TPM Wege zur Excellence - refa

TPM
Wege zur Excellence
TPM
Total Productive Management
Peter Jung
Andreas Klotz
19. November 2008
Ein Produkt des Evonik Konzerns ist
PLEXIGLAS®
PLEXIGLAS®
früher und heute
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Agenda
A
Überblick
B
Vorgehen
C
Erfolge
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TPM – Bedeutung und Ursprung
Bedeutung von TPM
• TPM ist ein Programm zur Steigerung
der Produktivität von
Produktionssystemen durch z.B.
Geschichte
1951 – 1960 Anfang eines geplanten
Instandhaltungsprozesses in Japan
1961 Einführung eines produktiven Instandhaltungssystems
von Nippondenso Corp.*
•
Reduzierung der Störungen
1969 Entscheidung von Nippondenso zur Übertragung von
Instandhaltunsarbeiten in die Produktion
•
Steigerung der Qualität
1969-1971 Verwirklichung des Konzeptes und Auszeichnung
mit einem Preis durch JIPE**
•
Optimierung der Rüstzeiten
• Aktivierung des Mitarbeiterwissens
• Vermeidung von Störquellen
1971-1980 Durch erzielte Erfolge entscheiden sich andere
Unternehmen zur Einführung des Konzeptes
1980 -1991 Unternehmen in Europa und den USA
entscheiden sich zur Einführung
1991 Auszeichnung von Unternehmen außerhalb von Japan
(z.B. Volvo)
1996/1997 Auszeichnung von deutschen Unternehmen
(Löhr&Bromkamp, Pirelli)
*
**
Mitglied der Toyota Gruppe
Japan Institute of Plant Engineers
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Die Meßgrößen werden in einem
Zielsystem abgebildet
Ziele
Handlungsbedarf
• Erhöhung der
Anlagenleistung
• Energie- und Rohstoffpreise
• Reduzierung der
Störungshäufigkeit
• Nachfrage hoch bei
begrenzten Investitionsmittel
• Steigerung der Liefertreue
• Hohe Anzahl von
Produktionsausfällen
• Reduzierung der
spezifischen
Fertigungskosten
• Erhöhung der Ausbeute
• Reduzierung der
Ausschußrate
• Häufige Produktumstellungen
Intregriertes
Produktionssystem
• Qualifizierung der Mitarbeiter
• Alterspyramide
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Agenda
A
Überblick
B
Vorgehen
C
Erfolge
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Das Projekt muss von Anfang an klar
umrissen sein
• Projektablauf
• Aufwand
• Nutzen
• Kosten
• Dauer
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TPM basiert auf Ordnung, Sauberkeit,
Disziplin und wird von 5 Säulen getragen
Schulung und
Training
InstandhaltungsPrävention
Geplantes
Instandhaltungsprogramm
Autonome
Instandhaltung
Beseitigung von
Schwerpunktproblemen
Total Productive Management
Einführung von Teamarbeit
Ordnung - Sauberkeit - Disziplin
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Jede der 5 Säulen setzt sich aus 7 Schritten
zusammen – Beispiel: Beseitigung von
Schwerpunktproblemen
Ziel:
Gezielte Reduzierung der
Effektivitätsverluste in
Schwerpunktbereichen
Erfolgskontrolle
Umsetzen
Maßnahmen festlegen
Ursachen analysieren
Verbesserungsteam
Schwerpunkte benennen
Ermittlung von Verlustquellen
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Zielverfolgungsblatt
IH-Einsätze PM44 (Störungseinsätze)
150
120
90
60
30
0
ø10ø2003
12/2002
Jan
Feb
Störungen I1
46
42
Störungen I2
42
25
Ziel 2008
31
31
154
Ziele
ø2004
ø2005
ø2006
ø2007
84
65
43
45
102
Mrz
31
Apr
31
Mai
31
Jun
31
Jul
31
Aug
31
Sep
31
Okt
Nov
31
Dez
31
ø 2008
Ziel
2008
44
31
31
Störungsbedingte Ausfallzeiten [h]
300
250
200
150
100
50
0
ø10Ziele
Monatsw erte
130
ø2003 ø2004
113
194
ø2005 ø2006
86
111
ø2007
Jan
Feb
108
Mrz
Apr
Mai
Jun
Jul
Aug
Sep
Okt
Nov
Dez
ø 2008
70
95
45
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Die Zertifizierung der einzelnen Schritte ist
ein wesentlicher Bestandteil des
Programms
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Bilder davor und danach I
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Ordnung und Sauberkeit
Seite | 12
Ordnung und Sauberkeit
Seite | 13
Geplante Instandhaltung
Walzenumbau/
Vorbereitung
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TPM im Büro
Vorher
Nachher
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Teamarbeit bietet sowohl für Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter als auch für das Unternehmen eine Vielzahl von
Vorteilen
Erhöhung
Arbeitsplatzsicherheit
Standortsicherung
Flexiblisierung
Selbstständige
Mitarbeiter
Teamarbeit
Bessere Steuerung
Produktivitätssteigerung
Selbstbestimmung
Erhöhung
der Motivation
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Agenda
A
Überblick
B
Vorgehen
C
Erfolge
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Erhöhung der Anlagenleistung und
Reduzierung der spezifischen
Fertigungskosten
Spezifische Anlagenleistung im Vergleich zu 2002
131 %
• Erkennen und Beseitigung von
125 % 126 %
116 %
Maßnahmen
Mängeln
120 %
+31%
110 %
• Qualifizierungsmaßnahmen
100 %
• Herstellen eines stabilen
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Fertigungsprozess
Spezifische Kosten im Vergleich zu 2002
• Übertragung von
-7%
Verantwortung auf
Produktionsgruppe
100 %
95 %
92 %
2002
2003
2004
91 %
2005
92 %
93 %
2006
2007
• Nachhaltige Verbesserungen
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Reduzierung der Störungshäufigkeit
um - 72 %
Maßnahmen
• Beseitigung von Schwachstellen durch systematische
Schwachstellenanalyse
154
- 72 %
• Erhöhung der geplanten
Aufträge auf > 80 %
102
84
• Wöchentliche Abgleiche über
65
Störungen
43
45
• Durchführung von ParetoAnalysen
2002
2003
2004
2005
2006
2007
• Entwicklung von Lösungen mit
Problemlösungstechniken
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Abpfiff
Seite | 20
Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit
für ihre Aufmerksamkeit
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