo com
fugas. Isto pode conseguir−se da seguinte forma:
1. A pressão de óleo deve ser superior à pressão de água do mar, de
maneira que se houver uma rotura, o óleo não fica contaminado.
O kit de análise de água de refrigeração Hydro−Check Ingersoll Rand
CPN89223481 tem um frasco de amostra e um tubo de devolução
endereçado ao nosso laboratório, donde será elaborado um relatório
completo sobre a qualidade da água.
OPÇÃO DE MODIFICAÇÃO AO AR LIVRE
Directiva da UE 2000/14/CE. Emissões sonoras devidas às
máquinas de uso ao ar livre
UNIDADES ARREFECIDAS COM ÁGUA DO MAR
Os conjuntos compressores standard não são adequados para o
seu uso ao ar livre. Se se aplica a opção de modificação ao ar livre a
uma máquina que vai ser posta em funcionamento dentro da UE, a
máquina não estará destinada para o seu uso como equipamento de
arrendamento, nem para ser mudada de sítio. Deve ser instalada como
maquinaria fixa não destinada a ser mudada de sítio durante a sua vida
operativa (por exemplo, um compressor fixo permanentemente fora de
um edifício) e, por isso, fica excluída da directiva.
É importante assegurar que não possa ser excedido o caudal
nominal recomendado. Isto normalmente significa que se deve montar
uma placa de orifício na tubagem pelo menos 1 metro antes do
arrefecedor com o diâmetro do orifício calculado de maneira a
assegurar que o caudal máximo de água do mar não pode ser
excedido. Se não se tomarem estas precauções, é possível que o
caudal de água do mar que passa pelo arrefecedor seja
substancialmente superior ao máximo recomendado, o que causará
em muito pouco tempo uma avaria.
Esta exclusão baseia−se em que a máquina forma parte
permanente de uma fábrica ou instalação, e em que lhe são aplicadas
as normativas locais de regulação sonora em lugar da directiva.
Pressão da Água do Mar em Bars Diâmetro do orifício em mm para
dar um caudal máximo de água do
mar de 120 l/min
http://air.irco.com
3 bar
13
4 bar
12
5 bar
12
6 bar
11
7 bar
11
8 bar
10
9 bar
10
10 bar
10
pt
R 90−160 IU
44
CHAVE
BOTÕES ARRANQUE, PARAGEM & CARGA/DESCARGA
1:
Botão Arranque
2:
Botão Paragem sem carga
3:
Botão Paragem de Emergência
4:
Botão Carga/descarga
CHAVE DO ÍCONES APRESENTADOS NO LCD
Parou no Rearranque automático
Rearranque em Caso de Falha de Energia Activo
Arranque/Paragem Programados Activo
Controlo Remoto Activo
INDICADORES DE ESTADO DA MÁQUINA
5:
LED verde
6:
LED vermelho
ECRÃ DO VISOR
7:
Ecrã de cristais líquidos (LCD)
7A: Área de apresentação geral
7B: Área de apresentação multifuncional
Hora
Introduzir Código
Motor a Trabalhar
Compressor Carregado
Pressão de Evacuação abaixo de ’Setpoint’ de Carga
7C: Ícones de estado
7D: Ícones de avaria/falha
BOTÕES DE NAVEGAÇÃO DO CONTROLADOR
8:
Para cima
9:
Configuração
10: Para baixo
11: Escape
12: Enter
Pressão de Evacuação acima de ’Setpoint’ de Descarga
Pressão de Evacuação entre ’Setpoint’ de Carga e Descarga
Atenção
Temperatura da Câmara de Compressão Alta
Sobrecarga do motor
Substituir filtro de óleo
Substituir Filtro de Ar
Necessária Manutenção
R 90−160 IU
http://air.irco.com
45
ANTES DO ARRANQUE
PARAGEM NORMAL
1. Verifique o nível de refrigerante. Ateste se for necessário.
1. Carregue em ’Paragem em Vazio’ [2]. O compressor esvazia−se
e depois pára.
