Cerveja Lager
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Cerveja Lager
FACULDADE DE CIÊNCIAS DA UNIVERSIDADE DO PORTO Cerveja Lager Plano de HACCP Qualidade e Segurança Alimentar Frederico Faria, Jérémy Martins, Mateus Olivo, Verónica Onofre 2009 Este trabalho procura definir e aplicar o plano de HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) à produção de cerveja, identificando o produto, os perigos inerentes ao mesmo, e dando exemplos da aplicação do plano de modo a eliminar ou reduzir os mesmos. Cerveja Lager 2009 Índice 1. Introdução, 3 2. Cerveja Lager, 4 2.1. Caracterização da Cerveja Lager, 5 2.1.1. Composição Típica, 5 2.1.2. Características Físico-Químicas Mais Marcantes, 5 2.1.3. Formatos Comerciais de Retalho Mais Comuns, 6 2.2. Principais Perigos e Respectivos Limites Associados à Produção de Cerveja, 7 2.2.1. Perigos nas Matérias-Primas, 8 2.2.2. Perigos no Processamento e Armazenamento, 10 2.2.3. Substâncias Alérgenas, 10 2.2.4. Legislação Portuguesa, 11 2.3. Processos de Fabrico da Cerveja, 13 2.4. Desenvolvimento de um Plano de HACCP, 15 2.4.1. Aplicação dos Sete Princípios, 15 3. Conclusão, 26 4. Bibliografia e Referências, 27 2 Cerveja Lager 2009 1 Introdução Um dos principais problemas relacionados com qualquer comida ou bebida é o controlo de potenciais perigos, de modo a que se consiga reduzir os riscos de doenças transmitidas aos consumidores através dos alimentos. O método do HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) é aplicado para a análise de potenciais perigos durante o processo de produção de cerveja. A indústria Europeia produtora de cerveja é moral e legalmente obrigada a providenciar produtos seguros e saudáveis/higiénicos, e garantir a segurança alimentar ao longo da cadeia de fornecimento. Enquanto a cerveja é um produto inerentemente seguro, pode, ainda assim, ser contaminado com corpos estranhos e químicos em vários estágios do processo. Adoptando um método HACCP para a segurança alimentar pode-se controlar esta possibilidade. O programa HACCP é reconhecido mundialmente como um método sistemático e preventivo para a segurança alimentar que lida com os riscos através da prevenção em vez de inspecção do produto final. O plano HACCP delineado neste trabalho aplica-se à produção de cerveja com malte, lúpulos e outros materiais permitidos na UE para a produção e embalamento de cerveja em latas, garrafas, barris, e pipas para consumo humano, no qual a cerveja lager se inclui. Os perigos considerados são aqueles que se relacionam com a saúde do consumidor. Perigos para a qualidade da cerveja que não tenham qualquer impacto na segurança do consumidor não são considerados. Este trabalho incorpora os princípios do HACCP, identifica os perigos nos processos e materiais e sugere medidas típicas de controlo. Este trabalho não menciona nem faz questão de mencionar todos os pequenos processos individuais que ocorrem na fábrica produtora de cerveja, nem todas as medidas correctivas possíveis para cada risco indicado. Cabe a uma equipa de HACCP analisar a fundo todo e qualquer processo realizado na fábrica, identificar todos os perigos que daí possam advir, e definir a melhor medida correctiva a ser tomada. 3 Cerveja Lager 2009 2 Cerveja Lager 4 Cerveja Lager 2009 2.1 Caracterização da Cerveja Lager A cerveja é a bebida alcoólica mais antiga (Arnold, 2005) e mais consumida (Pattinson, 2006) no mundo, e a terceira bebida mais comum a seguir à água e ao chá (Nelson, 2005). É produzida através da fermentação de amidos geralmente provenientes de grãos dos cereais, nomeadamente cevada maltada. Embora o trigo, o milho e o arroz também sejam amplamente utilizados. A maioria das cervejas são aromatizadas com lúpulo, que confere amargura e serve como um conservante natural, contudo, outros aromatizantes como ervas ou fruta podem ocasionalmente ser utilizados. O conteúdo de álcool na cerveja costuma rondar os 4-6% do volume total, mas pode variar entre <1% a >20% em alguns casos raros. [1] A lager é um tipo de cerveja que é armazenada pelo menos por três semanas antes de ser servida, normalmente gelada. A lager típica é de cor clara e geralmente representa os tipos lager branca/Pilsener. O sabor destas lager costuma ser suave e os produtores recomendam que se sirvam geladas, embora os vários exemplos de lager em todo o mundo possam variar em sabor, cor e composição.[2] 2.1.1 Composição Típica Os principais ingredientes da cerveja são água; uma fonte de amido, tal como a cevada maltada, capaz de ser fermentada (convertida em álcool); uma levedura de cerveja para produzir a fermentação; e um aromatizante, tal como o lúpulo. [3] Uma mistura de fontes de amido pode ser usada com uma fonte de amido secundária, como o milho, o arroz ou o açúcar. Estes são normalmente chamados de adjuntos, especialmente quando usados como um substituto mais barato da cevada maltada (Goldammer, 1999). Fontes de amido menos comuns incluem milheto, sorgo e a raiz de mandioca em África, batata no Brasil, e agave no México, entre outros (Jackson, 1997).[1] 2.1.2 Características Físico-Químicas Mais Marcantes A lager branca é uma cerveja com uma cor levemente dourada, com uma textura muito atenuada e uma amargura característica do lúpulo. Estas lagers tendem a ser secas, leves, com um sabor limpo e tonificado (devido à acidez da carbonatação forçada). Os sabores devem ser suaves, sem que nenhum ingrediente tradicional da cerveja se sobreponha aos outros. Os atributos do lúpulo (amargura, sabor, e aroma) variam entre o negligenciável e uma amargura seca proveniente dos lúpulos nobres. Os ingredientes principais são água, malte Pilsener e lúpulos nobres, embora alguns produtores utilizem adjuntos como o arroz ou o milho para clarear o corpo da cerveja. Tende a não haver nenhum sabor a “doce de manteiga” típico do diacetil, isto devido ao lento e gelado processo de fermentação. [4] 5 Cerveja Lager 2009 2.1.3 Formatos Comerciais de Retalho Mais Comuns Existem vários formatos comerciais de cerveja ao nível do retalho, sendo que o formato mais comum à venda é o da garrafa de vidro. As garrafas podem