PDF 0,3 MB - Horst Witte Gerätebau Barskamp KG

PresseInfo
Cohn Göttingen:
Modulare Vakuumspannplatten für mehr Anwendungsvielfalt
- Einzelne Segmente zu großen Vorrichtungen zusammenfügen Der Anschaffung einer Werkmaschine geht eine zeitraubende Vergleichs- und
Entscheidungsphase voraus. Wurde dann die Wahl getroffen, steht die nächste
Entscheidung an: Wie sollen die Werkstücke auf der Maschine gehalten werden?
Welche Spannmethode ist für die speziellen Bearbeitungsaufgaben am besten
geeignet?
Auch für das Göttinger Unternehmen Cohn, das sich neben der Fertigung von
Spiralfedern mit der Lohnfertigung ein zweites Standbein aufgebaut hat, stand
diese Entscheidung an.
Da das Teilespektrum überwiegend großflächige, schwer zu spannende
Aluminiumteile mit Durchbrüchen umfasst, war die Frage leicht zu beantworten:
„Für unsere Anwendungen kamen von vornherein nur zwei Spannmethoden in
Frage, und da wir keine zusätzlichen Hilfsbohrungen wollten, war die
Vakuumspanntechnik die einzig akzeptable Methode“, erklärt Geschäftsführer
Roland Funke.
Die Vorteile der Vakuumspanntechnik bringt Dirk Overkamp, Abteilungsleiter
Frästechnik, schnell auf den Punkt: „Die Möglichkeit der 5-Seitenbearbeitung, viel
Freiraum, Zeitersparnis und Präzision haben uns die Entscheidung leicht
gemacht.“
Cohn fertigt u.a. Gehäuse (Rückwände, Seitenwände) für Lasermaschinen. Dabei
kommen bis zu drei Meter lange Aluminium-Teile auf den Maschinentisch. Nicht
selten wird bis zu 70 Prozent des Materials herausgefräst. Mit herkömmlichen
Spannmethoden lassen sich derartige Bearbeitungsaufgaben kaum umsetzen.
Horst Witte Gerätebau, Horndorfer Weg 26, D-21354 Bleckede,
Tel.: +49 / 58 54 / 89-0, Fax: 90-40, www.horst-witte.de, [email protected]
Presse/PR: Maren Röding, Tel.: +49 / 58 54 / 89-47, [email protected]
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Hingegen können mit der Vakuumspanntechnik aufgrund umfangreicher
Systemkomponenten und Speziallösungen unterschiedliche Anforderungen
problemlos bedient werden.
Im Fall Cohn war das Vakuumsystem Vac-Mat von Witte, Bleckede, die beste
Spannmethode, denn hiermit können Werkstücke komplett gefräst werden.
Das Vac-Mat-System besteht aus modularen Vakuum-Platten, auf denen
Kunststoffmatten – Vac-Mats – platziert werden. Diese ermöglichen ein
Durchfräsen der Werkstücke ohne Vakuumverlust. Die Vakuumplatten, welche zur
Erzeugung des Vakuums an eine Pumpe angeschlossen sind, haben ein
durchgängiges Raster zur Auflage der Vac-Mats. Das Werkstück wird lediglich auf
die Vac-Mats gelegt; per Knopfdruck erfolgt die Spannung.
Die von Cohn zu fertigenden Teile müssen hohen Präzisionsanforderungen
entsprechen. Dickentoleranzen von 0,05 sind dabei keine Seltenheit. Auch hierbei
erweist sich das Vac-Mat-System als vorteilhaft; die Dickentoleranz der Vac-Mats
liegt bei 0,04mm. Die zu bearbeitenden Teile werden anhand des Rasters der
Vac-Mats ausgerichtet.
Die Qualitätsanforderungen der Auftraggeber werden zum einen durch das
Leistungsspektrum der Bearbeitungsmaschine und zum anderen durch die
präzisen Spannmittel erfüllt. Ein weiterer Aspekt ist der Spannprozess. „Da wir
alles in einer Aufspannung bearbeiten können, wird die Genauigkeit wesentlich
erhöht. Denn jedes Umspannen bzw. neu Auflegen geht zu Lasten der Präzision,“
gibt Dirk Overkamp zu bedenken.
Firma Cohn ist mittlerweile mit mehreren Vakuumplatten ausgestattet. Vor einigen
Jahren hat man mit einer Platte 800x600mm begonnen. Der Einsatz erwies sich
als so vorteilhaft, dass schnell aufgerüstet wurde; inzwischen sind drei weitere
Platten 800x900 hinzugekommen.
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Damit ergibt sich für Cohn ein großer Freiraum hinsichtlich Werkstückform und größe. Die einzelnen Platten können zu größeren Segmenten zusammengefügt
werden. Somit ist je nach Anwendungsfall eine kleine oder größere
Vakuumvorrichtung auf der Maschine. Es werden bei Cohn bis zu 3 Meter lange
Teile auf der Vakuumvorrichtung bearbeitet – und das alles in einer Aufspannung.
Für die kleinen Teile, erklärt Dirk Overkamp, bleibt ein Vakuumspannsegment
immer auf der Maschine. Und da Cohn überwiegend Kleinserien von 1-10 Teilen
fertigt, machen die minimalen Rüstkosten der Vakuumplatten das ganze System
noch viel interessanter.
Gut 96 Prozent der Aluminiumteile, so schätzt Dirk Overkamp, werden bei Cohn
mittels Vakuum gespannt.
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Bildunterschriften:
Bild 1:
Die Hauptanforderung ist der dünne Innen-Rand mit einer Wanddicke von 1,5mm,
Toleranz 0,05. Die dünne Lippe dient als Dichtfläche, d.h., es dürfen keine
Absätze vorhanden sein. „Dieses kann nur,“ so Dirk Overkamp, „durch
Vakuumspannung erreicht werden, da die Teile gleichmäßig nach unten gezogen
werden“.
Bild 2:
Fräsen von Durchbrüchen – die Vakuumspannung bleibt erhalten
Bild 3:
Vakuumspannplatte aus drei Segmenten: Zum Spannen großer Werkstücke
werden einzelne Spannplattensegmente zusammengefügt
Bild 4:
Werkstück im Detail
Bild 5:
Bearbeitete Werkstücke
Bild 6:
Im Gespräch:, Cohn Geschäftsführer Roland Funke, Witte-Vertriebsmitarbeiter für
die Vakuumspanntechnik Bodo Winowsky und Abteilungsleiter Frästechnik Dirk
Overkamp.
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