2. Certifique−se que a válvula principal de descarga está aberta.
2. Desligue o interruptor de corte.
3. Ligue o interruptor de corte.
PARAGEM DE EMERGÊNCIA
ADVERTÊNCIA
Assegure−se que todas as coberturas de segurança estão no
devido lugar.
1. Carregue no botão de ’Paragem de Emergência’ [3]. O compressor
pára imediatamente.
2. Desligue o interruptor de corte.
ARRANQUE
1. Carregue em ’Arranque’ [1]. O compressor arranca e depois
carrega−se automaticamente.
http://air.irco.com
ATENÇÃO
Depois da paragem nunca deixe a unidade ficar parada com
pressão no sistema receptor / separador.
R 90−160 IU
46
NAVEGAÇÃO NOS MENUS DO CONTROLADOR
T4105
R 90−160 IU
http://air.irco.com
47
Introdução do código−passe
4. Prima Enter [12] para guardar o valor actual.
Quando é preciso de um código−passe, o ecrã CD é mostrado e o
carácter mais à esquerda começa a piscar. Seleccione o valor correcto
com os botões Para cima [8] e Para baixo [10] e prima Enter [12] para
guardar o valor e passar ao carácter seguinte.
5. Prima Escape [11] repetidamente para regressar ao ecrã de estado
inicial.
Depois de o carácter mais à direita ser introduzido, sai−se do ecrã CD
e o primeiro ecrã disponível com essa palavra−passe é mostrado.
Alteração dos parâmetros
Tempo esgotado no menu de configuração
O ecrã do menu de configuração muda para o ecrã de estado
predefinido se nenhum botão do controlador for premido no espaço de
30 segundos.
Para alterar os parâmetros:
Histórico de falhas/avarias
1. Desloque−se para o ecrã desejado com os botões Para cima [8] e
Para baixo [10].
O histórico de falhas/avarias passa a apresentar a última falha/avaria
registada (S01). As falhas/avarias anteriores podem ser visualizadas,
fazendo a deslocação para cada falha/avaria com os botões Para cima
[8] e Para baixo [10]. São guardadas as últimas 15 falhas/avarias.
2. Prima Enter [12] para marcar a selecção desejada. O valor começa
a piscar.
3. Desloque o valor para a selecção desejada com os botões Para
cima [8] e Para baixo [10].
CHAVE DO ELEMENTOS APRESENTADOS NO ECRÃ
Código
no ecrã
Elemento apresentado
P00
Ecrãs de estado
Ae
Estado do compressor
Temperatura do ar de evacuação
Pressão de fornecimento
Intervalo
Ip
Pressão interna (*)
DD
Pressão diferencial (*)
Rn
Total de horas de serviço
0 — 99999 h
Ld
Horas carregado
0 — 99999 h
Mn
Horas assistência (serviço)
0 — 9999 h
Is
Controlo de Sequenciamento Integral (*)
P01
Ecrãs de configuração
Un
Pressão de vazio
5.2 bar — Rp +0.2
Ld
Pressão de carga
4.5 bar — Un −0.4
As
Temporizador de paragem automática
360 — 3600 s
Md
Modulação (*)
Eu
Unidades de engenharia
0 = _F / PSI
1 = _C / PSI
2 = _C / Bar
3 = _C / KPa
Dt
Data
Tm
Hora
P02
Ecrãs do histórico de falhas/avarias
Fc
Ecrã do histórico de falhas/avarias #1
Pd
Ae
Rn
Ip
Ecrã do histórico de falhas/avarias #5 (*)
Dt
Tm
http://air.irco.com
Código−p
asse
0000
0000
R 90−160 IU
48
Código
no ecrã
Elemento apresentado
Intervalo
P03
Ecrãs de menu avançado
Pd
Calibração, desvio da pressão
Ip
Calibração, desvio da pressão (*)
YD
Tempo estrela−triângulo
Sf
Tempo arrancador suave
Cd
Tempo drenagem condensado
2 — 10 s
Código−p
asse
0101
−1.6 — 1.6 bar
8 — 20 s
Ci
Tempo intervalo condensado
90 — 300 s
Sd
Temporizador assistência (serviço) necessária
0 — 2000 h
Ss
Arranque/Paragem Programados (*)
St
Tempo Arranque Programado (*)
Sp
Tempo Paragem Programado (*)
Po
Pt
Intervalo PORO
10 — 360 s
Lt
Atraso de Carga na Presença de Temperaturas Ambiente Baixas
30 — 300 s
Rc
Controlo Remoto (*)
Is
Controlo de Sequenciamento Integral (*)
Cn
Compressor Multi 485 (*)
Ad
Endereço Modbus (*)
Bd
Velocidade de transmissão Modbus
1200, 2400, 4800,
9600, 19200, 38400,
57600, 76800, 115200
NOTAS
Os ecrãs P01 e P02 podem ser introduzidos enquanto a máquina está
a trabalhar.