possuir vários formatos ou capacidades, consoante as diferentes marcas de cerveja. Todas elas são totalmente recicláveis. Tipos de venda a retalho mais comuns das garrafas de cerveja: 0.15 L – vendidas em packs de 8 garrafas; 0.25 L – vendidas em packs de 10 garrafas; 0.33 L – vendidas em packs de 6 garrafas; 0.50 L, 0.65 L, 0.75 L, 1 L e 1.5 L – vendidas por unidade. Outro formato muito comum é o da lata de alumínio, esta também totalmente reciclável. Tal como nas garrafas, existem latas de diferentes formatos e capacidades que também variam consoante as marcas de cerveja no mercado. Tipos de venda a retalho mais comuns das latas de cerveja: 0.25 L e 0.33 L – vendidas em packs de 6 latas; 0.44 L e 0.50 L – vendidas por unidade. Existe ainda um formato comercial menos comum que é o barril. Embora existam vários formatos, a capacidade é única, 5 litros. Possui uma funcionalidade bastante simples, bastando colocar uma pequena peça no topo do barril que permite tirar a cerveja directamente para o copo. 6 Cerveja Lager 2009 2.2 Principais Perigos e Respectivos Limites Associados à Produção de Cerveja Para qualquer produto alimentício, os potenciais riscos podem ser agrupados num grupo relativamente pequeno de categorias: Componentes naturais das matérias-primas em que os próprios contêm uma toxicidade inerente; Contaminantes ambientais associados às matérias-primas; Infecções microbiológicas; Contaminantes derivados do transporte, distribuição, armazenamento ou embalamento; Contaminantes associados com aditivos, ajudantes ao processamento ou outros materiais utilizados no processamento que podem vir a estar em contacto com a comida; Contaminação deliberada de um produto alimentício com um material nocivo; Componentes alérgenos que, embora inofensivos para a maioria da população, podem na mesma representar um risco significativo a uma pequena minoria. A cerveja não é excepção a estes riscos. Contudo, alguns são menos preocupantes. Por exemplo, um dos riscos mais sérios com muitos alimentos é o potencial de contaminação por bactérias causadoras de intoxicação alimentar, como a Clostridia e a Listeria. A cerveja é inerentemente, um produto muito seguro do ponto de vista microbiológico. Isto deve-se parcialmente ao estágio da fervura, que essencialmente mata qualquer contaminante microbiológico proveniente das matérias-primas, e também aos efeitos anti-bacterianos do álcool, ao baixo pH, ao dióxido de carbono e aos ácidos do lúpulo. Isto não significa que infecções através da cerveja sejam impossíveis, apenas que é pouco provável que sejam perigosas. Diferentes estratégias devem ser aplicadas às categorias de riscos acima mencionadas de forma a eliminar ou minimizar os mesmos. Por exemplo, enquanto um contaminante procedente do transporte ou da cadeia de distribuição pode, pelo menos teoricamente, ser completamente erradicado, pode ser biologicamente impossível eliminar um tóxico que seja um componente integral de um certo alimento. Neste último caso devem ser planeados e impostos controlos de modo a que as concentrações do material tóxico sejam mantidas a níveis aceitáveis. É preciso também perceber que nada na vida pode ser 100% garantido como seguro. Um número de materiais, incluindo os mais básicos requisitos de oxigénio, comida e água, são essenciais à vida a uma determinada concentração, mas podem ser altamente perigosos a outra. O velho ditado ‘a dose faz o veneno’ ainda se mantém. 7 Cerveja Lager 2009 2.2.1 Perigos nas Matérias-Primas As principais matérias-primas para o fabrico de cerveja são a cevada maltada, lúpulos (ou produtos do lúpulo como grão ou extractos), levedura e água. Outros cereais, tanto maltados como não maltados, na forma de farinhas, ou grãos inteiros, também podem ser utilizados em algumas cervejas de modo a concederem características específicas. Os xaropes de cereais também podem ser utilizados como uma fonte adicional de açúcares fermentáveis. Cereais e malte Os principais riscos nestes materiais são os contaminantes químicos, infecções fúngicas e infestações de insectos. Estão estabelecidos limites legais para contaminantes tais como resíduos de pesticidas e metais pesados (como o chumbo) nas plantações agrícolas. Perigos biológicos Fusaria: Espécie fúngica produtora de toxinas mais comum que ocorre no campo na Europa e na América do Norte. Esta está muito difundida nos cereais, especialmente no milho, trigo e também na cevada. Os fungos Fusarium podem produzir uma variedade de micotoxinas. Quimicamente estas são conhecidas como tricotecenos, e incluem tais compostos como desoxinivalenol, nivalenol e toxina T-2. Estas são consideravelmente menos tóxicas que as aflatoxinas, e neste momento não existem limites legais na UE, embora ‘níveis de acção’ de entre 500 e 750 µg/kg para cereais e produtos de cereais estejam em discussão. Penicillium e Aspergillus: Podem desenvolver-se nos pequenos níveis de humidade do grão maduro (entre 16 e 20% de humidade). Em condições adequadas de temperatura e humidade estas espécies podem produzir outra micotoxina, ocratoxina A. Pensa-se que a ocratoxina A seja cancerígena, e os limites legais para o grão estão actualmente a ser introduzidos pela UE (3-5 µg/kg). Infestações de insectos: São um potencial problema onde o grão é armazenado durante algum tempo. É essencial a atenção à limpeza e higiene nos armazéns de grão. A secagem e o arrefecimento também são importantes, já que muitos insectos não se conseguem reproduzir abaixo de certos níveis de humidade e temperatura. Perigos químicos NDMA (N-nitrosodimetilamina): Pode se formar, enquanto o malte está na estufa de secagem, através da reacção entre óxidos de nitrogénio (NO x) nos gases da estufa com as aminas no grão. Níveis máximos serão estabelecidos para nitrosaminas voláteis. Micotoxinas: A mais tóxica destas, a aflatoxina, está largamente confinada às culturas feitas em climas tropicais, porque os fungos que as produzem requerem temperaturas mais elevadas e humidades que as que são normalmente encontradas 8 Cerveja Lager 2009 na Europa. Controlos legais foram introduzidos pela UE de modo a proteger