Os ecrãs P03 podem ser introduzidos apenas enquanto a máquina
está parada.
* = Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados.
R 90−160 IU
http://air.irco.com
49
MANUTENÇÃO
PERÍODO
MANUTENÇÃO
Apôs 24 horas
Inspecção visual da máquina para fugas,
acumulação de pó ou ruído/vibração
anormal.
Se tiver dúvidas contacte um distribuidor
oficial IR.
Diariamente
Verifique o nivel de refrigerante, e ateste se
necessário.
Quando a luz
indicador do
elemento do
separador está a
piscar
Verifique o diferencial.
Primeiras 150 horas
Mude o filtro de refrigerante.
1 mesa
Verifique se o(s) refrigerador(es) têm
sujidades acumuladas. Caso seja
necessário limpe−o(s) soprando−o(s) com
ar ou lavando−o(s) à pressão.
A intervalos de 1
mês
Nos modelos refrigerados a água normal e
a água do mar inspeccione o filtro da linha
de entrada de água para ver se há
acumulação de matéria estranha e limpe−o
se for necessário.
Cada 3 meses
Accione manualmente a válvula de
segurança para verificar que o mecanismo
da válvula está a funcionar devidamente e
que é descarregada uma pequena
quantidade de ar.
Cada 3 meses
Verifque todas as mangueiras. Veja sinais
de deterioração, endurecimento, gretas
etç.
Cada 2000 horas
Mude o filtro de refrigerante.
2000 horas / 6 mnd
Colha amostras de refrigerante para
análise de fluido.
2000 horas / 6 mnd
Veja se o filtro de depuração está entupido
e limpe−o se for necessário.
6 meses
Verifique calibração.
1 Ano
Mude o filtro de ar.
Substitua o filtro mais cedo se entretanto a
luz de aviso se acender.
2000 horas
90/110kW motores
(125/150cv)
NOTA:
Nalguns modelos refrigerados com água do mar o arrefecedor de óleo
e arrefecedor final estão equipados com ânodos protectores de zinco
(lápis) que são colocados nas tampas das extremidades dos
arrefecedores. Estes ânodos protectores de zinco devem ser
inspeccionados após as primeiras 50 horas de funcionamento para
se determinar se existem condições corrosivas. Se o seu estado for
satisfatório este intervalo pode ser aumentado para 500 horas.
NOTA
1 Se o ânodo protector de zinco estiver 50% corroído deve ser
substituído.
* Se a perda de carga for zero ou exceder
1 bar (15 p.s.i.), mude o elemento
separador.
2 Águas costeiras/portuárias podem conter corrosivos químicos
resultantes de poluição que podem reduzir a duração dos
ânodos/arrefecedor.
3 Os efeitos de corrosão ou erosão estão especificamente excluídos
dos termos de garantia.
ADVERTÊNCIA
Nunca, em qualquer circunstância, abra qualquer válvula de purga
ou retire componentes do compressor sem primeiro se assegurar que
o compressor está TOTALMENTE PARADO, a tensão desligada e o
sistema despressurizado.
Precaução:
A tampa e elemento do reservatório separador são pesados e só
devem ser removidos usando−se equipamento de içagem adequado.
Nunca os tente remover à mão.
Use luvas de protecção devido ao perigo potencial de arestas ou
rebarbas afiadas.
PROCEDIMENTO
REFRIGERANTE
PROCEDIMENTO
REFRIGERANTE
Lubrifique o rolamento da ponta não
mandante do motor principal. Quantidade
de massa necessária:
45g
4 anos
Substitui−a todos os tubos flexíveis.
DE
PARA
MUDANÇA
DO
FILTRO
DE
.
Alivie o elemento de filtro com uma ferramenta adequada.
.
Retire o elemento da cabeça do filtro.
.
Coloque o elemento num saco selado e elimine− o de forma segura.
.
Limpe a superficie de assentamento da cabeça do filtro.
. Retire o elemento Ingersoll Rand novo da sua embalagem
protectora.
. Aplique uma pequena quantidade de lubrificante no vedante do
elemento.
Substitua o elemento separador e filtro de
refrigerante.
. Enrosque o elemento novo até que o vedante encoste à cabeça do
filtro. Rode à mão mais meia volta.
.
http://air.irco.com
NIVEL
Deixe o compressor trabalhar pelo menos durante 40 segundos
antes de o parar, ateste depois o refrigerante até o nível ficar ao meio
do visor.
Lubrifique o rolamento da ponta mandante
do motor principal. Quantidade de massa
necessária:
40g
Mude o ULTRA COOLANT no intervalo
que acontecer primeiro
DO
REFRIGERANTE
Lubrifique o rolamento da ponta mandante
do motor principal. Quantidade de massa
necessária:
40g
8000 timer / 2 år
8000 hrs/2 anos
8000 hrs/2 anos
VERIFICAÇÃO
O nível do refrigerador deve ser verificado diariamente. Um nível do
vidro da vista do refrigerador está localizado no lado do tanque do
separador e, enquanto a máquina está a carregar continuamente, o
refrigerador deve estar sempre visível no vidro da vista. A posição
normal é no meio, ou entre o meio e o topo da secção verde do
indicador colorido para o tubo do vidro da vista.
Lubrifique o rolamento da ponta não
mandante do motor principal. Quantidade
de massa necessária:
35g
2000 horas
132/160kW motores
(200cv)
PARA
pt
Arranque o compressor e verifique se existem fugas.
R 90−160 IU
50
MANUTENÇÃO
* Tampa pesada – use equipamento de içagem.
PROCEDIMENTO PARA MUDANÇA DO REFRIGERANTE
(ULTRA COOLANT)
. Retire o elemento usado e coloque−o num saco selado e
desfaça−se dele de maneira segura.
É preferivel proceder à mudança do refrigerante logo após o
compressor ter estado a funcionar, uma vez que o liquido corre mais
facilmente e os contaminantes ainda estão em suspensão.
.
Coloque um recipiente adequado sob o bujão de drenagem.
.
Retire o bujão e drene completamente o refrigerante.
* Use luvas de protecção contra arestas afiadas.
. Limpe as superfícies de assentamento da junta na tampa e no
tanque.
.
. O refrigerante adicional deve ser removido do tubo de evacuação
da câmara de compressão e refrigeradores do óleo, pelos respectivos
bujões.
.
Substitua o elemento de filtro.
.
Substitua o elemento separador.
.
reponha o bujão e reateste o compressor.
PRECAUÇÃO
Não use nenhum tipo de vedante no tanque separador nem nas
faces da tampa do tanque separador.
. PRECAUÇÃO − NÄO MISTURE ÓLEO COM O ULTRA
COOLANT.
.
Arranque o compressor e verifique se existem fugas.
.
Verifique o nivel de refrigerante. Reateste se necessário.
Proceda á montagem pela ordem inversa.
.
Arranque o compressor e verifique existência de fugas.
ROLAMENTOS DO AIREND
Os rolamentos do airend são lubrificados pelo refrigerante do
compressor e não requerem manutenção.
NOTA
Se o compressor estiver a funcionar em condições adversas pode
ser necessário substituir o refrigerante a intervalos menores.