contra possíveis contaminações de produtos importados, especialmente amendoins e milho. Estes impõem um limite de 4 µg/kg para o total de aflatoxinas nos cereais, e um limite de 2 µg/kg para a mais tóxica, B1. Bifenilos policlorados: Um grupo de contaminantes ambientais que cada vez mais causa problemas são os BPCs e as dioxinas estruturalmente relacionadas. Estes contaminantes orgânicos derivam quase completamente de fontes artificiais. Uma fonte particularmente importante é a incineração de resíduos, que, se não for realizada a temperaturas altas o suficiente, pode gerar tanto BPCs como dioxinas, ambas são químicos extremamente tóxicos e podem contaminar as pastagens e culturas nas áreas circunvizinhas. Lúpulos e produtos do lúpulo Tal como com os cereais, os principais riscos são de resíduos de pesticidas e metais pesados. Os limites podem também ser ajustados para os nitratos, que tendem a acumular nas partes folhudas de qualquer planta, e podem estar em grande quantidade nos cones do lúpulo. O processamento, por exemplo para produzir extractos de lúpulo no qual os ácidos do lúpulo são concentrados, geralmente reduz significativamente a concentração de tais contaminantes. Água Mais de 90% da cerveja é água. Não é surpreendente por tanto, que a qualidade dessa água é de grande importância para a qualidade do produto final. A água utilizada para o fabrico de cerveja, quer dos poços próprios da cervejeira quer das nascentes, deve ser da qualidade da água potável no que toca qualquer tipo de químicos nocivos e contaminantes microbiológicos. Isto significa que deve estar em conformidade com toda a legislação corrente. Dentro de UE, a legislação para a água potável designa limites para contaminantes químicos e microbiológicos e especifica a regularidade dos testes para cada parâmetro (ver Tabela 2.1). Levedura Perigos biológicos/químicos Obesumbacteria proteus: Este é um exemplo de uma bactéria de deterioração, estas são bactérias que se adaptaram às condições da cerveja. Estas bactérias podem ser uma preocupação de segurança indirecta, visto que são capazes de reduzir nitratos a nitrito, que por sua vez podem formar nitrosaminas. Ao contrário do NDMA, estas nitrosaminas são não voláteis e formam um grupo de compostos que ainda não foi completamente caracterizado. Estes são portanto usualmente referidos como TACN, ou Total Aparente de Compostos N-nitrosos. 9 Cerveja Lager 2009 2.2.2 Perigos no Processamento e Armazenamento Perigos biológicos Megasphaera cerevisiae, Pectinatus cerevisiiphillus, entre outros: Dadas as características selectivas da cerveja, estes microrganismos não são patogénicos, e são então denominados de contaminantes secundários. Estes tipos de organismos são veiculados por correntes de ar, aparecendo como contaminantes de garrafas, esteiras transportadoras, engrenagens, juntas dos enchedores, colocadores de tampas, pisos, etc. O seu crescimento só é notável após 5 a 6 semanas em garrafa. Perigos químicos Resíduos de soda cáustica da lavadora; Resíduos de óleo; Graxa do colocador de tampas; Respingo de detergente das esteiras; Respingo de lubrificante; Mistura com outro produto; Presença de resíduos de solventes no vedante. Perigos físicos Corpos estranhos provenientes de uma lavagem ou inspecção mal feita; Vidro proveniente do estouro de garrafas no enchimento; Garrafas com micro fissuras; Resíduos da tampa; Partículas de vidro no exterior das garrafas (em caso de queda ou quebra do vasilhame durante o armazenamento ou distribuição). 2.2.3 Substâncias Alérgenas Dois potenciais alérgenos devem ser considerados em relação à cerveja. Um é o glúten, que é o nome dado ao complexo de proteínas gliadinas e hidratos de carbono presentes no trigo. Estas proteínas podem irritar as células que revestem o estômago de certas pessoas, causando a doença celíaca, de modo que os sofredores de celíaca devem evitar consumir qualquer alimento que contenha derivados do trigo ou qualquer outro dos cereais em questão. A cevada e o malte são obviamente nocivos aos sofredores de celíaca. Existe algum debate quanto ao facto da cerveja também ser nociva, já que uma proporção substancial das proteínas da cevada é deixada para trás nos resíduos dos grãos. Também, muito do que é extraído para o mosto é posteriormente removido juntamente com a camada de sedimento que aparece no fundo do fermento ou é filtrado antes do embalamento, 10 Cerveja Lager 2009 portanto não persiste na cerveja. A análise química da cerveja ou outros alimentos processados ao conteúdo de glúten está sujeita a uma série de limitações e, a presença de proteínas celíacas-positivas na cerveja não foi provada conclusivamente, embora alguns péptidos derivados do malte estejam certamente presentes. Ainda assim, sofredores de celíaca são aconselhados a experimentar a cerveja com cuidado, já que as sensibilidades podem variar largamente entre indivíduos. A outra reacção alérgica (mais propriamente descrita como uma intolerância alimentar) que pode estar associada com a cerveja é uma reacção ao dióxido de enxofre. Este é um aditivo aprovado que tem sido utilizado como um conservante numa variedade de alimentos durante muitos anos e, aos níveis utilizados, não representa perigos para a saúde da maioria das pessoas. Contudo, um pequeno número de indivíduos são hipersensíveis ao sulfito e estas pessoas podem sofrer reacções asmáticas severas, que podem até ser fatais, mesmo a pequenos níveis de exposição. Os níveis de sulfito são controlados pela legislação da UE, com o limite para a cerveja engarrafada sendo 20 mg/kg (50 mg/kg são aceites em cerveja de barril), que é relativamente baixo quando comparado com outros alimentos. 2.2.4 Legislação Portuguesa No site da ASAE pudemos encontrar um artigo publicado no Diário da República em 3 de Janeiro de 1996 com a seguinte informação acerca dos limites legislados em Portugal para contaminantes na cerveja. Segundo o mesmo, as cervejas terão de apresentar as seguintes características. Teor de acidez total, após eliminação do dióxido de carbono, igual ou inferior a 3g/L, expresso em ácido láctico; Valor do pH compreendido entre 3.5 e 5 (inclusive); Teor de acidez volátil, por destilação numa corrente de vapor, igual ou inferior a 36 mg por 100 ml de cerveja, expresso em ácido acético; Não conter contaminantes que ultrapassem os seguintes limites: o o o o o o 11 Zinco: 1 mg/L; Ferro: 0.3 mg/L; Cobre: 0.2 mg/L; Chumbo: 0.2 mg/L; Arsénio: 0.1 mg/L; Cobalto: 0.05 mg/L. Cerveja Lager 2009 Tabela 2.1. Requisitos de Segurança e Qualidade para a Água Utilizada no Fabrico de Cerveja Parâmetro Unidades Concentração máxima Químicos tóxicos Arsénio µg l-1 50 -1 Cádmio µg l 5 -1 Cianeto µg l 50 Crómio µg l-1 50 -1 Mercúrio µg l 1 -1 Níquel µg l 50 Chumbo µg l-1 50α Antimónio µg l-1 10 -1 Selénio µg l 10 Pesticidas e produtos relacionados substâncias individuais µg l-1 0.1 -1 total de substâncias µg l 0.5 Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos µg l-1 0.2 -1 Trihalometanos µg l 100 Parâmetros de qualidade Sulfato Magnésio Sódio Potássio Nitrato Nitrito Amónio Hidrocarbonetos Fenóis Surfactantes Alumínio Ferro Manganês Cobre Zinco Fósforo Fluoreto Prata mg SO4 l-1 mg Mg l-1 mg Na l-1 mg K l-1 mg NO3 l-1 mg NO4 l-1 mg NH4 l-1 µg l-1 µg C6H5OH l-1 µg l-1 µg Al l-1 µg Fe l-1 µg Mn l-1 µg Cu l-1 µg Zn l-1 µg P l-1 µg F l-1 µg Ag l-1 250 50 150 12 50 0.1 0.5 10 0.5 200 200 200 50 3000 5000 2200 1500 10 Parâmetros microbiológicos Total de coliformes número/100ml 0 Coliformes fecais número/100ml 0 Estreptococos fecais número/100ml 0 Clostridia sulfito-redutora número/100ml ≤1 Fonte: The Water Supply (Water Quality) Regulations 1989; UK Statutory Instrument 1989 No. 1147. α Este irá reduzir para 25 e depois para 10 µg l-1 no projecto de lei que irá entrar em vigor. 12 Cerveja Lager 2009 2.3 Processos de Fabrico da Cerveja Um diagrama de fluxo simplificado dos processos envolvidos no fabrico da cerveja pode ser observado na Figura 2.1. As seguintes são as descrições detalhadas desses memos processos: Moagem: A fim de possibilitar a rápida extracção e conversão dos componentes do malte, este é moído obtendo-se uma farinha grosseira. Os cereais não-maltados são habitualmente aprovisionados com um grau de moagem adequado. Brassagem: A farinha proveniente dos cereais (malte e outros cereais não-maltados) é misturada com água, e posteriormente, é submetida a condições operatórias (tempo, temperatura e pH) de forma a obter-se um mosto de composição adequada ao tipo de cerveja a produzir. A brassagem dura 2 a 4 horas e termina a uma temperatura próxima de 75 ºC. Filtração do mosto: Após a brassagem, todo o volume é sujeito a uma filtração para separar a parte insolúvel (que é um excelente alimento para o gado) do filtrado (mosto). A filtração do mosto diluído pela entrada de água à mesma temperatura para obtenção de um rendimento adequado, é efectuada num filtro prensa ou numa cuba filtro, tendo uma duração de cerca de 2-3 horas, conduzida a uma temperatura de 75-80 ºC. Ebulição do mosto: O mosto, assim diluído e filtrado, é levado à ebulição durante cerca de 2 horas. É nesta fase que é adicionado o lúpulo. A operação de ebulição tem as seguintes finalidades principais: o o o o o Solubilização e transformação das substâncias amargas do lúpulo; Eliminação de substâncias voláteis indesejáveis; Esterilização do mosto; Precipitação de proteínas de peso molecular elevado; Fixação da concentração final do mosto. Após a ebulição, é necessária a separação do precipitado proteico e dos componentes do lúpulo não solubilizados do mosto quente. Antes do mosto, já lupulado, entrar para as cubas de fermentação é arrefecido até uma temperatura de cerca de 9 ºC e arejado em condições estéreis. Fermentação: É a operação durante a qual os açúcares do mosto pela acção da levedura se transformam em álcool e dióxido de carbono. A fermentação inicia-se com a adição de levedura de cultura seleccionada para o tipo de cerveja que se pretende produzir. É conduzida a temperaturas controladas e tem uma duração de cerca de 7 dias. Ao princípio ela é agitada, tornando-se depois progressivamente mais lenta, até que a levedura se deposita no fundo do tanque. Maturação: Corresponde ao período de estacionamento da cerveja a temperaturas adequadas com o fim de permitir a libertação dos componentes voláteis indesejáveis no final da cerveja. 13 Cerveja Lager 2009 Estabilização: Consiste em deixar estabilizar a cerveja, a temperaturas entre os 0 ºC e os 2 ºC, de forma a permitir que esta se equilibre coloidalmente. Fixação das propriedades da cerveja. Clarificação: É a operação que dá à cerveja a sua limpidez eliminando os últimos elementos de turvação ainda em suspensão. Consiste em bombear o líquido através de um meio filtrante adequado. A cerveja filtrada é então armazenada em tanques, estando assim pronta a ser enviada para o enchimento. Enchimento: A etapa final da produção de cerveja é o enchimento, podendo a cerveja ser acondicionada em diferentes embalagens (garrafa, barril, lata…). Antes ou após o enchimento é necessário proceder à estabilização biológica da cerveja. Esta operação poderá ser efectuada a frio (filtração esterilizante) ou a quente (recorrendo-se então à pasteurização que poderá ser praticada, ou imediatamente antes - pasteurização flash - ou, após a bebida ser introduzida na sua embalagem pasteurização túnel). Figura 2.1. Diagrama de fluxo dos processos envolvidos no fabrico da cerveja. Fonte: Hughes e Baxter, 2001. 