ROLAMENTOS DO MOTOR
REFRIGERANTE DE QUALIDADE ALIMENTAR (opção)
Limpe a área à volta dos bujões de entrada e saída antes de os
retirar. Meta a quantidade especificada de massa recomendada
usando uma pistola de injecção manual. Volte a colocar o bujão de
entra, deixe a máquina trabalhar durante 10 minutos e volte então a
colocar o bujão de saída
O refrigerante de qualidade alimentar ”SSR Food Grade Coolant” é um
refrigerante à base de poli−alfa−olefinas. Mude a cada 1000 horas de
operação ou a cada 6 meses, conforme o que ocorrer primeiro. Não
utilize a unidade além deste intervalo de mudança de 1000 horas, pois
pode ocorrer degradação do refrigerante.
ESPECIFICAÇÃO DO LUBRIFICANTE DO ROLAMENTO DO
MOTOR
PROCEDIMENTO DE SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR
ABERTO
Use a massa ESSO UNIREX N3 ou equivalente
Desenrosque a porca de retenção e retire o elemento velho.
. Instale o elemento novo e assegure−se que a porca de retenção
está bem apertada.
PRECAUÇÃO:
Não encha os rolamentos do motor com demasiada massa, pois
isso pode resultar em avaria do motor.
PROCEDIMENTO DE SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR EM
CARTUCHO
.
.
ADVERTÊNCIA
Não retire o agrafo do elemento separador uma vez que este
serve para conduzir para a terra a electricidade estática que se
gera.
. Elimine o refrigerante retirado, de acordo com as disposições locais
e oficiais.
.
Instale o elemento novo.
PRECAUÇÃO:
Certifique−se de que o rolamento não é contaminado com sujidades
e/ou outros contaminantes durante o processo de lubrificação.
Desprenda o tampão de fixação e retire o(s) elemento(s) usado(s).
. Monte o(s) elemento(s) novos(s) e volte a colocar o tampão de
fixação.
PROCEDIMENTO DE SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR EM
AMBIENTES MUITO POEIRENTOS
.
Desenrosque a porca de retenção e retire a tampa do cartucho.
.
Extraia o(s) elemento(s) usado(s).
. Monte o(s) elemento(s) novos(s) e volte a colocar a tampa do
cartucho.
PROCEDIMENTO
SEPARADOR
PARA
MUDANÇA
DO
ELEMENTO
Desligue o tubo de lavagem do ”airend” e alivie o acessório que
segura o tubo de lavagem à tampa do tanque separador e retire depois
o tubo de lavagem.
Desligue toda a tubagem da tampa do tanque separador.
. Retire os parafusos de fixação que seguram a tampa do tanque e
remova a tampa completa.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
51
MANUTENÇÃO
CONTROLO DE MODULAÇÃO
AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTROLO DA MODULAÇÃO
Para as fábricas que tenham uma necessidade de ar constante
relativamente alta em comparação com a capacidade do compressor,
o modo de controlo recomendado é a modulação.
Assegure−se de que o compressor fica isolado do sistema de ar
comprimido, fechando a válvula de isolamento e eliminando a pressão
através da perna de gotejamento.
O sistema de controlo da modulação mantém as características do
controlo on−line/off−line, mas também permite a aceleração do fluxo
de entrada até ao valor do ponto de ajuste da pressão de ar off−line.
Certifique−se de que o interruptor de desligamento principal fica
trancado na posição aberta e etiquetado.
1. Coloque o compressor no modo MODULAÇÃO.
Ao aplicar pressão da linha a uma válvula moduladora ajustável, a
posição de aceleração da válvula de entrada é controlada permitindo
que o modulador ajuste a posição da válvula de entrada dirigida pela
pressão da linha.
2. Ligue um manómetro à porta de saída da válvula de modulação
com um Tê de ligação de 1/4”.
3. Afrouxe a contraporca do parafuso de ajuste. Desaperte o parafuso
de ajuste 3 voltas. Consulte a Figura 2
A faixa de pressão de modulação é de cerca de 0,3 bar (4,0 psid) e o
modulador deve ser normalmente ajustado para poder suportar a
pressão nominal do compressor. A modulação é iniciada quando a
pressão da linha atinge 99 porcento da pressão nominal do
compressor e continua à medida que a pressão da linha vai subindo
(se subir). A modulação fica estável quando a saída do compressor
atinge o mesmo nível de necessidade de ar da fábrica. Se a modulação
estiver ajustada para o nível da fábrica, a redução da capacidade
máxima será de aproximadamente 60 porcento da capacidade
nominal do compressor (como indicado na Figura 1).