14 Cerveja Lager 2009 2.4 Desenvolvimento de um Plano de HACCP Os planos HACCP são utilizados para identificar perigos que podem ocorrer em qualquer etapa no processamento da comida, para determinar a sua severidade, para colocar em prática medidas de controlo com limites que, se ultrapassados, o processo não deverá ser realizado, e para monitorizar estes pontos de controlo e identificar acções correctivas a serem tomadas quando os limites são excedidos. O sistema HACCP é composto por um conjunto de sete princípios adoptados pelo Codex Alimentarius e pelo NACMCF (National Advisory Comittee on Microbiological Criteria for Foods), estes são: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Análise de perigos e medidas de controlo correspondentes; Identificação dos pontos críticos de controlo (CCP); Estabelecimento dos limites críticos e limites de segurança para o seu controlo; Estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos limites críticos; Caracterização das acções correctivas, caso haja um desvio do limite crítico; Estabelecer documentação e registos; Estabelecer procedimentos de verificação. O primeiro passo na abordagem do HACCP inicia-se com a descrição do produto. Informações sobre o padrão de identidade e qualidade do produto ou regulamento técnico, composição, material de embalagem, hábitos do consumidor, controlos durante a comercialização e distribuição devem ser levadas em consideração. A elaboração do fluxograma e descrição do processo é o passo seguinte e o objectivo é proporcionar uma descrição clara das etapas envolvidas no processamento do produto. Um resumo dos procedimentos operacionais de cada etapa é desejável. Toda esta informação pode ser encontrada nos capítulos anteriores. Numa situação real, uma equipa designada deve proceder à validação do fluxograma fazendo uma visita à fábrica, observando os procedimentos e questionando os trabalhadores responsáveis acerca dos mesmos. 2.4.1 Aplicação dos Sete Princípios 1º Princípio - Análise de perigos e medidas preventivas/de controlo: Listar todos os potenciais perigos; Conduzir uma análise aos perigos; Identificar um controlo apropriado. Uma listagem de todos os potenciais perigos, bem como uma análise aos mesmos, por nós encontrados na literatura acerca da produção de cerveja pode ser encontrada no capítulo 2.2. 15 Cerveja Lager 2009 Uma análise de perigos deve ser efectuada na fábrica de modo a descobrir que perigos estarão associados à situação em questão. Após a identificação de todos os perigos deve-se identificar um controlo apropriado. Para os perigos por nós mencionados, alguns controlos poderão ser: Matérias-primas Resíduos agrícolas tais como pesticidas, herbicidas, e metais pesados: Questionário do fornecedor; Contaminação microbiológica através de desenvolvimento de micróbios: Comprar por especificações definidas de fornecedores aprovados pela legislação corrente e orientações da indústria; Contaminação biológica, química, ou física durante o armazenamento: Armazenamento coberto, rotação de reservatórios limpos; Óleo dos veículos de entrega: Coberturas elevadas nos vãos de descarga com lugar para os veículos. Área de entrada do material coberta. Veículo faz marcha atrás para o vão de descarregamento em vez de passar por cima; Contaminantes da água: A água deve cumprir com a Directiva da Qualidade da Água. Fornecedor cumpre com as regulamentações da água. Desionização em áreas de alto nitrato. Filtração de carbono se a análise revela elevados níveis de material halogenado pesticida, etc.; … Processamento e armazenamento Resíduos de óleo do transportador: Transportadores cobertos. Uso de óleo aprovado para contacto incidental com a comida. Placas de captura em baixo das caixas de transmissão dos motores dos transportadores; Mistura com materiais potencialmente perigosos: Todos os materiais nocivos devem ser armazenados em separado dos ingredientes para a produção da cerveja; Adição em demasia de um material com limite legal: Adição controlada, ex: bomba calibrada, escala calibrada; Contaminação química durante a fervura na caldeira: Utilizar tratamento de caldeira aprovado para uso na indústria alimentar; Formação de TACN devido a crescimento microbiano: Armazenar acima de 60 ºC e não mais que 72 horas; Detergente da limpeza: Utilizar um processo que impeça a limpeza de um tanque enquanto está cheio; Objectos e/ou substâncias estranhas em recipientes novos/devolvidos: Todos os recipientes deverão ser lavados internamente. Boca do barril e chave no devido lugar impedindo entrada no recipiente durante o armazenamento; Insectos e outras pestes deixando vestígios de urina/fezes: Programa de controlo de pestes; Corpos estranhos nas garrafas/latas (insectos, vidro, etc.): Soprar as latas internamente com ar, enxaguar, filtro de ar; 16 Cerveja Lager 2009 Defeitos críticos nas garrafas como fracturas, fissuras, ou lascas: Inspecção em linha ou prova de inspecção do fabricante. Inspecção de Garrafa Vazia; Resíduos de vidro devido a estouro de garrafas: Standards de design e manutenção dos transportadores para garantir um transporte suave. Lubrificação do transportador, lavador de garrafas e Inspector de Garrafas Vazias; … Uma lista mais detalhada dos processos de fabrico, perigos inerentes aos mesmos, e respectivas medidas de controlo pode ser encontrada na bibliografia deste capítulo. Todos os riscos encontrados na fábrica através da análise aos riscos devem ser avaliados quanto à sua severidade, em termos de risco para o consumidor, bem como a sua probabilidade de ocorrência. Devem ser excluídos do plano de HACCP todos os riscos que não representem uma ameaça séria/real. A severidade é avaliada em 3 níveis: 1 – Baixa: O consumo do contaminante pode causar desgosto ao consumidor, mas não irá produzir um efeito adverso significativo na sua integridade física; 3 – Média: O consumo do contaminante pode causar efeitos adversos à integridade física do consumidor ou ter um efeito adverso na sua saúde se o mesmo estiver consistentemente exposto ao contaminante durante um longo período de tempo; 5 – Alta: O consumo do contaminante pode causar efeitos na saúde adversos e severos em algumas ou todas as pessoas. A probabilidade de ocorrência é avaliada em 3 níveis: 1 – Baixa: O contaminante está presente intermitentemente e se não houvesse controlo ao produto neste ponto o perigo só estaria presente numa parte de um lote do produto; 3 – Média: O contaminante está presente intermitentemente e se não houvesse controlo ao produto neste ponto o perigo estaria presente num lote inteiro do produto; 5 – Alta: O contaminante está presente continuamente e se não houvesse controlo ao produto neste ponto o perigo afectaria vários lotes do produto. Avaliação do risco = Severidade * Probabilidade de ocorrência A avaliação do risco é dada pelo nível de severidade multiplicado pelo nível de probabilidade de ocorrência. Qualquer perigo avaliado em 5 ou mais é significativo. Para estes perigos, a equipa de HACCP deve identificar o controlo apropriado para eliminar o perigo ou reduzi-lo para um nível aceitável e documentar o controlo no estudo de HACCP, ou no programa de pré-requisitos ou como um CCP. Na bibliografia deste capítulo pudemos encontrar a severidade para os perigos por nós mencionados (ver alguns na Tabela 2.2), para uma lista “completa” por favor referir à mesma. É da derradeira responsabilidade da equipa HACCP identificar todos os potenciais perigos e a probabilidade de acontecerem, bem como todos os controlos apropriados para os mesmos. 