4. Coloque o interruptor de desligamento principal na posição ligada
(ON).
5. Abra a válvula de isolamento e ligue o compressor.
6. Ajuste a válvula de isolamento para fazer com que a pressão de
descarga de ar atinja a pressão de descarga nominal (100, 125 ou 140
psig).
7. Mantendo a pressão de descarga nominal, rode o parafuso de
ajuste na válvula de modulação (consulte a Figura 2) até que o
manómetro de teste leia:
30 psig para 60% da capacidade modulada
8. Prima o botão UNLOADED STOP. Aguarde até que a pressão do
cárter atinja 0 psig.
Feche a válvula de isolamento ou elimine todo o ar do sistema.
9. Coloque o compressor no modo de controlo desejado.
% DA CAPACIDADE NOMINAL
10.Retire o manómetro de teste e volte a colocar o bujão de plástico
de 1/4 de polegada.
MODULAÇÃO PARA
94% DA
CAPACIDADE
MODULAÇÃO PARA
85% DA
CAPACIDADE
PARAFUSO DE AJUSTE
MODULAÇÃO PARA
72% DA
CAPACIDADE
MODULAÇÃO PARA
60% DA
CAPACIDADE
% DA PRESSÃO NOMINAL DA LINHA
CÓDIGO
A Ajustes normais do modulador
B Ajustes de campo opcionais do modulador
C Ponto de ajuste off−line Intellisys − S3R
FIGURA 1
http://air.irco.com
FIGURA 2 VÁLVULA DE MODULAÇÃO
pt
R 90−160 IU
52
As indicações de disparo ou aviso são apresentadas através das
combinações de LEDs a seguir.
INDICADORES DE FALHA/AVARIA
Existem dois indicadores LED no controlador, que indicam o estado
operacional.
Códigos de disparo:
S LED vermelho aceso continuamente
S LED verde apagado
LED verde:
S ”Ligado” quando o compressor está a funcionar normalmente, sem
condições de falha.
S ”Pronto/desligado” quando o compressor está no estado desligado
ou apresenta falhas/avarias.
S ”Desligado” quando o compressor não está a trabalhar.
Códigos de aviso:
S LED vermelho a piscar
S LED verde aceso.
Quando é detectado um disparo ou aviso pelo controlador, serão
mostrados os códigos e ícones a seguir na linha inferior do visor LCD.
LED vermelho:
S ”Ligado” indica um estado de paragem.
−Aviso
_ _ _ = código da referência (veja abaixo)
−Falha
_ _ _ = código da referência (veja abaixo)
Código
Descrição das falhas
001 Tr (*)
Rotação inversa do motor
002 Tr
003 Tr
Sobrecarga do motor
004 Tr
Temperatura ambiente baixa
005 Tr (*)
Pressão do ar elevada no cárter
006 Tr (*)
Pressão do ar baixa no cárter
007 Tr
Falha do sensor P1(*)
008 Tr
Falha do sensor P2
009 Tr
Falha do sensor da temperatura
010 Tr
Falha na calibração do sensor P1
011 Tr (*)
Falha na calibração do sensor P2
Ícones
Código
Descrição dos avisos
Ícones
−
−
−
−
005 WA(*)
Pressão do ar elevada no cárter
−
−
−
−
−
−
012 Tr
Pressão de evacuação do volume elevada
012 WA
Pressão de evacuação do volume
elevada
013 Tr
Temperatura de evacuação da câmara
de compressão elevada
013 WA
Temperatura de evacuação da câmara de compressão elevada
014 WA
Manutenção necessária em breve
015 WA
Manutenção necessária imediatamente
−
−
−
−
−
−
016 WA (*)
Substituir filtro de óleo
017 WA (*)
Substituir Filtro de Ar
018 WA (*)
Substituir elemento do separador
019 WA (*)
Falha de comunicação com sequenciamento integral
* = Depende das opções instaladas e/ou comandos instalados.