17 Cerveja Lager 2009 Apoiando-se no fluxograma, a equipa HACCP anda pelo processo, identificando perigos e as suas fontes, e ao mesmo tempo considerando que controlos estão em prática ou são necessários para prevenir o perigo ou reduzi-lo para um nível aceitável. A equipa HACCP anota numa checklist os números dos processos, as etapas, os perigos e as potenciais causas, e as medidas de controlo. Se não houverem medidas de controlo em prática para um determinado perigo eles farão uma recomendação à administração de modo a que seja implementado um controlo. Utilizando a análise de risco fornecida, a equipa pode alocar uma avaliação do risco para cada um dos perigos identificados, documentado o resultado na coluna de avaliação de risco (Severidade * Probabilidade), ex: para um determinado processo, o perigo pode ser fragmentos de vidro, os quais, se engolidos poderão causar uma lesão física severa e portanto tem uma severidade de 5, de acordo com a Tabela de Avaliação dos Riscos. Está presente apenas intermitentemente e apenas afectaria uma parte de um lote de produto e portanto classifica-se em apenas 1 para a probabilidade de ocorrência. Isto faz uma classificação de 5*1 = 5, que significa que deve ser considerado como um perigo no HACCP. A equipa completa a coluna dos riscos para os restantes perigos de uma maneira semelhante, antes de avançar para o 2º Princípio. 18 Cerveja Lager 2009 Tabela 2.2. Alguns dos Potenciais Contaminantes da Cerveja e a Sua Severidade Limites Potenciais Recomendados/Limites Contaminantes Severidade Fonte Legais caso existam Coliformes 5 Água, malte, adjunto, Devem ser indetectáveis barris, ajudantes de em 100ml de água filtragem Micotoxinas 3 Resultam da infecção de A regulação da UE (excepto bolor dos cereais, estabelece limites aflatoxinas) condimentos e aditivos, máximos para algumas ex: asperigillus, micotoxinas em penicillium, fusarium matérias-primas Aflatoxinas 3 Largamente confinados às 4µg/kg em cereais e não plantações tropicais, mais que 2µg/kg de milho, onde o clima aflatoxina B1 favorece o crescimento de bolor Hidrocarbonetos 3 Formados principalmente A OMS propôs 0.7µg/L aromáticos como resultado de em água potável policíclicos processos pirolíticos, especialmente durante a combustão incompleta de material orgânico Nitrosamina 3 Água e malte tratados Os limites recomendados de NDMA e outras nitrosaminas voláteis estão definidos em 5ppb para o malte Metais pesados 3 Adquiridos de minerais no As regulações da UE solo, da água, e outras definem os limites matérias-primas máximos para metais pesados específicos na água, cereais, aditivos, e ajudantes de processamento Pesticidas/Químicos 3 Água e matérias-primas A UE limita a 0.5µg/L o agrícolas total de pesticidas na água. 0.1µg/L para individuais. As regulações da UE definem limites para os cereais e lúpulos. Fonte: McCrimmon et al., 2004. 19 Cerveja Lager 2009 2º Princípio - Identificação dos pontos críticos de controlo (CCP): Um ponto crítico de controlo (CCP) é um estágio ou procedimento na produção de cerveja onde o controlo é essencial para prevenir, eliminar, ou reduzir um perigo para um nível aceitável. A Organização Mundial de Saúde (OMS) recomenda que os CCPs devam ser determinados utilizando a árvore de decisão do HACCP (Figura 2.2). Figura 2.2. Árvore de decisão para os CCPs. Fonte: McCrimmon et al., 2004. 20 Cerveja Lager 2009 Para cada controlo identificado a equipa de HACCP deve avaliar se o controlo é um Ponto Crítico de Controlo aplicando a árvore de decisão acima. McCrimmon et al. (2004), deram exemplos de aplicação da árvore de decisão de modo a descobrir se certas etapas na produção de cerveja eram pontos críticos de controlo. Iremos demonstrar três dos exemplos para mostrar como faria a equipa de HACCP para identificar um possível Ponto Crítico de Controlo numa situação real. Situação 1 Processo nº: 1; Etapa: Ligar o BBT (Bright Beer Tank) à linha de transferência; Perigo e potenciais causas: Físico - Corpos estranhos provenientes das mangueiras flexíveis ou tubos de processamento; Avaliação do risco: 5 * 1 (Severidade * Probabilidade); Medidas de controlo: Administração de mangueiras. Mangueiras arrumadas fora do chão e tapadas quando fora de uso. Coador na linha de pré-enchimento de cerveja com removedor de objectos estranhos. P1: Existem medidas de controlo empregues nesta etapa? A equipa descobriu que existe um procedimento documentado para a administração de mangueiras e que se está a cumprir com o mesmo, então respondem “Sim” à P1. P2: A etapa do processo elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável? A actividade de ligar o BBT à linha de transferência introduz o perigo do corpo estranho – certamente não elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável, de modo que a equipa HACCP responde “Não” à P2. P3: Poderá a contaminação ocorrer a níveis inaceitáveis? A avaliação do risco de 5*1 determina que o perigo poderá ocorrer a um nível inaceitável, por isso a resposta é “Sim” à P3. P4: Irá uma etapa subsequente eliminar ou reduzir o perigo para níveis aceitáveis? Sim, existe um coador em linha antes do enchedor, por isso a resposta é “Sim” à P4. Através do diagrama da árvore de decisão a equipa HACCP pôde concluir que a etapa de ligar o BBT à linha de transferência não era um CCP. Situação 2 Processo nº: 2; Etapa: Limpar a linha de transferência; Perigo e potenciais causas: Químico – Da solução residual