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU
53
AVARIA
CAUSA
VERIFIQUE E REPARE
LED indicador de
tensão disponivel não
acende.
NÃO HÁ TENSÃO DE COMANDO
Verifique os fusiveis de comando.
O controlador indica
uma condição de avaria.
CIRCUITO DE COMANDO
INTERROMPIDO POR UM
DISPOSITIVO DE SEGURANÇA
Verifique a avaria indicada na máquina. Tente ’rearmar’ o controlador. Se a avaria
persistir investigue causa.
O compressor pára e
indica alta temperature
do compressor.
T13, W13
CIRCULAÇÃO INSUFICIENTE DE
REFRIGERANTE
Verifique nivel de refrigerante.
Verifique tensão de comando no secundário do transformador.
Verifique o sensor de temperatura.
Mude os filtros de refrigerante.
Verifique o funcionamento da válvula termostática e válvula de retenção de óleo.
REFRIGERAÇÃO INSUFICIENTE
Certifique−se que o fluxo de ar de arrefecimento não está obstruído:
. Na entrada para a unidade.
. Na matriz do arrefecedor.
. Nas aberturas de exaustão.
Se a máquina for refrigerada por água normal ou do mar, verifique que a água de
refrigeração está a passar devidamente. Certifique−se que não existe ar no
sistema de água de refrigeração. Verifique que o filtro não está bloqueado.
O compressor pára e
indica sobrecarga do
motor.
T3
TEMPERATURA AMBIENTE
EXCESSIVA
Isto é, superior a 46oC, 115oF.
Melhore ventilação da sala do compressor.
CORRENTE EXCESSIVA FEZ
DISPARAR O RELÉ TÉRMICO
(MOL)
Verifique a pressão de funcionamento. Baixe a regulação do pressão se estiver
demasiado alta. Corte a alimentação eléctrica. Verifique se o airend e o motor
rodam livremente. Verifique se a pressão diferencial através do separador é
excessiva.
Verifique o abastecimento de corrente.
VÁLVULA DE ISOLAMENTO
FECHADA.
Abra a válvula e torne a arrancar.
SISTEMA DE DESCARGA NÃO
FUNCIONA
FUNCIONA.
Verifique funcionamento da válvula de carga.
O compressor não
atinge a pressão
nominal.
CONSUMO DEMASIADO ALTO
Verifique fugas, válvulas abertas ou consumo excepcional.
PRESSÃO EM VAZIO
DEMASIADO BAIXA
Verifique a regulação da pressão de vazio.
O compressor não entra
em carga
VÁLVULA DE ADMISSÃO NÃO
ABRE
Verifique se a válvula funciona livremente.
O compressor não
debita a capacidade
nominal.
−
Verifique funcionamento da válvula de admissão.
Compressor pára. O
visor indica
SOBREPRESSÃO
SOBREPRESSÃO.
T12, W12
Verifique funcionamento da válvula de admissão − desmonte e limpe se
necessário.
Verifique funcionamento da electroválvula de carga 1SV.
Verifique funcionamento da electroválvula de carga 1SV.
Verifique a regulação de pressão de carga/vazio.
Verifique contaminação do filtro de admissão. O L.E.D. deve indicar quando está
bloqueado.
Consumo excessivo de
refrigerante
refrigerante.
LINHA DE PURGA BLOQUEADA
Elimine bloqueamento.
SEPARADOR FURADO OU
COLMATADO
Substitua o elemento.
Ciclo Carga/Vazio muito
rápido ou o tanque não
descarrega até à
pressão de vazio.
CICLO CARGA/VAZIO MUITO
RÁPIDO
Aumente a capacidade do sistema.
VÁLVULA DE MÍNIMA PRESSÃO
FICA ABERTA
Desmonte a válvula, examine e repare se necessário.
Válvula de segurança
dispara quando o
compresor entra em
carga.