do CIP (Cleaning In Place), devido a enxaguadela final ineficiente, falha no ciclo do CIP ou bomba de limpeza inadequada; Avaliação do risco: 5 * 3 (Severidade * Probabilidade); 21 Cerveja Lager 2009 Medidas de controlo: Doseamento de detergente automático, seguido de enxaguadela final e bomba de limpeza. P1: Existem medidas de controlo empregues nesta etapa? A equipa determinou que o CIP é automaticamente controlado por um plc, e que sob operação correcta a enxaguadela final é adequado para remover todos os vestígios de detergente, portanto respondem “Sim” à P1. P2: A etapa do processo elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável? A actividade de limpar a linha de transferência introduz o perigo de contaminação com detergente então a equipa HACCP responde “Não” à P2. P3: Poderá a contaminação ocorrer a níveis inaceitáveis? A avaliação do risco de 5*3 determina que o perigo poderá ocorrer a um nível inaceitável, por isso a resposta é “Sim” à P3. P4: Irá uma etapa subsequente eliminar ou reduzir o perigo para níveis aceitáveis? Sim, depois da limpeza as linhas são enchidas com água para reduzir a absorção de oxigénio, a água é posteriormente drenada. Esta actividade, embora não especialmente concebida para remover detergente, irá fazê-lo, então a resposta é “Sim” à P4. Através do diagrama da árvore de decisão a equipa HACCP pôde concluir que a etapa de limpar a linha de transferência não era um CCP. Situação 3 Processo nº: 3; Etapa: Limpar a linha de transferência com água; Perigo e potenciais causas: Químico – Da solução residual do CIP, devido a enxaguadela final ineficiente, falha no ciclo do CIP ou bomba de limpeza inadequada; Avaliação do risco: 5 * 3 (Severidade * Probabilidade); Medidas de controlo: Esta etapa no processo. P1: Existem medidas de controlo empregues nesta etapa? A equipa determinou que nesta etapa no processo, o jacto líquido irá remover qualquer detergente residual deixado para trás após um CIP falhado no processo nº 2, então respondem “Sim” à P1. P2: A etapa do processo elimina ou reduz o perigo para um nível aceitável? O jacto de líquido remove o perigo de contaminação com detergente, de modo que a equipa HACCP responde “Sim” à P2. Através do diagrama da árvore de decisão a equipa HACCP pôde concluir que a etapa de limpar a linha de transferência com água era um CCP. 22 Cerveja Lager 2009 3º Princípio - Estabelecimento dos limites críticos e limites de segurança para o seu controlo: Limites críticos devem ser definidos para cada CCP identificado. Os limites críticos definem a diferença entre um processo seguro ou não seguro. O limite crítico não é necessariamente o limite legal para o contaminante no produto. O limite aplica-se à medida de controlo e não ao perigo, ex. um erro comum é pensar que o limite crítico para o EBI (Empty Bottle Inspector) é “sem vidro”. Embora esse seja o objectivo, o limite crítico é ex. “seis garrafas de teste rejeitadas”. O limite crítico deve ser capaz de ser medido rápida e simplesmente para permitir acção correctiva imediata. A etapa, perigo e potenciais causas, e as medidas de controlo são transferidas para o plano HACCP. As etapas que foram determinadas como não sendo CCPs não são transferidas para o plano. A equipa HACCP irá então considerar que limites deve aplicar ao controlo e como poderão monitorizar de modo a saber que o controlo se mantém dentro destes limites. Como exemplo, para a situação nº 3 (referida no princípio anterior) a equipa decide que a melhor maneira de verificar se a água de limpeza removeu todo o detergente residual é verificar o seu pH no ponto de escoamento. Eles definem um limite de 6.0 a 8.0 para o pH da água de limpeza. A acção correctiva deve declarar o que fazer para por o processo de volta sob controlo e o que fazer com qualquer produto produzido desde a última verificação. Visto que a verificação é feita após todos os CIP antes que qualquer produto percorra a linha, não é necessário, neste exemplo, declarar acção correctiva para o produto. A monitorização e a acção correctiva devem sempre declarar quem é responsável pela sua realização. Mais alguns exemplos de como a equipa poderia chegar a valores de limites críticos podem ser encontrados na bibliografia deste capítulo. 4º Princípio - Estabelecimento dos procedimentos de monitorização dos limites críticos: Um procedimento de monitorização poderá estar em linha, na linha, ou fora da linha. O procedimento de monitorização deve declarar a frequência da monitorização, a pessoa responsável pela monitorização e o procedimento de monitorização. Automatização online/off-line com gravação/alarme é o melhor sistema de monitorização. A actividade de monitorização deve estar relacionada com o controlo e ser conveniente. Se algum dos limites críticos for excedido como determinado pelo sistema de monitorização, o CCP está fora de controlo e irá resultar num produto potencialmente perigoso ou inseguro. Validar as medidas de controlo do CCP e demonstrar as medidas de controlo para eliminar ou reduzir o perigo para um nível aceitável. Registos dos resultados da monitorização devem ser mantidos, e deve ser documentada prova das medidas de controlo correctas e eficazes. Vejamos um exemplo: Processo nº: 6; Etapa: Filtro de retenção para a linha de cerveja antes do enchedor; Perigo e causa: Físico – Contaminação física ex: vidro, metal, plástico (pedaços do impulsor, válvula/selos da bomba, visores) na provisão de cerveja; 23 Cerveja Lager 2009 Medida de controlo: Poros de filtro de retenção/peneira nunca maiores que 2000µ; Limites críticos: Sem buracos no filtro/peneira; Monitorização: Inspeccionar e limpar o filtro de retenção pré-enchedor com Frequência: Diariamente. Responsabilidade: …; Acção correctiva: Substituir filtro de retenção. Responsabilidade: …. Isolar o produto produzido desde a última verificação – inspeccionar por objectos estranhos. Responsabilidade: …. Neste exemplo a monitorização e o limite crítico aplicam-se directamente ao controlo – note-se que o limite crítico NÃO está declarado como “sem corpos estranhos no produto” porque isto não pode ser facilmente medido. 5º Princípio - Caracterização das acções correctivas, caso haja um desvio do limite crítico: Quando um limite crítico é excedido, acções correctivas apropriadas devem ser tomadas para por o CCP de volta sob controlo. A acção correctiva deve declarar o que fazer para por o CCP de volta sob controlo e o que fazer com o produto afectado, produzido desde a última verificação realizada. Devem ser mantidos registos das acções correctivas. 6º Princípio – Estabelecer documentação e registos: O resultado de um estudo HACCP (princípios 1 a 5) é um “plano HACCP” que define perigos, causas, avaliações de risco, controlos, monitorizações, e acções correctivas. Isto pode ser utilizado como instruções de trabalho para pessoas que realizam a monitorização e as acções correctivas em CCPs, e como um documento de treino durante a etapa de implementação do HACCP. No mínimo, os documentos do sistema HACCP devem incluir o diagrama de fluxo dos processos, o plano HACCP, instruções de trabalho adicionais para os CCPs, registos da monitorização e acções correctivas, e métodos de treino. Estes são todos necessários como prova de devida diligência. Após esta etapa, e uma vez que todos os limites críticos, monitorizações e acções correctivas tiverem sido documentadas, o plano necessita ser implementado. Isto conseguese treinando os responsáveis na monitorização e acções correctivas nas suas tarefas e providenciando meios para registar os resultados da monitorização e acções correctivas tomadas. 7º Princípio – Estabelecer procedimentos de verificação: Verificação Uma vez que o plano HACCP tenha sido implementado, procedimentos de verificação devem ser estabelecidos para verificar se os controlos introduzidos são eficazes a tratar dos riscos identificados. Evidências devem ser documentadas para demonstrar que as medidas de controlo eliminam ou reduzem o perigo para um nível aceitável. Exemplos de procedimentos de verificação são: 24 Cerveja Lager 2009 1. Testes extraordinários ao produto em parâmetros seleccionados; 2. Revisão das queixas dos consumidores; 3. Auditoria para verificar se monitorização e acção correctiva estão a ser executadas e registadas como declarado no plano; 4. Auditoria dos programas de pré-requisitos para verificar a complacência. Revisão Uma revisão do plano HACCP deve acontecer sempre que os processos mudam ou novos produtos são introduzidos. Também, uma revisão periódica do HACCP deve ser realizada para rever os resultados das auditorias, resultados da monitorização de devida diligência, qualquer nova legislação para a segurança alimentar, queixas dos consumidores relativas à segurança alimentar, e mudanças aos produtos ou processos. Periodicamente, todo o sistema HACCP deve ser verificado por auditoria, utilizando uma checklist apropriada. Isto irá assegurar que o sistema continua a operar de acordo com os princípios do HACCP. 25 Cerveja Lager 2009 3 Conclusão Vimos com este trabalho que embora a cerveja seja considerada uma bebida segura, várias situações perigosas podem surgir durante a sua produção. É incomum ouvirmos falar de uma cerveja contaminada com um patogénico como a E. Coli, ou a presença de fragmentos de vidro na cerveja engarrafada. Embora incomuns, estes perigos podem ocorrer e o produtor deve estar preparado para prevenir estas situações. Os planos HACCP visam isso mesmo. Com um plano HACCP é possível identificar todos os principais pontos críticos de controlo e definir medidas e limites apropriados, de modo a manter esses memos pontos do processo sob controlo. Desta forma assegura-se que mesmo face a todos os potenciais riscos, a qualidade na produção e consumo de cerveja é mantida. 26 Cerveja Lager 2009 4 Bibliografia e Referências Introdução Bibliografia: Barron FH. 1996. HACCP and Microbreweries. Clemson Extension, SC, pp. 3. McCrimmon E, European Brewery Convention, Brewers of Europe. 2004. Managing Food Safety in the European Brewing Industry through the Application of HACCP Principles. British Beer Pub Association, London, England, pp. 5. Cerveja Lager Caracterização da Cerveja Lager Notas: 1. Wikipedia.org. Beer: en.wikipedia.org/wiki/beer. Obtido em 14-11-09. 2. Wikipedia.org. Lager: en.wikipedia.org/wiki/lager. Obtido em 14-11-09. 3. Alabev.com. Birmingham Beverage Company. Em: The Ingredients of Beer: alabev.com/ingredie.htm. Obtido em 17-11-09. 4. Wikipedia.org. Pale Lager: en.wikipedia.org/wiki/pale_lager. Obtido em 14-11-09. Referências: Arnold, John P. 2005. Origin and History of Beer and Brewing: From Prehistoric Times to the Beginning of Brewing Science and Technology. Reprint Edition by BeerBooks, Cleveland, OH. Goldammer, Ted. 1999. The Brewers Handbook. Chapter 6 – Adjuncts. KVP Publishers, Clifton, VA. Jackson, Michael. 1997. A Good Beer is a Thorny Problem Down Mexico Way. Em: beerhunter.com/documents/19133-000120.html. Obtido em 17-11-09. Nelson, Max. 2005. The Barbarian's Beverage: A History of Beer in Ancient Europe. Routledge, New York, NY. Pattinson, Ron. 2006. European Beer Statistics: Volume of World Beer Production. Em: European Beer Guide: europeanbeerguide.net/eustats.htm#production. Obtido em 14-1109. Principais Perigos e Respectivos Limites Associados à Produção de Cerveja Bibliografia: 27 Cerveja Lager 2009 Asae.pt. ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica: dre.pt/pdf1sdip/1996/01/002b00/00080009.PDF. Obtido em 16-12-09. Fc.ul.pt. Faculdade de Ciências da Universidade de Lisboa. Em: Aula de Bromatologia: dqb.fc.ul.pt/cup/441142/Aula%20de%20bromatologia.pdf. Obtido em 11-12-09. Hughes PS, Baxter ED. 2001. Beer: Quality, safety and nutritional aspects. The Royal Society of Chemistry. Cambridge, UK. Processos de Fabrico da Cerveja Bibliografia: Hughes PS, Baxter ED. 2001. Beer: Quality, safety and nutritional aspects. The Royal Society of Chemistry. Cambridge, UK, pp. 123. Desenvolvimento de um Plano de HACCP Bibliografia: McCrimmon E, European Brewery Convention, Brewers of Europe. 2004. Managing Food Safety in the European Brewing Industry through the Application of HACCP Principles. British Beer Pub Association, London, England. 28