VÁLVULA DE MÍNIMA PRESSÃO
FICA FECHADA
Desmonte válvula, examine e repare se necessário.
VÁLVULA DE SEGURANÇA
AVARIADA
Verifique a calibração da válvula de segurança e a pressão nominal.
ELEMENTO
BLOQUEADO.
Verifique a pressão diferencial e substitua.
http://air.irco.com
SEPARADOR
pt
R 90−160 IU
54
AVARIA
CAUSA
VERIFIQUE E REPARE
Rotação inversa do
motor.
T1
CABLAGEM DA CORRENTE DE
ENTRADA LIGADA
INCORRECTAMENTE AO
VOLUME
Analisar o esquema eléctrico 23002171 no presente manual e cablear
correctamente.
Paragem de
emergência.
T2
PARAGEM DE EMERGÊNCIA
Vide, por favor, a mensagem de aviso de segurança na página 9 do presente
manual. Depois de todos os perigos terem sido eliminados, a unidade pode ser
rearrancada, rodando o botão Paragem de Emergência e realizando o
rearranque.
Temperatura ambiente
baixa.
T4
COMPRESSOR NÃO
ARRANCARÁ ABAIXO DE 2 _C, A
MENOS QUE ESTEJA EQUIPADO
COM A OPÇÃO PARA
TEMPERATURAS AMBIENTE
BAIXAS (−10_C)
Aguarde que a temperatura do ar do volume do compressor suba acima da
temperatura de arranque mínima necessária.
Pressão do ar elevada
no cárter.
T5 W5
T5,
MPV BLOQUEOU NA POSIÇÃO
FECHADA
Desmonte a MPV, examine−a e repare−a, se necessário.
ELEMENTO DO SEPARADOR
BLOQUEADO
Substitua o elemento do separador.
SISTEMA DE SANGRIA INEFICAZ
Verifique o funcionamento da válvula electromagnética de carga.
Verifique o funcionamento da válvula do descompressor − desmonte−a e
limpe−a, se necessário.
Pressão do ar baixa no
cárter.
T6
CABLAGEM DA CORRENTE DE
ENTRADA LIGADA
INCORRECTAMENTE AO
VOLUME
Analisar o esquema eléctrico 23002171 no presente manual e cablear
correctamente.
VÁLVULA DE ADMISSÃO NÃO
ABRE
Verifique se a válvula abre livremente.
Verifique o funcionamento da válvula electromagnética de carga.
Falha na calibração do
sensor P1.
Verifique a ligação do sensor e calibre, se necessário.
Falha na calibração do
sensor P2.
Verifique a ligação do sensor e calibre, se necessário.
Manutenção necessária
em breve.
W14
INTERVALO DE ASSISTÊNCIA
(SERVIÇO) A APROXIMAR−SE
Manutenção programada.
Manutenção necessária
imediatamente.
W15
INTERVALO DE ASSISTÊNCIA
(SERVIÇO) EXPIROU
Substituir filtro de
óleo.Manutenção
necessária
imediatamente.
W16
SUBSTITUIR FILTRO DE ÓLEO
Substituir filtro de ar.
W17
SUBSTITUIR FILTRO DE AR
Substituir filtro de ar.
Substituir elemento do
separador.
W18
SUBSTITUIR ELEMENTO DO
SEPARADOR
Substituir elemento do separador.
Falha de comunicação
com sequenciamento
integral.
FALHA NA CABLAGEM OU
COMUNICAÇÃO
Verificar os fios
W19
http://air.irco.com
pt
R 90−160 IU

R 90−160 IU - Ingersoll Rand

Transcrição

Documentos relacionados

Data V-DTA - Elmo Rietschle

ichthyomedik - Zoo Paradise

V-VTA Data

1- escreva o nome dos animais abaixo

F-CEVF (29) - Elmo Rietschle

Model #1105 - Home Depot

Comércio de produtos de limpeza e ambientadores

atenção! regime de iva em matéria de feiras attention! vat

Pour Plinio de Arruda Sampaio : un candidat socialiste pour les

⑤ ① ② ④ ③ ⑥ ⑦ ⑧